JPH0639932A - 発泡樹脂成形体の製造方法 - Google Patents
発泡樹脂成形体の製造方法Info
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- JPH0639932A JPH0639932A JP3126996A JP12699691A JPH0639932A JP H0639932 A JPH0639932 A JP H0639932A JP 3126996 A JP3126996 A JP 3126996A JP 12699691 A JP12699691 A JP 12699691A JP H0639932 A JPH0639932 A JP H0639932A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 粒子相互の間の境界がはっきりと現われない
ようにして、大理石や御影石調のスキン層を有する発泡
樹脂成形体を製造できるようにすると同時に、発泡樹脂
成形品廃棄物の有効利用が果たされるようにする。 【構成】発泡樹脂成形体の小片２０〜８０容量％と、上
記小片とは異色の予備発泡樹脂粒子８０〜２０容量％と
の混合物を、内面が５０〜３００ミクロン目開きの焼結
金属により被覆されている金型内で、または０．２〜
１．０ｍｍ高さのエンボス加工が内面に施されている金
型内で加熱し、これを発泡融着させて成形し、大理石や
御影石のような石模様を有する発泡樹脂成形体を製造す
るものである。
ようにして、大理石や御影石調のスキン層を有する発泡
樹脂成形体を製造できるようにすると同時に、発泡樹脂
成形品廃棄物の有効利用が果たされるようにする。 【構成】発泡樹脂成形体の小片２０〜８０容量％と、上
記小片とは異色の予備発泡樹脂粒子８０〜２０容量％と
の混合物を、内面が５０〜３００ミクロン目開きの焼結
金属により被覆されている金型内で、または０．２〜
１．０ｍｍ高さのエンボス加工が内面に施されている金
型内で加熱し、これを発泡融着させて成形し、大理石や
御影石のような石模様を有する発泡樹脂成形体を製造す
るものである。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、容器や建材用断熱板等
に用いて好適な石模様のスキン層を有する発泡樹脂成形
体の製造方法に関する。
に用いて好適な石模様のスキン層を有する発泡樹脂成形
体の製造方法に関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】異色の予備発泡樹脂粒
子同士を混合して金型内に充填し、加熱発泡させて得ら
れた成形品は、各々の粒子相互の間の境界がはっきりと
現われて樹脂肌が依然として残リ、大理石や御影石（花
こう岩）のような天然石の石模様のスキン層を形成でき
ない。
子同士を混合して金型内に充填し、加熱発泡させて得ら
れた成形品は、各々の粒子相互の間の境界がはっきりと
現われて樹脂肌が依然として残リ、大理石や御影石（花
こう岩）のような天然石の石模様のスキン層を形成でき
ない。
【０００３】そこで、本発明の目的は粒子相互の間の境
界がはっきりと現われないようにして、大理石や御影石
調のスキン層を形成できる発泡樹脂成形体の製造方法を
提供することにある。そして他の目的は樹脂成形品廃棄
物を有効に活用することにある。
界がはっきりと現われないようにして、大理石や御影石
調のスキン層を形成できる発泡樹脂成形体の製造方法を
提供することにある。そして他の目的は樹脂成形品廃棄
物を有効に活用することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の特徴とする発泡樹脂成形体の製造方法は発
泡能力がない発泡樹脂成形体の小片２０〜８０容量％
と、上記小片とは異色であって発泡能力がある予備発泡
ポリスチレン樹脂粒子８０〜２０容量％との混合物を、
内面が粗面化された金型内、即ち、内面が５０〜３００
ミクロンの目開きの焼結金属により被覆されて金型内
で、または０．２〜１．０ｍｍ高さの凹凸のエンボス加
