JPH06509523A

JPH06509523A - コンピユータによるマクロ構体製造

Info

Publication number: JPH06509523A
Application number: JP4507594A
Authority: JP
Inventors: ヘイバー，マイケル・ビー
Original assignee: Individual
Current assignee: Individual
Priority date: 1991-04-09
Filing date: 1992-04-09
Publication date: 1994-10-27
Also published as: WO1992018323A1

Abstract

(57)【要約】本公報は電子出願前の出願データであるため要約のデータは記録されません。

Description

【発明の詳細な説明】コンピュータによるマクロ構体製造技術分野本発明は部材が種々の昆虫がそれらの習性を確立する方法と同様に作られる製造方法に関する。それは所定の形状の物体が作られるように幾つかの予め定めた規則的な様式において結合成分により物質の微小粒子または糸の組み立てによる。

これは迅速に固化しかつそれゆえプログラムされた形状を維持する特殊な材料がそれから放出される特別設計のヘッドの位置を制御するロボットまたは数値制御機械により達成される。

背景技術焦点合わせされたレーザビーム光による照射で重合する液体による３Ｄモデリングが現存している。ここで、その位置がＸ−Ｙ座標においてコンピュータ制御されるビームは流体の表面上に焦点合わせされる。ビームの焦点合わせにおいて照射された部分は固化しかついったん全層が完成されると、低下され、かくしてその上方の流体のレベルを上昇し、その結果次の層が形成され得る。

発明の目的本発明の目的はあらゆる形状、大きさまたは表面組織からなる物体を製造する装置および方法を提供することにある。

発明の開示この種の物質の製造を許容する機械は一般的には、（ａ）自由度の少なくとも５つの軸線を有するロボットアーム、（ｂ）自由度の３ないし５つの軸線を有するｌまたは多数のヘッドを有する軽量フレームの数値制御機械のいずれかからなる。各ヘッドまたはロボットアームは材料の確立および形状の保持を許容するようにかかる制御された様式において顕微鏡的規模へ部分上の物質の粒子または繊維の放出または投射を許容する特別に設計されたヘッドを有する。材料は堆積（予備硬化）後十分に連続して固化する必要がありかつ次いて完全な硬化がその結果として引き起こされ得る。また基本形状が作られた後追加の層が同様な様式においてまたは他の手段により塗布されることができ、同様な積層の薄い層は炭素繊維およびエポキシからなる。

かくして物質が放出されるヘッドおよび方法の運動を制御する適切に設計されたプログラムにより、どのような形状、大きさノズル表面組織からなる物体も作り出すことができる。例えば、可変壁厚を有する薄い殻体構造設計を利用すると優れた強度７重さを有する物体を作ることができる。

特別な関心については、その優れた強度対重さ特性に関して、蜜蜂により作られるハニカム構造である。この製造方法は可変ハニカム壁構造を有する形状を作る手段を提供する。

図面の簡単な説明本発明の幾つかの実施例を図面を参照して説明する。

第１　（ａ）図はそれに取り付けられたセラミック材料放出（ＣＭＥ）ヘッドを備えたコンピュータ数値制御（ＣＮＣ）機械の斜視図、第’１（ｂ）図は第１　（ｂ）図に見られるようなＣＭＥヘッドの詳細側面図、第２図は第１　（ａ）図に示されるような機械により使用の熱可塑性材料放出ヘッドを示す断面図、第３（ａ）図は３Ｄ形状物体を示す斜視図、第３（ｂ）図は第３（ａ）の物体の底面図、第３（ｃ）図は第３（ｂ）図の物体の上面図、第３（ｄ）図は代表的な基本セルを示す詳細図、第４（ａ）図は本発明の製造方法を使用する飛行機の翼の例を示す図、第４（ｂ）図は本発明の製造方法を使用するヨツトのマストの例を示す図である。

第１３〜１４頁は数値データの例、そしてアルゴリズムである。

発明を実施するための最適な態様本発明のコンピュータによるマクロ構体製造（ＣＭ−ＡＭ）は単にロボットまたはＮＥ機械でなくそれはコンピュータプログラム運動を許容し、しかも、ａ）材料堆積のために設計された特殊なヘッド、ｂ）適宜な特性を備えた特別な型の材料、Ｃ）画成されたセルマクロ構造を有することにより物体の壁を確立する種々の方法を許容するコンピュータソフトウェア、と組み合わせたＣＮＣ機械またはロボットのこの独特な使用である。

