JPH06328397A - 液晶表示素子の製造装置およびそのブレード刃の固定方法 - Google Patents
液晶表示素子の製造装置およびそのブレード刃の固定方法Info
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- JPH06328397A JPH06328397A JP11753393A JP11753393A JPH06328397A JP H06328397 A JPH06328397 A JP H06328397A JP 11753393 A JP11753393 A JP 11753393A JP 11753393 A JP11753393 A JP 11753393A JP H06328397 A JPH06328397 A JP H06328397A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、ブレード型の型構造を工夫するこ
とにより、低コストで耐久性に優れた高精度な液晶表示
素子の製造装置を提供することを目的とし、更に該装置
に適しブレード刃を型基板の所定位置に高精度に位置決
めできる作業性のブレード刃の固定方法を実現すること
を目的とする。 【構成】 プラスチックフイルム素材が載置される第１
の型ユニットと、ブレード型を有する第２の型ユニット
とを備え、該素材の所定カット領域をブレード型により
カット又はハーフカットする装置であり、そのブレード
型40は、カット領域の輪郭に対応する刃先線のブレード
刃41と、この刃41の基部外周面に当接するくり貫き穴部
42ａを有する型基板42と、ブレード刃41の基部内周面に
当接し型基板42との間でブレード刃41の基部を挟圧保持
するよう穴部42ａ内の刃41の内方に圧入された圧入部材
43とを有するよう構成する。
とにより、低コストで耐久性に優れた高精度な液晶表示
素子の製造装置を提供することを目的とし、更に該装置
に適しブレード刃を型基板の所定位置に高精度に位置決
めできる作業性のブレード刃の固定方法を実現すること
を目的とする。 【構成】 プラスチックフイルム素材が載置される第１
の型ユニットと、ブレード型を有する第２の型ユニット
とを備え、該素材の所定カット領域をブレード型により
カット又はハーフカットする装置であり、そのブレード
型40は、カット領域の輪郭に対応する刃先線のブレード
刃41と、この刃41の基部外周面に当接するくり貫き穴部
42ａを有する型基板42と、ブレード刃41の基部内周面に
当接し型基板42との間でブレード刃41の基部を挟圧保持
するよう穴部42ａ内の刃41の内方に圧入された圧入部材
43とを有するよう構成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、プラスチックフィルム
基板を用いる液晶表示素子の製造装置および製造方法、
特にその基板の貼合せによってセルを形成するのに先立
って電極取出し部を露出させるための切り欠き部を基板
に形成する液晶表示素子の製造装置および製造方法に関
する。
基板を用いる液晶表示素子の製造装置および製造方法、
特にその基板の貼合せによってセルを形成するのに先立
って電極取出し部を露出させるための切り欠き部を基板
に形成する液晶表示素子の製造装置および製造方法に関
する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ガラス基板を使用する液晶表示素
子を製造する際、複数の液晶表示素子に対応する基板素
材に対して所定の処理を施した後、スクライブ法により
最終形状の液晶表示セル単位に分割することで生産性を
向上させることが有用な技術として知られていたが、近
時ではこのような製造方法がプラスチックフィルム基板
を用いる液晶表示素子の製造にも適用されている。すな