工が内面に施されている金型内で加熱発泡させて、大理
石や御影石のような石模様を有する発泡樹脂成形体を得
るものである。
に、本発明の特徴とする発泡樹脂成形体の製造方法は発
泡能力がない発泡樹脂成形体の小片２０〜８０容量％
と、上記小片とは異色であって発泡能力がある予備発泡
ポリスチレン樹脂粒子８０〜２０容量％との混合物を、
内面が粗面化された金型内、即ち、内面が５０〜３００
ミクロンの目開きの焼結金属により被覆されて金型内
で、または０．２〜１．０ｍｍ高さの凹凸のエンボス加
工が内面に施されている金型内で加熱発泡させて、大理
石や御影石のような石模様を有する発泡樹脂成形体を得
るものである。
【０００５】なお、本製造方法に用いられる金型は、少
なくとも成形体の表面側にあたるアルミニウム金型の内
面部分が焼結金属により被覆されているか、又はアルミ
ニウムの地肌面に凹凸の模様がエンボス加工されている
ものである。そして、発泡能力がない発泡樹脂成形体の
小片としては、例えば、使用済みのポリスチレン発泡
体，ＡＢＳ発泡体、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレ
ン発泡体等の熱可塑性樹脂発泡体成形品廃棄物を破砕し
て得た細片（粒径が２〜１０ｍｍ、嵩密度０．００８〜
０．１５ｇ／ｃｍ３）を活用できる。
なくとも成形体の表面側にあたるアルミニウム金型の内
面部分が焼結金属により被覆されているか、又はアルミ
ニウムの地肌面に凹凸の模様がエンボス加工されている
ものである。そして、発泡能力がない発泡樹脂成形体の
小片としては、例えば、使用済みのポリスチレン発泡
体，ＡＢＳ発泡体、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレ
ン発泡体等の熱可塑性樹脂発泡体成形品廃棄物を破砕し
て得た細片（粒径が２〜１０ｍｍ、嵩密度０．００８〜
０．１５ｇ／ｃｍ３）を活用できる。
【０００６】一方、発泡能力のある予備発泡樹脂粒子と
しては、嵩密度が０．００８〜０．１５ｇ／ｃｍ３、粒
径が２〜１０ｍｍのポリスチレン、ポリエチレン、ＡＢ
Ｓ、ポリプロピレン等の予備発泡樹脂粒子が用いられ
る。
しては、嵩密度が０．００８〜０．１５ｇ／ｃｍ３、粒
径が２〜１０ｍｍのポリスチレン、ポリエチレン、ＡＢ
Ｓ、ポリプロピレン等の予備発泡樹脂粒子が用いられ
る。
【０００７】金型内面の粗面化は、予備発泡樹脂粒子径
よりも小さい凹凸が多孔質の焼結金属により、或いは金
型内面にエンボス加工することにより行なわれる。そし
て、金型内面の粗面化の程度は、添付図面の図１に示す
ように型内ビーズ発泡成形により得られた発泡成形体１
の発泡粒子２ａ，２ａ．．．．の融着した境界線（太い
線で示す）３，３．．．．で囲まれる該発泡粒子２ａの
１個の面積内に凹凸４，４．．．．が４個以上好ましく
は８〜１００個形成されるようにする。この多数の凹凸
４の存在により発泡粒子２ａの融着境界線３がぼかさ
れ、より自然の大理石や花こう岩に似た外観を呈する。
よりも小さい凹凸が多孔質の焼結金属により、或いは金
型内面にエンボス加工することにより行なわれる。そし
て、金型内面の粗面化の程度は、添付図面の図１に示す
ように型内ビーズ発泡成形により得られた発泡成形体１
の発泡粒子２ａ，２ａ．．．．の融着した境界線（太い
線で示す）３，３．．．．で囲まれる該発泡粒子２ａの
１個の面積内に凹凸４，４．．．．が４個以上好ましく
は８〜１００個形成されるようにする。この多数の凹凸
４の存在により発泡粒子２ａの融着境界線３がぼかさ
れ、より自然の大理石や花こう岩に似た外観を呈する。
【０００８】また、焼結金属の多孔質やエンボスの凹凸
により、発泡粒子の金型への接触面積が広がるため、型
内ビーズ発泡成形時の発泡成形体の冷却工程での冷却効
率がよく、得られた発泡成形体において、予備発泡樹脂
粒子を材料とする発泡粒子２ａ，２ａ．．．．が発泡樹
脂成形体の小片を材料とする発泡体片２ｂ，２
ｂ．．．．の表面よりも膨出するということがない。
により、発泡粒子の金型への接触面積が広がるため、型