ＣＭ−ＡＭは堆積される材料が粘土あるヘッドの型により最初に試みられた。この概略が第１図に示されかつ作られた形状の実際の例が第３図に示される。その壁マクロ構造が示されかつこれは第１４ないし１５頁に示されるように簡単なアルゴリズムにより示され得る。次に試験は第２図に示されるような容器により作られるような熱可塑性材料により行われた。その幾つかが用途の簡単な説明により以下に列挙される、この型の製造に可能な適宜な設計のヘッドを有する多くの型の材料がある。

明細な説明ａ）ＣＭ−ＡＭ用ＷＭＥヘッド（ワックス材料放出）ｂ）ＣＭ−ＡＭ用ＣＭＥヘッド（セラミック材料放出）ｃ）ＣＭ−ＡＭ用ＰＭＥヘッド（重合材料放出）ｄ）ＣＭ−ＡＭ用ＥＭＥヘッド（エポキシ材料放出）ｅ）ＣＭ−ＡＭ用ＭＭＥヘッド（金属材料放出）ｆ）ＣＭ−ＡＭ用ＴＭＥヘッド（熱可塑性材料放出）各々の用途による簡単な説明を以下に示す。

ＣＭ−ＡＭ用ＷＭＥヘッドワックス材料は現存するこの製造方法の類似を考察するとき最初の材料である。

蜜蜂はこの様式においてその巣箱を作っている。

この材料はまた技術において、例えば３Ｄ構成要素のモデリングにおいて、しかもとくに「外被鋳造（インベストメントキャスティング）」方法により強力な金属構成要素の製造において広い用途を有する。

この方法において構成要素のモデルは、標準の機械加工方法により、ワックスから作られ、次いでこの構成要素が最後に耐高温殻体内で乾燥するセラミック材料のスラリてにより被覆される。ワックスコアを溶解した後、溶融金属が所定の形状にその中で鋳造されるキャビティドが残る。殻体はその結果として取り壊される。

ワックスの低い溶融温度のため、入口ノズルを出た後すぐに材料が固化するように圧力下で制御された流れによりはかつ入口ノズルでのかかる周囲条件によりワックスを放出するためのヘッドを設計するのは比較的簡単である。ヘッドの設計の変更は特定の用途により、簡単な薄い殻体の３Ｄモデルを作るための簡単な３つの軸線のヘッドから表面組織または壁厚のような特性が十分に制御され得る５またはそれ以上の軸線のヘッドにすることがてきる。

ワックス成分を製造するＣＭ−ＡＭ方法によれば、より風変わりな形状が設計されかつ３Ｄモデリング用途ならびに「外被鋳造」方法によ成分製造に関して作られる。

ＣＭ−ＡＭ用ＣＭ　Ｅヘッド再び、自然は我々に例−シロアリマウントを提供した。

粘土がＣＭ−ＡＭを試みる最初の材料であった。モータ駆動の注射器が第１図に示したようにＣＮＣ機械に取り付けられた。これは十分な可塑性の粘土で充填された。

本機械は第３図に示されるような形状を製造するのにプログラムされた。この種のプログラミングを簡単化するためにに多くのソフトウェアパッケージ、いわゆるＣＡＭ（コンピュータ支援製造業者）がある。この場合に使用される特別なＣＡＭはスマートカム・チドバンスド３Ｄである。発生されたコードのサンプル（開始および終了）がまた第１３〜１４頁に示される。サンプルアルゴリズムはまた第３図に示されるようなセル構造の自動生残つかの侵害によれば、適切な材料を備えたヘッドの型式は、例えば、ｉ）ワックスモデルを作らねばならないことなく「外被鋳造Ｊのために直接中空セラミック殻体を直接作り、ｌｉ）例えば高温に耐えるかまたは特殊な電気または誘電体特性を有するハイテク材料から風変わりな形状を作ることを許容する。

ヘッドの適切な設計は、適切な流体内に懸濁される、制御された割合での、材料の放出を許容する。放出時部分硬化が、懸濁流体を迅速に蒸発する、焦点合わせされた光または熱により支援される。完全な硬化はまた粒子の完全な結合が達成される高温焼成オーブン中で達成される。

この材料によるＣＭ−ＡＭの利点は、硬い材料の高価な機械加工を要することなく、耐熱製の、高温材料から風変わりな形状の可能性である。ハイテクの、高価な材料をどのような浪費もなしに完全に利用する。設備コストが低くかつ設計が迅速にかつ柔軟性がある。