わち、この製造法では、予め複数の素子に対応する透明
電極を形成した一対のプラスチックフィルム基板素材に
複数の素子に対応する複数の電極パターンを作製した
後、上基板に液晶表示素子の最終カットラインを形成
し、上基板に線状のハーフカットラインおよび液晶注入
口を形成する一方、下基板にシール材を印刷するととも
にギャップ材を散布し、次いで、上下基板をシール材を
介して重ね合わせ、ブレード型のカット刃によって最終
カットラインに沿ってセル単位に切断する。そして、こ
の切断によって前記最終ラインとハーフカットラインと
で囲まれた電極対向部分が上基板用ワークから容易に分
断可能となることで、下側基板側の電極取出し部が容易
に露出される（例えば特開昭６０−８８２８号公報、特
開昭５９−１５７６１６号公報、特開昭６０−３５７１
３号公報を参照)。また、特開昭６２−４８０３２号公
報には、最終カット段階でカット片によりシール剥れが
発生するといった不具合をプレカットの幅を広くするこ
とにより解消するものが記載されている。
子を製造する際、複数の液晶表示素子に対応する基板素
材に対して所定の処理を施した後、スクライブ法により
最終形状の液晶表示セル単位に分割することで生産性を
向上させることが有用な技術として知られていたが、近
時ではこのような製造方法がプラスチックフィルム基板
を用いる液晶表示素子の製造にも適用されている。すな
わち、この製造法では、予め複数の素子に対応する透明
電極を形成した一対のプラスチックフィルム基板素材に
複数の素子に対応する複数の電極パターンを作製した
後、上基板に液晶表示素子の最終カットラインを形成
し、上基板に線状のハーフカットラインおよび液晶注入
口を形成する一方、下基板にシール材を印刷するととも
にギャップ材を散布し、次いで、上下基板をシール材を
介して重ね合わせ、ブレード型のカット刃によって最終
カットラインに沿ってセル単位に切断する。そして、こ
の切断によって前記最終ラインとハーフカットラインと
で囲まれた電極対向部分が上基板用ワークから容易に分
断可能となることで、下側基板側の電極取出し部が容易
に露出される（例えば特開昭６０−８８２８号公報、特
開昭５９−１５７６１６号公報、特開昭６０−３５７１
３号公報を参照)。また、特開昭６２−４８０３２号公
報には、最終カット段階でカット片によりシール剥れが
発生するといった不具合をプレカットの幅を広くするこ
とにより解消するものが記載されている。
【０００３】このような製造法を採る場合、セルの外形
や電極対向部分をカット又はハーフカットする装置が必
要であるが、その装置は、一般に図18に示すようなブレ
ード型を備えている。同図に示すように、このブレード
型は、所定形状に曲げ加工され略長方形の刃先線を有す
るブレード刃１と、ブレード刃１の基部１ａを埋め込む
埋め込み溝２ａが形成された型基板２とを有し、液晶表
示素子の一部となるプラスチックフイルム素材(図示し
ていない)の所定カット領域をブレード刃１によりカッ
ト又はハーフカットしてその領域を前記プラスチックフ
ィルム素材の本体部分から切り離し可能にする。型基板
２は埋め込み溝２ａの内外を連結するブリッジ部２ｂを
有しており、ブレード刃２にはそのブリッジ部３ｂに対
する逃げ部として切欠き１ｂが形成されている。また、
ブレード刃１は刃先１ｃ側に押圧力を加えて溝２ａ内に
圧入されることで型基板２に固定されている。
や電極対向部分をカット又はハーフカットする装置が必
要であるが、その装置は、一般に図18に示すようなブレ
ード型を備えている。同図に示すように、このブレード
型は、所定形状に曲げ加工され略長方形の刃先線を有す
るブレード刃１と、ブレード刃１の基部１ａを埋め込む
埋め込み溝２ａが形成された型基板２とを有し、液晶表
示素子の一部となるプラスチックフイルム素材(図示し
ていない)の所定カット領域をブレード刃１によりカッ