内ビーズ発泡成形時の発泡成形体の冷却工程での冷却効
率がよく、得られた発泡成形体において、予備発泡樹脂
粒子を材料とする発泡粒子２ａ，２ａ．．．．が発泡樹
脂成形体の小片を材料とする発泡体片２ｂ，２
ｂ．．．．の表面よりも膨出するということがない。
【０００９】
「実施例１」 密度が０．０３ｇ／ｃｍ３、肉厚が約２
５ｍｍの融着した発泡粒子径が５〜７ｍｍのポリスチレ
ン発泡体製容器を破砕して２〜８ｃｍ径の細片（白色）
を得た。別に、ブタンを５．８重量％、黒色顔料を２重
量％含有する発泡性ポリスチレン粒子を予備発泡させた
予備発泡ポリスチレン樹脂粒子（残存ブタンは１．８重
量％、粒径は３〜４ｍｍ）を得た。同様に灰色の予備発
泡ポリスチレン樹脂粒子（粒径が３〜４ｍｍ）を得た。
５ｍｍの融着した発泡粒子径が５〜７ｍｍのポリスチレ
ン発泡体製容器を破砕して２〜８ｃｍ径の細片（白色）
を得た。別に、ブタンを５．８重量％、黒色顔料を２重
量％含有する発泡性ポリスチレン粒子を予備発泡させた
予備発泡ポリスチレン樹脂粒子（残存ブタンは１．８重
量％、粒径は３〜４ｍｍ）を得た。同様に灰色の予備発
泡ポリスチレン樹脂粒子（粒径が３〜４ｍｍ）を得た。
【００１０】そして、この黒色予備発泡ポリスチレン樹
脂粒子２容量部と灰色予備発泡ポリスチレン樹脂粒子２
容量部及び前記白色の破砕細片６容量部を混合し、この
混合物を内面が２００ミクロン目開きの焼結金属により
被覆されている金型内に充填した。次いで、スチーム加
熱により発泡融着して成形し、これを冷却して粒子間隙
のない花こう岩模様のスキン層を有する発泡成形体を得
た。
脂粒子２容量部と灰色予備発泡ポリスチレン樹脂粒子２
容量部及び前記白色の破砕細片６容量部を混合し、この
混合物を内面が２００ミクロン目開きの焼結金属により
被覆されている金型内に充填した。次いで、スチーム加
熱により発泡融着して成形し、これを冷却して粒子間隙
のない花こう岩模様のスキン層を有する発泡成形体を得
た。
【００１１】「実施例２」 密度が０．０３ｇ／ｃ
ｍ３、気泡径が約０．２３ｍｍである茶色のポリスチレ
ン発泡体容器を破砕して２〜５ｃｍ径の細片（茶色）に
したもの６０容量％と、密度が０．０２８ｇ／ｃｍ３，
粒径が５ｍｍである茶褐色の予備発泡ポリスチレン樹脂
粒子（ブタン含量は１．６重量％）１０容量％と、密度
が０．０３２ｇ／ｃｍ３、粒径が３ｍｍである黄土色の
予備発泡ポリスチレン樹脂粒子（ブタン含量は２．１重
量％）３０容量％の混合物を、内面全面に０．５ｍｍ高
さの縞模様がエンボス加工されている金型内に充填し
た。次いで、スチーム加熱により発泡融着して成形し、
これを冷却して大理石模様のスキン層を有する発泡成形
体を得た。
ｍ３、気泡径が約０．２３ｍｍである茶色のポリスチレ
ン発泡体容器を破砕して２〜５ｃｍ径の細片（茶色）に
したもの６０容量％と、密度が０．０２８ｇ／ｃｍ３，
粒径が５ｍｍである茶褐色の予備発泡ポリスチレン樹脂
粒子（ブタン含量は１．６重量％）１０容量％と、密度
が０．０３２ｇ／ｃｍ３、粒径が３ｍｍである黄土色の
予備発泡ポリスチレン樹脂粒子（ブタン含量は２．１重
量％）３０容量％の混合物を、内面全面に０．５ｍｍ高
さの縞模様がエンボス加工されている金型内に充填し
た。次いで、スチーム加熱により発泡融着して成形し、
これを冷却して大理石模様のスキン層を有する発泡成形
体を得た。
【００１２】「比較例」 前記実施例１において、金型
として内面に焼結金属による被膜が施されていない通常
のアルミニウム鏡面金型を用いる外は同様に実施して発
泡成形体を得た。その発泡成形体は黒色及び灰色の発泡
ポリスチレン樹脂粒子が表面より浮び上がり、実際の花
こう岩とは程遠い樹脂肌模様のものであった。
として内面に焼結金属による被膜が施されていない通常
のアルミニウム鏡面金型を用いる外は同様に実施して発
泡成形体を得た。その発泡成形体は黒色及び灰色の発泡
ポリスチレン樹脂粒子が表面より浮び上がり、実際の花
こう岩とは程遠い樹脂肌模様のものであった。
【００１３】
【発明の効果】本発明は上記の如くであって、型内ビー