ＣＭ−ＡＭ用ＰＭＥヘッド焦点合わせされたレーザビーム光による照射時重合する液体を有する３Ｄモデリングが現存している。ここでその位置がＸ−Ｙ座標においてコンピュータ制御されるビームは流体の表面上に焦点合わせされる。ビームの焦点合わせにおいて照射された部分は固化しかついったん層全体が完成されると、低下され、か（してその上方に流体のレベルを上昇し、その結果次の層が形成され得る。

本発明は、材料が特殊なヘッドのノズルから放出されかつ該ノズルを出るとき焦点合わせされたレーザビームにより照射されることにより完全に異なり、したがって重合をかつそれゆえ材料が既存の構造上に堆積された直後に固化を生じる。

我々の方法による主要な利点はより複雑な形状の可能性であり、堆積された層に関して水平面（現存の方法において流体の表面により付与された）内にあるようにしなくてもよく、しかも放出ノズルの端部において微小部分のみが流体形状にあるため方向付けを徐々に取ることができる。

他の重要な利点は充填および補強材料が最終要素の物理的特性を改善するのに添加されるということである。

例えば、それはガラスまたは炭素繊維または粒子である。

かくしてこれは３Ｄモデリングだけでなく、最終製品を作るのに使用されることができ、このヘッドの所望の強度変化は例えば、ガラスまたは炭素の連続繊維がともに繊維を結合する重合材料とともに供給される場合である。

その方法はバスケットまたは布を織るのと、または層ごとにまず１方向にかつ次いで必要ならば他の方向に単に配置するのと同じになる。この様式においては強く、薄い殻体構造、またはより複雑な壁（ハニカムのような）構造を作ることができる。

ＣＭ−ＡＭ用ＥＭＥヘッドエポキシは多くの複合または積層用途において結合材料として重要な役割を演する。粒子形状においてまたは連続繊維として充填剤とともにエポキシを使用させるヘッドは重合材料とともに使用されるヘッドと同様である。

エポキシはノズルを出る前に触媒と混合され、そしてさらに迅速予備硬化において適切な周囲条件により支援されかつさらに例えば焦点合わせされたレーザビームにより加速される。これは後硬化低温焼成により加速され得る。

航空宇宙産業におけるこれらの材料の現行の使用はさらに風変わりな形状、低い設備コスト（雄または雌モールドと呼ばれる伝統的な方法）および設計の柔軟性の可能性により拡大され得る。

この設計の変形例は２つの異なる型の材料が同時に堆積されている複合ヘッドである。例えばヘッドはその中央が低い比重の材料コアで充填される管を作る。この管は、可変幅によりまたは角度において層ごとに堆積される。

ＣＭ−ＡＭ用ＭＭＥヘッド背景技術−ロボットは金属要素上に磨耗表面を溶接するかまたは表面を再生するのに使用されている。我々の提案は、複雑な、いわゆる壁のマクロ構造が、現存する表面上への１つの連続する層を塗布するよりもむしろ、あらゆる方向に、作られることにより完全に異なる。

ＣＭ−ＡＭによる金属堆積が２つの基本的な変形において使用されるように提案される。

ａ）溶融金属が堆積または噴霧またはスパッタリングされる。

ｂ）固体ワイヤがヘッドから供給されがっ同時にすでに存在する構造に溶接され、これがまたワイヤがより容易に所定の形状を取るようにワイヤを軟化する。

第２のまたはそれ以上の層が結果として異なる角度において堆積されることができて構造に種々の方向において所定の強度を付与するかまたはバスケット編み上げと同様な方法が、より込み入った、多重ヘッド設計が要求される場合に使用され得る。

複合ヘッドまたは多数のヘッドがまた金属からなる層が異なる材料の、すなわちエポキシからなる他の層により被覆される場合に使用され得る。これは構造に例えば外部要素からコア金属材料を保護する不浸透性を付与する。

もちろんこれらの構造を塗装または積層する標準の方法が同様に使用され得る。

しかしながら、これは外部表面にのみ塗布されるが、我々のＣＭ−ＡＭによれば、このコーティングは、したがって接近し得ない内部表面にも同様に塗布され得る。

ＣＭ−ＡＭ用ＴＭＥヘッド熱可塑性材料はわれわれがこの製造方法により実用的なかつ強い要素を製造しようと試みた最初の材料である（第５頁で上記に役立つ目的で粘土サンプルが使用されたが実際の使用には脆すぎた）。