ト又はハーフカットしてその領域を前記プラスチックフ
ィルム素材の本体部分から切り離し可能にする。型基板
２は埋め込み溝２ａの内外を連結するブリッジ部２ｂを
有しており、ブレード刃２にはそのブリッジ部３ｂに対
する逃げ部として切欠き１ｂが形成されている。また、
ブレード刃１は刃先１ｃ側に押圧力を加えて溝２ａ内に
圧入されることで型基板２に固定されている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の液晶表示素子の製造装置にあっては、ブレー
ド型1の型基板３に埋込み溝３ａを形成し、その溝３ａ
に曲げ加工されたブレード刃２を圧入により埋め込んで
いたため、次のような問題があった。 (1)型基板３に埋込み溝３ａとその内外を連結するブリ
ッジ部３ｂとを設け、ブレード刃２にブリッジ部３ｂの
逃げとしての複数の切欠き２ｂを形成する必要があるこ
とから、ブレード型１全体の加工工数が増大し、コスト
高を招く。
うな従来の液晶表示素子の製造装置にあっては、ブレー
ド型1の型基板３に埋込み溝３ａを形成し、その溝３ａ
に曲げ加工されたブレード刃２を圧入により埋め込んで
いたため、次のような問題があった。 (1)型基板３に埋込み溝３ａとその内外を連結するブリ
ッジ部３ｂとを設け、ブレード刃２にブリッジ部３ｂの
逃げとしての複数の切欠き２ｂを形成する必要があるこ
とから、ブレード型１全体の加工工数が増大し、コスト
高を招く。
【０００５】(2)また、ブレード刃２の刃先部２ｃとは
反対の基部２ａ側を型基板３の埋込み溝３ａに圧入する
するため、刃先部２ｃを損傷し易い。 (3)ブレード刃１の型基板３への圧入を容易化するため
に型基板３をプラスチック等から形成する必要があり、
ブレード型１の使用中の熱膨張によって加工精度が低下
するとともに、長期に亙る精度の維持が困難である。
反対の基部２ａ側を型基板３の埋込み溝３ａに圧入する
するため、刃先部２ｃを損傷し易い。 (3)ブレード刃１の型基板３への圧入を容易化するため
に型基板３をプラスチック等から形成する必要があり、
ブレード型１の使用中の熱膨張によって加工精度が低下
するとともに、長期に亙る精度の維持が困難である。
【０００６】(4)埋め込み溝３ａの溝深さやブレード刃
２を埋め込み溝３ａに圧入するときの刃先高さについて
は高度な寸法精度が期待できないため、ブレード刃２に
より切断されるフィルムへの刃先食い込み量を厳密に制
御することが困難であり、受け側に軟質の敷き板を使用
するといった製造方法に制限されてしまうことから、刃
先の耐久性を高めることができなかった。
２を埋め込み溝３ａに圧入するときの刃先高さについて
は高度な寸法精度が期待できないため、ブレード刃２に
より切断されるフィルムへの刃先食い込み量を厳密に制
御することが困難であり、受け側に軟質の敷き板を使用
するといった製造方法に制限されてしまうことから、刃
先の耐久性を高めることができなかった。
【０００７】そこで本発明は、ブレード型の型構造を工
夫することにより、低コストで耐久性に優れた高精度な
液晶表示素子の製造装置を提供することを第１の目的と
し、該装置に適しブレード刃を型基板の所定位置に高精
度に位置決め固定することのできる作業性の良い方法を
実現すること第２の目的とする。
夫することにより、低コストで耐久性に優れた高精度な
液晶表示素子の製造装置を提供することを第１の目的と
し、該装置に適しブレード刃を型基板の所定位置に高精
度に位置決め固定することのできる作業性の良い方法を
実現すること第２の目的とする。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的達成のため、請
求項１記載の発明は、液晶表示素子の一部となるプラス
チックフイルム素材が載置される第１の型ユニットと、