ズ発泡成形に際し、内面が焼結金属により被覆されてい
る金型、又は内面がエンボス加工されている金型を用い
たので、粒子相互の間の境界がはっきりしない、いわゆ
る大理石や御影石調の発泡樹脂成形体を製造できるし、
また、発泡樹脂成形品廃棄物の有効利用が果たされるも
のである。
ズ発泡成形に際し、内面が焼結金属により被覆されてい
る金型、又は内面がエンボス加工されている金型を用い
たので、粒子相互の間の境界がはっきりしない、いわゆ
る大理石や御影石調の発泡樹脂成形体を製造できるし、
また、発泡樹脂成形品廃棄物の有効利用が果たされるも
のである。
【図１】本発明方法の実施により得られた花こう岩模様
の発泡成形体の一部切欠き平面図である。
の発泡成形体の一部切欠き平面図である。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成３年８月２８日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】全文
【補正方法】変更
【補正内容】
【書類名】 明細書
【発明の名称】 発泡樹脂成形体の製造方法
【特許請求の範囲】
【発明の詳細な説明】
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、容器や建材用断熱板等
に用いて好適な石模様のスキン層を有する発泡樹脂成形
体の製造方法に関する。
に用いて好適な石模様のスキン層を有する発泡樹脂成形
体の製造方法に関する。
【０００２】
【発明が解決しようとする課題】異色の予備発泡樹脂粒
子同士を混合して金型内に充填し、加熱発泡させて得ら
れた成形品は、各々の粒子相互の間の境界がはっきりと
現われて樹脂肌が依然として残り、大理石や御影石（花
こう岩）のような天然石の石模様のスキン層を形成でき
ない。
子同士を混合して金型内に充填し、加熱発泡させて得ら
れた成形品は、各々の粒子相互の間の境界がはっきりと
現われて樹脂肌が依然として残り、大理石や御影石（花
こう岩）のような天然石の石模様のスキン層を形成でき
ない。
【０００３】そこで、本発明の目的は粒子相互の間の境
界がはっきりと現われないようにして、大理石や御影石
調のスキン層を形成できる発泡樹脂成形体の製造方法を
提供することにある。そして他の目的は樹脂成形品廃棄
物を有効に活用することにある。
界がはっきりと現われないようにして、大理石や御影石
調のスキン層を形成できる発泡樹脂成形体の製造方法を
提供することにある。そして他の目的は樹脂成形品廃棄
物を有効に活用することにある。
【０００４】
【課題を解決するための手段】上記目的を達成するため
に、本発明の特徴とする発泡樹脂成形体の製造方法は発
泡樹脂成形体の小片２０〜８０容量％と、上記小片とは
異色の予備発泡樹脂粒子８０〜２０容量％との混合物
を、内面が粗面化された金型内、即ち、内面が５０〜３
００ミクロンの目開きの焼結金属により被覆されている
金型内で、または０．２〜１．０ｍｍ高さの凹凸のエン
ボス加工が内面に施されている金型内で加熱発泡させ
て、大理石や御影石のような石模様を有する発泡樹脂成
形体を得るものである。
に、本発明の特徴とする発泡樹脂成形体の製造方法は発
泡樹脂成形体の小片２０〜８０容量％と、上記小片とは
異色の予備発泡樹脂粒子８０〜２０容量％との混合物
を、内面が粗面化された金型内、即ち、内面が５０〜３
００ミクロンの目開きの焼結金属により被覆されている
金型内で、または０．２〜１．０ｍｍ高さの凹凸のエン
ボス加工が内面に施されている金型内で加熱発泡させ
て、大理石や御影石のような石模様を有する発泡樹脂成
形体を得るものである。
【０００５】なお、本製造方法に用いられる金型は、少
なくとも成形体の表面側にあたるアルミニウム金型の内
面部分が焼結金属により被覆されているか、又はアルミ
ニウムの地肌面に凹凸の模様がエンボス加工されている
ものである。そして、発泡樹脂成形体の小片としては、
例えば、使用済みのポリスチレン発泡体、ＡＢＳ発泡
体、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体等の熱