熱可塑性材料の比較的低い溶融温度（例えば２００ないし３００°Ｃでのポリプロピレン）のため、それは、圧力下で、制御された流れによりかつ材料がノズルを出た直後に固化するように入口ノズルでの周囲条件によりこれを放出するためのヘッドを設計する比較的簡単な方法である。第２図は代表的なヘッド設計を示す。ヘッドの設計は特定の用途により、簡単なマクロ構造を有する簡単な薄い殻体の３Ｄモデルを作るための簡単な３つの軸線のヘッドを有する簡単な薄い殻体の３Ｄモデルを作るための簡単な３つの軸線のヘッドから該ヘッドが表面の方向および傾斜と整列され得る５またはそれ以上の軸線のヘッドに変化し得、そしてこの方法は例えば現存する表面について、それらにより壁が作られる個々のセルの各壁を予め加熱する。

熱可塑性要素を製造するＣＭ−ＡＭ方法によれば、例えば風変わりな型のプロトタイプは射出成形のために高価な設備をすることなしに作られ得る。少量かつ非常に風変わりな形状が要求される多くの用途においてこれは十分でありかつ必要ならば要素はその外面に積層を加えることにより仕上げることが可能である。

産業上の応用性従来の製造方法を越える明白な利点は、以下のようにすなわちより大きな形状設計の自由度である。

設計の壁のマクロ構造を変化することにより、外部形状に影響を及ぼすことなく要求される設計、確立、強度の非均−な特性の可能性である。

その軽量構造による比較的安価な機械である。遭遇される力は大量の材料が与えられた時間内に除去されねばならない通常のコンピュータ数値制御（ＣＮＣ）機械工具により通常遭遇される力より非常に少ない。

例えばプラスチック成形用の工具設備のコストに比較して特定の物体に関する低コストの工具設備である。コンピュータプログラムのみが部材を示すのに必要とされかつ時間による計算能力はより安価となる。

外部形状の薄い殻体構造を形成することにより３Ｄ設計をモデリングする簡単かつ安価な方法である。

原則としてそれは、より多くの材料により開始しかつ次いで頻繁に廃棄される必要としない量を除去するよりむしろ、物体の確立に要求される同量のみを使用することにより、より多くの材料の利用を意味する。また材料の除去は材料使用をしばしば最適にせずしかも所定の外部形状のみを得ることができる。

このように作られた構造の他の利点はこれらの数学的モデルが、その機械的特性を１分に予測する手段を付与する、有限要素分析（ファイナイト・エレメンツ・アナリシス）のようなソフトウェアプログラムにおいて容易に示され得るということである。

欠点は比較的遅い製造方法であり、それゆえこの方法は、ａ）プラスチックモールド用の高価な工具設備の前の設計の試作に関して、ｂ）少量ないし中間の製造運転において、Ｃ）重量に対する優れた強度または態度わりな形状が要求されるハイテク用途において使用されることが考えられる。

製造速度は、追加の複雑さが増加された製造量により正しいとされる場合において、多重ヘッド機設計により実質上改善され得る。

この製造方法は、特別な要件のためかつまたゼロ重力および真空の特殊な条件のため、宇宙で製造するのに理想的である。

ａ）１つの自在な軽量機械があらゆる物体を製造するのに使用され得る。

ｂ）原材料の入手し得る賢源の１００％の利用。

Ｃ）より少ない強調が迅速な「予備硬化」に置かれ得るとくにゼロ重力において、最終的な強度／重量比を有する精巧な形状を作り出す能力。

ｄ）これらの物体を設計しかつそれらを作る機械を制御するための精巧な計算力の利用可能性。

ｅ）高真空環境がまた多くの材料中に含まれたガス気泡が強度を低減するので好都合かも知れない。また多くの溶接方法が不活性の周囲条件から好都合である。

数値データのサンプル１　％０００５０　（プログラムの開始２　Ｇ４０Ｇ９０ＧＩ７　（絶対座標３　Ｍ１０ＧＯＯＸ３４．１１Ｙ−４，ＯＺｌ、０　（迅速移動、材料無し４　Ｍ１２ＧＯＩＸ２７．７Ｙ’−０，５ＦＯ６００（６００ｍｍ／ｍｉｎでの材料オン５　Ｘ２６．９Ｙ−６，６（次の移動、すべてに６　Ｘ３４．Ｏ￥−５，０（直線１．。