第１の型ユニットに対向するブレード型を有する第２の
型ユニットと、を備え、前記プラスチックフイルム素材
の所定カット領域をブレード型によりカット又はハーフ
カットして該領域をプラスチックフィルム素材の本体部
分から切り離し可能にする液晶表示素子の製造装置にお
いて、前記ブレード型が、前記所定カット領域の輪郭に
対応する刃先線を有するブレード刃と、該ブレード刃の
基部外周面に当接するくり貫き穴部を有する型基板と、
ブレード刃の基部内周面に当接し該型基板との間でブレ
ード刃の基部を挟圧保持するようくり貫き穴部内のブレ
ード刃の内方に圧入された圧入部材と、を有することを
特徴とするものであり、請求項２記載の発明は、請求項
１記載の液晶表示素子の製造装置におけるブレード型の
ブレード刃をその型基板に固定する方法であって、前記
ブレード刃の基部を押圧又は保持してブレード刃を前記
型基板のくり貫き穴部に挿入する工程と、該ブレード刃
を型基板に対する所定刃先高さの位置に停止させる工程
と、ブレード刃を前記型基板との間で挟圧保持するよう
くり貫き穴部内のブレード刃の内方に前記圧入部材を圧
入する工程と、を含むことを特徴とするものである。
求項１記載の発明は、液晶表示素子の一部となるプラス
チックフイルム素材が載置される第１の型ユニットと、
第１の型ユニットに対向するブレード型を有する第２の
型ユニットと、を備え、前記プラスチックフイルム素材
の所定カット領域をブレード型によりカット又はハーフ
カットして該領域をプラスチックフィルム素材の本体部
分から切り離し可能にする液晶表示素子の製造装置にお
いて、前記ブレード型が、前記所定カット領域の輪郭に
対応する刃先線を有するブレード刃と、該ブレード刃の
基部外周面に当接するくり貫き穴部を有する型基板と、
ブレード刃の基部内周面に当接し該型基板との間でブレ
ード刃の基部を挟圧保持するようくり貫き穴部内のブレ
ード刃の内方に圧入された圧入部材と、を有することを
特徴とするものであり、請求項２記載の発明は、請求項
１記載の液晶表示素子の製造装置におけるブレード型の
ブレード刃をその型基板に固定する方法であって、前記
ブレード刃の基部を押圧又は保持してブレード刃を前記
型基板のくり貫き穴部に挿入する工程と、該ブレード刃
を型基板に対する所定刃先高さの位置に停止させる工程
と、ブレード刃を前記型基板との間で挟圧保持するよう
くり貫き穴部内のブレード刃の内方に前記圧入部材を圧
入する工程と、を含むことを特徴とするものである。
【０００９】また、請求項３記載の発明は、前記第１お
よび第２の型ユニットの対向する一対の高さ基準面のう
ち一方から突出して他方に当接・離隔し、該当接時に前
記ブレード刃のプラスチックフイルム素材への切込み深
さを規制するストップバーを設けるとともに、該ストッ
プバーの前記一方の高さ基準面からの突出高さｈを前記
ブレード刃の前記一方又は他方の高さ基準面からの高さ
Ｈ以上の高さとしたことを特徴とするものであり、請求
項４記載の発明は、前記第１および第２の型ユニットの
対向する一対の高さ基準面のうち一方から突出して他方
に当接・離隔し、該当接時に前記ブレード刃のプラスチ
ックフイルム素材への切込み深さを規制するストップバ
ーと、前記第１の型ユニットに少なくとも前記プラスチ
ックフイルム素材の載置領域を含む範囲で設けられた所
定深さｄの凹部と、該凹部に装填され前記ブレード刃と
当接・離隔する所定厚さＴaの敷き板部と、を設けると
ともに、該ストップバーの前記高さ基準面からの突出高
さｈを前記ブレード刃の前記高さ基準面の何れかからの
高さＨ以下の高さとし、該敷き板部の厚さＴaを前記凹
部の深さｄ以上の厚さとしたことを特徴とするものであ
り、請求項５記載の発明は、前記第１および第２の型ユ
ニットの対向する一対の高さ基準面のうち一方から突出
して他方に当接・離隔し、該当接時に前記ブレード刃の