可塑性樹脂発泡体成形品廃棄物を破砕して得た細片（粒
径が２〜１０ｍｍ， 嵩密度が０．００８〜０．１５ｇ
／ｃｍ３）を活用できる。
なくとも成形体の表面側にあたるアルミニウム金型の内
面部分が焼結金属により被覆されているか、又はアルミ
ニウムの地肌面に凹凸の模様がエンボス加工されている
ものである。そして、発泡樹脂成形体の小片としては、
例えば、使用済みのポリスチレン発泡体、ＡＢＳ発泡
体、ポリエチレン発泡体、ポリプロピレン発泡体等の熱
可塑性樹脂発泡体成形品廃棄物を破砕して得た細片（粒
径が２〜１０ｍｍ， 嵩密度が０．００８〜０．１５ｇ
／ｃｍ３）を活用できる。
【０００６】一方、予備発泡樹脂粒子としては、嵩密度
が０．００８〜０．１５ｇ／ｃｍ３、粒径が２〜１０ｍ
ｍのポリスチレン、ポリエチレン、ＡＢＳ、ポリプロピ
レン等の予備発泡樹脂粒子が用いられる。
が０．００８〜０．１５ｇ／ｃｍ３、粒径が２〜１０ｍ
ｍのポリスチレン、ポリエチレン、ＡＢＳ、ポリプロピ
レン等の予備発泡樹脂粒子が用いられる。
【０００７】金型内面の粗面化は、予備発泡樹脂粒子径
よりも小さい凹凸が多孔質の焼結金属により、或いは金
型内面にエンボス加工することにより行なわれる。そし
て、金型内面の粗面化の程度は、添付図面の図１に示す
ように型内ビーズ発泡成形により得られた発泡成形体１
の発泡粒子２ａ，２ａ．．．．の融着した境界線（太い
線で示す）３，３．．．．で囲まれる該発泡粒子２ａの
１個の面積内に凹凸４，４．．．．が４個以上好ましく
は８〜１００個形成されるようにする。この多数の凹凸
４の存在により発泡粒子２ａの融着境界線３がぼかさ
れ、より自然の大理石や花こう岩に似た外観を呈する。
よりも小さい凹凸が多孔質の焼結金属により、或いは金
型内面にエンボス加工することにより行なわれる。そし
て、金型内面の粗面化の程度は、添付図面の図１に示す
ように型内ビーズ発泡成形により得られた発泡成形体１
の発泡粒子２ａ，２ａ．．．．の融着した境界線（太い
線で示す）３，３．．．．で囲まれる該発泡粒子２ａの
１個の面積内に凹凸４，４．．．．が４個以上好ましく
は８〜１００個形成されるようにする。この多数の凹凸
４の存在により発泡粒子２ａの融着境界線３がぼかさ
れ、より自然の大理石や花こう岩に似た外観を呈する。
【０００８】また、多孔質の焼結金属やエンボスの凹凸
により、発泡粒子の金型への接触積が広がるため、型内
ビーズ発泡成形時の発泡成形体の冷却工程での冷却効率
がよく、得られた発泡成形体において、予備発泡樹脂粒
子を材料とする発泡粒子２ａ，２ａ．．．．が発泡樹脂
成形体の小片を材料とする発泡体片２ｂ，２ｂ．．．．
の表面よりも膨出するということがない。
により、発泡粒子の金型への接触積が広がるため、型内
ビーズ発泡成形時の発泡成形体の冷却工程での冷却効率
がよく、得られた発泡成形体において、予備発泡樹脂粒
子を材料とする発泡粒子２ａ，２ａ．．．．が発泡樹脂
成形体の小片を材料とする発泡体片２ｂ，２ｂ．．．．
の表面よりも膨出するということがない。
【０００９】
【実施例】 「実施例１」 密度が０．０３ｇ／ｃｍ３、肉厚が約２
５ｍｍのポリスチレン発泡体製容器を破砕して２〜８ｍ
ｍ径の細片（白色）を得た。別に、ブタンを５．８重量
％、黒色顔料を２重量％含有する発泡性ポリスチレン粒
子を予備発泡させた予備発泡ポリスチレン樹脂粒子（残
存ブタンは１．８重量％、粒径は３〜４ｍｍ）を得た。
同様に灰色の予備発泡ポリスチレン樹脂粒子（粒径が３
〜４ｍｍ）を得た。
５ｍｍのポリスチレン発泡体製容器を破砕して２〜８ｍ
ｍ径の細片（白色）を得た。別に、ブタンを５．８重量
％、黒色顔料を２重量％含有する発泡性ポリスチレン粒
子を予備発泡させた予備発泡ポリスチレン樹脂粒子（残
存ブタンは１．８重量％、粒径は３〜４ｍｍ）を得た。
同様に灰色の予備発泡ポリスチレン樹脂粒子（粒径が３
〜４ｍｍ）を得た。
【００１０】そして、この黒色予備発泡ポリスチレン樹
脂粒子２容量部と灰色予備発泡ポリスチレン樹脂粒子２
容量部及び前記白色の破砕細片６容量部を混合し、この