７　Ｘ３１．９Ｙ−１２，７８Ｘ２６．６Ｙ−７，７９Ｘ２４．２Ｙ−１３，４２３３７Ｘ１４．ｌＹ６．４２３３８　Ｘ１８．４Ｙ８．８２３３９　Ｘ１８．５Ｙ３．４２３４０　Ｘ１４．ｌＹ５．７２３４１　Ｙｏ、４２３４２　Ｘ１８．５Ｙ２．７　（最後の移動２３４３　Ｙ−２，７（材料オン２３４４　ＭＩＯＧＯＯ（材料オフ、移動簡単なマクロ構造用サンプルアルゴリズムｌ）外部形状は、その長さが第３（ａ）図の所定の滑らかさにより付与される幾つかの面に破壊される。

２）各面が第３（ｂ）図または第３（Ｃ）図に示されるようにセルの外側を示す。これらの面の各々には等しい長さの他の２辺を有する三角形が構成されかつその場合にこの三角形の高さは壁厚を示す。対応する内部セルはこれらの三角形の外観を接合することにより作られ、これらの長さはそれゆえ形状の曲率に関連付けられる。

３）この型のセル設計は第３（ｄ）図に示されるように遮断なしに材料のビードの有効な堆積を許容する。各三角形の外観でのギャップが良好な、強力な結合に要求されるビードのより少ない重なり量の厚さによ・り付与さ４）内部長さがその最小である場合、形状の頂部（第３（ｃ）図）に示されるように、この簡単なアルゴリズムによりコーナーのまわりに幾らかの制限がある。コーナーでのアルゴリズムに対する幾つかの変化はこれを克服する。

５）壁は多数回塗布される同一の構造を有することにより確立されることができ、ひつようならばより繊細なセルの大きさについてその場合に壁の外部の滑らかさを要求する。

６）簡単化学のために我々は同一の各々垂直に堆積した層中に面の数を作った。

これは壁構造内に一定数のセルを保証する。各層が堆積されるとき、新たなセルの要素は前の層の要素に対応し、僅かな変位が形状の変化を許容する。より複雑な形状が他の幾つかの位置において新たなセルの開始を要求し、この基本のアルゴリズムに対して多くの変化がある。