プラスチックフイルム素材への切込み深さを規制するス
トップバーと、前記第１の型ユニットに少なくとも前記
プラスチックフイルム素材の載置領域を含む範囲で装着
された所定厚さの敷き板部と、を設けるとともに、該ス
トップバーの前記高さ基準面からの突出高さｈを、前記
ブレード刃の前記一方又は他方の高さ基準面からの高さ
Ｈと前記敷き板部の厚さＴaを加えた値(Ｈ＋Ｔa)以下と
したことを特徴とするものであり、請求項６記載の発明
は、前記第１および第２の型ユニットのうち一方に複数
のガイドポストを設けるとともに、他方にガイドポスト
に摺動自在に嵌合する複数のガイド穴を設け、前記スト
ップバーを前記複数のガイドポストおよびガイド穴の設
置範囲の周辺部付近に配置したことを特徴とするもので
ある。
よび第２の型ユニットの対向する一対の高さ基準面のう
ち一方から突出して他方に当接・離隔し、該当接時に前
記ブレード刃のプラスチックフイルム素材への切込み深
さを規制するストップバーを設けるとともに、該ストッ
プバーの前記一方の高さ基準面からの突出高さｈを前記
ブレード刃の前記一方又は他方の高さ基準面からの高さ
Ｈ以上の高さとしたことを特徴とするものであり、請求
項４記載の発明は、前記第１および第２の型ユニットの
対向する一対の高さ基準面のうち一方から突出して他方
に当接・離隔し、該当接時に前記ブレード刃のプラスチ
ックフイルム素材への切込み深さを規制するストップバ
ーと、前記第１の型ユニットに少なくとも前記プラスチ
ックフイルム素材の載置領域を含む範囲で設けられた所
定深さｄの凹部と、該凹部に装填され前記ブレード刃と
当接・離隔する所定厚さＴaの敷き板部と、を設けると
ともに、該ストップバーの前記高さ基準面からの突出高
さｈを前記ブレード刃の前記高さ基準面の何れかからの
高さＨ以下の高さとし、該敷き板部の厚さＴaを前記凹
部の深さｄ以上の厚さとしたことを特徴とするものであ
り、請求項５記載の発明は、前記第１および第２の型ユ
ニットの対向する一対の高さ基準面のうち一方から突出
して他方に当接・離隔し、該当接時に前記ブレード刃の
プラスチックフイルム素材への切込み深さを規制するス
トップバーと、前記第１の型ユニットに少なくとも前記
プラスチックフイルム素材の載置領域を含む範囲で装着
された所定厚さの敷き板部と、を設けるとともに、該ス
トップバーの前記高さ基準面からの突出高さｈを、前記
ブレード刃の前記一方又は他方の高さ基準面からの高さ
Ｈと前記敷き板部の厚さＴaを加えた値(Ｈ＋Ｔa)以下と
したことを特徴とするものであり、請求項６記載の発明
は、前記第１および第２の型ユニットのうち一方に複数
のガイドポストを設けるとともに、他方にガイドポスト
に摺動自在に嵌合する複数のガイド穴を設け、前記スト
ップバーを前記複数のガイドポストおよびガイド穴の設
置範囲の周辺部付近に配置したことを特徴とするもので
ある。
【００１０】また、請求項７記載の発明は、前記ブレー
ド型の型基板および圧入部材のうち少なくとも一方が金
属材料からなることを特徴とするものであり、請求項８
記載の発明は、前記ブレード型の型基板および圧入部材
のうち少なくとも一方がプラスチック材料からなること
を特徴とするものであり、請求項９記載の発明は、前記
ブレード型の型基板と圧入部材が同一材料からなること
を特徴とするものである。
ド型の型基板および圧入部材のうち少なくとも一方が金
属材料からなることを特徴とするものであり、請求項８
記載の発明は、前記ブレード型の型基板および圧入部材
のうち少なくとも一方がプラスチック材料からなること
を特徴とするものであり、請求項９記載の発明は、前記
ブレード型の型基板と圧入部材が同一材料からなること
を特徴とするものである。
【００１１】請求項１０記載の発明は、前記ブレード刃
が厚さ方向中央に刃先線を有する両刃タイプのブレード
刃であり、前記くり貫き穴部の任意の方向における穴径