混合物を内面が２００ミクロン目開きの焼結金属により
被覆されている金型内に充填した。次いで、スチーム加
熱により発泡融着して成形し、これを冷却して粒子間隙
のない花こう岩模様のスキン層を有する発泡成形体を得
た。
脂粒子２容量部と灰色予備発泡ポリスチレン樹脂粒子２
容量部及び前記白色の破砕細片６容量部を混合し、この
混合物を内面が２００ミクロン目開きの焼結金属により
被覆されている金型内に充填した。次いで、スチーム加
熱により発泡融着して成形し、これを冷却して粒子間隙
のない花こう岩模様のスキン層を有する発泡成形体を得
た。
【００１１】「実施例２」 密度が０．０３ｇ／ｃ
ｍ３、肉厚が約２５ｍｍである茶色のポリスチレン発泡
体容器を破砕して２〜５ｍｍ径の細片（茶色）にしたも
の６０容量％と、密度が０．０２８ｇ／ｃｍ３，粒径が
５ｍｍである茶褐色の予備発泡ポリスチレン樹脂粒子
（ブタン含量は１．６重量％）１０容量％と、密度が
０．０３２ｇ／ｃｍ３、粒径が３ｍｍである黄土色の予
備発泡ポリスチレン樹脂粒子（ブタン含量は２．１重量
％）３０容量％の混合物を、内面全面に０．５ｍｍ高さ
の縞模様がエンボス加工されている金型内に充填した。
次いで、スチーム加熱により発泡融着して成形し、これ
を冷却して大理石模様のスキン層を有する発泡成形体を
得た。
ｍ３、肉厚が約２５ｍｍである茶色のポリスチレン発泡
体容器を破砕して２〜５ｍｍ径の細片（茶色）にしたも
の６０容量％と、密度が０．０２８ｇ／ｃｍ３，粒径が
５ｍｍである茶褐色の予備発泡ポリスチレン樹脂粒子
（ブタン含量は１．６重量％）１０容量％と、密度が
０．０３２ｇ／ｃｍ３、粒径が３ｍｍである黄土色の予
備発泡ポリスチレン樹脂粒子（ブタン含量は２．１重量
％）３０容量％の混合物を、内面全面に０．５ｍｍ高さ
の縞模様がエンボス加工されている金型内に充填した。
次いで、スチーム加熱により発泡融着して成形し、これ
を冷却して大理石模様のスキン層を有する発泡成形体を
得た。
【００１２】「比較例」 前記実施例１において、金型
として内面に焼結金属による被膜が施されていない通常
のアルミニウム鏡面金型を用いる外は同様に実施して発
泡成形体を得た。その発泡成形体は黒色及び灰色の発泡
ポリスチレン樹脂粒子が表面より浮び上がり、実際の花
こう岩とは程遠い樹脂肌模様のものであった。
として内面に焼結金属による被膜が施されていない通常
のアルミニウム鏡面金型を用いる外は同様に実施して発
泡成形体を得た。その発泡成形体は黒色及び灰色の発泡
ポリスチレン樹脂粒子が表面より浮び上がり、実際の花
こう岩とは程遠い樹脂肌模様のものであった。
【００１３】
【発明の効果】本発明は上記の如くであって、型内ビー
ズ発泡成形に際し、内面が焼結金属により被覆されてい
る金型、又は内面がエンボス加工されている金型を用い
たので、粒子相互の間の境界がはっきりしない、いわゆ
る大理石や御影石調の発泡樹脂成形体を製造できるし、
また、発泡樹脂成形品廃棄物の有効利用が果たされるも
のである。
ズ発泡成形に際し、内面が焼結金属により被覆されてい
る金型、又は内面がエンボス加工されている金型を用い
たので、粒子相互の間の境界がはっきりしない、いわゆ
る大理石や御影石調の発泡樹脂成形体を製造できるし、
また、発泡樹脂成形品廃棄物の有効利用が果たされるも
のである。
【図面の簡単な説明】
【図１】本発明方法の実施により得られた花こう岩模様
の発泡成形体の一部切欠き平面図である。
の発泡成形体の一部切欠き平面図である。
Claims (2)
- 【請求項１】 発泡能力がない発泡樹脂成形体の小片２
０〜８０容量％と、上記小片とは異色であって発泡能力
がある予備発泡ポリスチレン樹脂粒子８０〜２０容量％
との混合物を、内面が５０〜３００ミクロン目開きの焼
結金属により被覆されている内面粗面化の金型内で加熱
発泡させ、成形することを特徴とする発泡ポリスチレン
成形体の製造方法。 - 【請求項２】 発泡能力がない発泡樹脂成形体の小片２
０〜８０容量％と、上記小片とは異色であって発泡能力
がある予備発泡樹脂粒子８０〜２０容量％との混合物