７）他の多くのアルゴリズムが発生されることが可能で、例えばより大きな容量を充填するのにより有効であるのは六角形状である。

ソや眸工

Claims

【特許請求の範囲】

１．材料の貯蔵を有するヘツドを備えかつ材料がそれから放出または射出されるノズルを有するヘツドを備えた装置からなる装置において、前記ヘツドが数値制御により少なくとも３つの軸線Ｘ，Ｙ，Ｚにおいて前記ヘツドを動かさせる機構に取り付けられかつしたがつてこの材料が固化および付着または溶接状方法のその特性により保持される種々の位置においてこの材料を堆積できるようになっており、壁を作るために込み入ったパターンにおいて時間でかつ層ごとに制御された量がコンピュータおよび適宜なソフトウエアの助けにより以前に設計されたようなあらゆる形状の物体を作るように巨視的に種々の設計のセルからなることを特徴とする装置。
２．ロボツト状装置が既に作られた部品と正接して整列されかつそれゆえより複雑な形状を作ることができるように運動Ｘ，Ｙ，Ｚ、ならびにヘツドの回転およびその傾斜の少なくとも５つの軸線を許容して使用され、前記材料が種々の位置で種々の角度において堆積されかつこのより柔軟なヘツドにより溶接または半田付けまたは接着材料の塗布により以前に堆積された部分に接着するように材料を支援する追加の特徴を有しかつまた焦点合わせされたレーザビームまたは熱いガスの噴流のような手段により今堆積された材料の硬化または固化を支援する手段を有しかつそれゆえより複雑なセルまたは壁を持つ物体を作ることができることを特徴とする請求の範囲第１項に記載の装置。
３．堆積用の材料が前記ヘツド内に貯蔵されないが何処かに貯蔵されかつ柔軟な配管を通ってまたはワイヤ形状においてそれに取られた堆積ヘツドへ転送されることを特徴とする請求の範囲第１項および第２項に記載の装置。
４．装置が無重力の宇宙に設定されかつそれによりこの装置がより複雑な形状を作ることができる能力を備え、かかる範囲に依存する材料から以前に作られた形状を維持するように堆積後十分な強度を有するかまたは酸化を阻止する不活性雰囲気を必要とし、かくして材料放出だけでなくまた広範囲の粒子投射、溶接方法、金属堆積またはスパツタリングを許容することを特徴とする請求の範囲第１項ないし第３項に記載の装置。
５．１つのヘツドの代わりに物体の創出の速度を増加するかまたは同様に複雑な形状を作るのに多重ヘツドが使用されこれらのヘツドがこれらのヘツド衝突を阻止する一方物体の形状を効率良く形成するように特殊な制御ユニツトによることを特徴とする請求の範囲の前項いずれか１項に記載の装置。
６．外観形状を効率良く設計するためだけでなく、物体の壁がそれからなる壁のマクロ構造を簡単化または全自動化するために作られた特別なコンピュータソフトウエアの助けにより設計しかつ次いで実際の有形の物体を作るために上記のいずれか１項に記載された装置に送られる必要な数値データを発生することによりあらゆる形状の物体を創出する物体創出方法。
７．設計コンピュータが外部形状を処理しかつその壁のマクロ構造が装置自体のこの制御能力内のサブルーチンとして特殊なコントローラにおいて処理されることを特徴とする請求の範囲第６項に記載の物体創出方法。
８．設計コンピュータが外部形状を処理しかつその壁のマクロ構造が物体の壁がそれから作られる小さい気泡の形においてまたは管形状において堆積される材料の特別な特性により処理されることを特徴とする請求の範囲第６項に記載の物体創出方法。
９．熱可塑性材料が液体形状に維持されかつすでに形成された形状の上に放出または射出されそしてその場合にそれが付着しかつ次いで温度降下により完全に固化することを特徴とする請求の範囲第１項ないし第５項のいずれか１項に記載の装置のヘツドからなる装置。
１０．材料粒子がペーストを形成するために液体中に懸濁されかつすでに形成された形状の上に放出または射出されそしてその場合にそれが付着しかつ懸濁液の蒸発により固化し、そしてこの方法が熱いガスの噴流、熱または光の焦点合わせされたビームのような種々の手段により加速されることができかつさらに最終製品の硬化が最終所定特性を達成し得ることを特徴とする請求の範囲第１項ないし第５項のいずれか１項に記載の装置のへツドからなる装置。
１１．材料が液体形状でありかつすでに形成された形状の上に放出または射出されそしてそれか付着しかつ焦点合わせされたレーザビームにより左右される重合方法により固化することを特徴とする請求の範囲第１項ないし第５項のいずれか１項に記載の装置のヘツドからなる装置。
１２．材料が２部分からなるエポキシ状材料でありかつその放出子または射出前にともに混合されかつ次いですでに形成された形状の上に堆積されそしてこの方法が熱いガスの噴流、熱または光の焦点合わせされたビームのような種々の手段により加速されることができかつさらに最終製品の硬化が最終所定特性を達成することを特徴とする請求の範囲第１項ないし第５項のいずれか１項に記載の装置のヘツドからなる装置。
１３．材料があらゆる長さの小さいロツドまたはワイヤ形状でありかつすでに形成された形状の上に堆積または置かれそしてその位置を取りかつ熱いガスの噴流、熱または光または炎の焦点合わせされたビームのような種々の手段によりまたは電弧の助けによりまたは粒子のビームにより衝突されることによりりその位置において接着または溶接されるようにプラスチツク状態に持ち来されることを特徴とする請求の範囲第１項ないし第５項のいずれか１項に記載の装置のヘツドからなる装置。
１４．電気的に負荷されてもまたはされなくても良い材料粒子が適宜な周囲条件下で高速で放出されそして電界または磁界の助けによりまたは助けなくすでに作られた部品中に埋め込まれることを特徴とする請求の範囲第１項ないし第５項のいずれか１項に記載の装置のヘツドからなる装置。
１５．放出される材料が固化時外部で固体でかつ内部で低い密度の材料からなる複合体でありそしてこれらが小さい気泡の形でまたは連続管形状の形で堆積され得ることを特徴とする請求の範囲第１項ないし第５項のいずれか１項に記載の装置のヘツドからなる装置。
１６．放出される材′料がペーストからなる複合体であるかまたは放出される液状材料がペーストまたはそのコアにおいて粒子、繊維または連続繊維で充填される液状材料からなる複合体であり、ペーストまたは液体が接着および充填材料を備えるかまたはそのコア繊維が追加のの強度を備えることを特徴とする請求の範囲第１項ないし第５項のいずれか１項に記載の装置のヘツドからなる装置。