が、該方向における前記プラスチックフイルム素材の所
定カット領域の径Ａと該ブレード刃の厚さＴb1とを加え
た値(Ａ＋Ｔb1)であり、前記圧入部材の該方向における
径が、該方向における前記プラスチックフイルム素材の
所定カット領域の径Ａから該ブレード刃の厚さＴb1を引
いた値(Ａ−Ｔb1)であることを特徴とするものであり、
請求項１１記載の発明は、前記くり貫き穴部の任意の方
向における穴径(Ａ＋Ｔb1)の公差ｔ1を０およびマイナ
ス側の公差(ｔ1≦０)に設定するとともに、前記圧入部
材の該方向における径(Ａ−Ｔb1)の公差ｔ2を０および
プラス側の公差(ｔ2≧０)に設定したことを特徴とする
ものである。
が厚さ方向中央に刃先線を有する両刃タイプのブレード
刃であり、前記くり貫き穴部の任意の方向における穴径
が、該方向における前記プラスチックフイルム素材の所
定カット領域の径Ａと該ブレード刃の厚さＴb1とを加え
た値(Ａ＋Ｔb1)であり、前記圧入部材の該方向における
径が、該方向における前記プラスチックフイルム素材の
所定カット領域の径Ａから該ブレード刃の厚さＴb1を引
いた値(Ａ−Ｔb1)であることを特徴とするものであり、
請求項１１記載の発明は、前記くり貫き穴部の任意の方
向における穴径(Ａ＋Ｔb1)の公差ｔ1を０およびマイナ
ス側の公差(ｔ1≦０)に設定するとともに、前記圧入部
材の該方向における径(Ａ−Ｔb1)の公差ｔ2を０および
プラス側の公差(ｔ2≧０)に設定したことを特徴とする
ものである。
【００１２】請求項１２記載の発明は、前記ブレード刃
が製品側である内側に刃先線を有する片刃タイプのブレ
ード刃であり、前記くり貫き穴部の任意の方向における
穴径が、該方向における前記プラスチックフイルム素材
の所定カット領域の径Ａとその両側に近接するブレード
刃の厚さ２Ｔb2とを加えた値(Ａ＋２Ｔb2)であり、前記
圧入部材の該方向における径が、該方向における前記プ
ラスチックフイルム素材の所定カット領域の径Ａと等し
い値Ａcであることを特徴とするものであり、請求項１
３記載の発明は、前記くり貫き穴部の任意の方向におけ
る穴径(Ａ＋２Ｔb2)の公差ｔ3を０およびマイナス側の
公差(ｔ3≦０)に設定するとともに、前記圧入部材の該
方向における径Ａcの公差ｔ4を０およびプラス側の公差
(ｔ4≧０)に設定したことを特徴とするものである。
が製品側である内側に刃先線を有する片刃タイプのブレ
ード刃であり、前記くり貫き穴部の任意の方向における
穴径が、該方向における前記プラスチックフイルム素材
の所定カット領域の径Ａとその両側に近接するブレード
刃の厚さ２Ｔb2とを加えた値(Ａ＋２Ｔb2)であり、前記
圧入部材の該方向における径が、該方向における前記プ
ラスチックフイルム素材の所定カット領域の径Ａと等し
い値Ａcであることを特徴とするものであり、請求項１
３記載の発明は、前記くり貫き穴部の任意の方向におけ
る穴径(Ａ＋２Ｔb2)の公差ｔ3を０およびマイナス側の
公差(ｔ3≦０)に設定するとともに、前記圧入部材の該
方向における径Ａcの公差ｔ4を０およびプラス側の公差
(ｔ4≧０)に設定したことを特徴とするものである。
【００１３】請求項１４記載の発明は、前記ブレード刃
が製品側である外側に刃先線を有する片刃タイプのブレ
ード刃であり、前記くり貫き穴部の任意の方向における
穴径が、該方向における前記プラスチックフイルム素材
の所定カット領域の径Ａと等しい値Ａhであり、前記圧
入部材の該方向における径が、該方向における前記プラ
スチックフイルム素材の所定カット領域の径Ａからその
両側に近接するブレード刃の厚さ２Ｔb2を引いた値(Ａ
−２Ｔb2)であることを特徴とするものであり、請求項
１５記載の発明は、前記くり貫き穴部の任意の方向にお
ける穴径Ａhの公差ｔ5を０およびマイナス側の公差(ｔ5