を、０．２〜１．０ｍｍ高さのエンボス加工が内面に施
されている内面粗面化の金型内で加熱発泡させ、成形す
ることを特徴とする発泡樹脂成形体の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3126996A JPH0639932A (ja) | 1991-03-12 | 1991-03-12 | 発泡樹脂成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3126996A JPH0639932A (ja) | 1991-03-12 | 1991-03-12 | 発泡樹脂成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0639932A true JPH0639932A (ja) | 1994-02-15 |
Family
ID=14949089
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3126996A Pending JPH0639932A (ja) | 1991-03-12 | 1991-03-12 | 発泡樹脂成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0639932A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005088442A (ja) * | 2003-09-18 | 2005-04-07 | Kaneka Corp | 熱可塑性樹脂型内発泡成形体の製造方法および成形体 |
| US7779619B2 (en) | 2006-12-25 | 2010-08-24 | Mitsubishi Electric Corporation | Air fuel ratio control apparatus for an internal combustion engine |
| JP2011162658A (ja) * | 2010-02-09 | 2011-08-25 | Sekisui Plastics Co Ltd | 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とその製造方法、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子及びポリスチレン系樹脂発泡成形体 |
| JP2016512850A (ja) * | 2013-03-15 | 2016-05-09 | ナイキ イノヴェイト シーヴィー | 装飾発泡体及び方法 |
-
1991
- 1991-03-12 JP JP3126996A patent/JPH0639932A/ja active Pending
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2005088442A (ja) * | 2003-09-18 | 2005-04-07 | Kaneka Corp | 熱可塑性樹脂型内発泡成形体の製造方法および成形体 |
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| JP2011162658A (ja) * | 2010-02-09 | 2011-08-25 | Sekisui Plastics Co Ltd | 発泡性ポリスチレン系樹脂粒子とその製造方法、ポリスチレン系樹脂予備発泡粒子及びポリスチレン系樹脂発泡成形体 |
| JP2016512850A (ja) * | 2013-03-15 | 2016-05-09 | ナイキ イノヴェイト シーヴィー | 装飾発泡体及び方法 |
| US10189192B2 (en) | 2013-03-15 | 2019-01-29 | Nike, Inc. | Decorative foam and method |
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