≦０)に設定するとともに、前記圧入部材の該方向にお
ける径(Ａ−２Ｔb2)の公差ｔ6を０およびプラス側の公
差(ｔ6≧０)に設定したことを特徴とするものである。
が製品側である外側に刃先線を有する片刃タイプのブレ
ード刃であり、前記くり貫き穴部の任意の方向における
穴径が、該方向における前記プラスチックフイルム素材
の所定カット領域の径Ａと等しい値Ａhであり、前記圧
入部材の該方向における径が、該方向における前記プラ
スチックフイルム素材の所定カット領域の径Ａからその
両側に近接するブレード刃の厚さ２Ｔb2を引いた値(Ａ
−２Ｔb2)であることを特徴とするものであり、請求項
１５記載の発明は、前記くり貫き穴部の任意の方向にお
ける穴径Ａhの公差ｔ5を０およびマイナス側の公差(ｔ5
≦０)に設定するとともに、前記圧入部材の該方向にお
ける径(Ａ−２Ｔb2)の公差ｔ6を０およびプラス側の公
差(ｔ6≧０)に設定したことを特徴とするものである。
【００１４】また、請求項１６記載の発明は、前記ブレ
ード刃の刃先線の型基板からの突出高さを、前記プラス
チックフイルム素材の厚さＴpf又はブレード刃の厚さＴ
bを最小値とし所定の耐久性を満足する限界の高さを最
大値とする所定範囲に設定したことを特徴とするもので
ある。さらに、請求項１７記載の発明は、前記第１およ
び第２の型ユニットのうち一方に複数のガイドポストを
設けるとともに、他方にガイドポストに摺動自在に嵌合
する複数のガイド穴を設け、該ガイドポスト又はガイド
穴を基準として、第２の型ユニットには前記ブレード型
を位置決めするブレード型位置決め部材を、第１の型ユ
ニットには前記プラスチックフイルム素材を位置決めす
る素材位置決め部材を、それぞれ設置したことを特徴と
するものであり、請求項１８記載の発明は、前記ブレー
ド型位置決め部材が前記ブレード型の型基板に形成され
た位置決め穴に嵌合する少なくとも一対の位置決めシャ
フトであることを特徴とするものであり、請求項１９記
載の発明は、前記素材位置決め部材が所定ピッチで離間
する一対の位置決めピンを有し、該一対の位置決めピン
のうち一方のピンが前記プラスチックフイルム素材に形
成された円形の位置決め穴に係合し、他方のピンが両位
置決めピンの離間する方向に延在する長穴又は切欠きに
係合したとき、前記プラスチックフイルム素材が第１の
型ユニット上で位置決めされるようにしたことを特徴と
するものであり、請求項２０記載の発明は、前記ブレー
ド型の型基板の下面側にプラスチックフイルム素材をブ
レード型から離脱させるノックアウト手段を設けたこと
を特徴とするものである。
ード刃の刃先線の型基板からの突出高さを、前記プラス
チックフイルム素材の厚さＴpf又はブレード刃の厚さＴ
bを最小値とし所定の耐久性を満足する限界の高さを最
大値とする所定範囲に設定したことを特徴とするもので
ある。さらに、請求項１７記載の発明は、前記第１およ
び第２の型ユニットのうち一方に複数のガイドポストを
設けるとともに、他方にガイドポストに摺動自在に嵌合
する複数のガイド穴を設け、該ガイドポスト又はガイド
穴を基準として、第２の型ユニットには前記ブレード型
を位置決めするブレード型位置決め部材を、第１の型ユ
ニットには前記プラスチックフイルム素材を位置決めす
る素材位置決め部材を、それぞれ設置したことを特徴と
するものであり、請求項１８記載の発明は、前記ブレー
ド型位置決め部材が前記ブレード型の型基板に形成され
た位置決め穴に嵌合する少なくとも一対の位置決めシャ
フトであることを特徴とするものであり、請求項１９記
載の発明は、前記素材位置決め部材が所定ピッチで離間
する一対の位置決めピンを有し、該一対の位置決めピン
のうち一方のピンが前記プラスチックフイルム素材に形
成された円形の位置決め穴に係合し、他方のピンが両位
置決めピンの離間する方向に延在する長穴又は切欠きに
係合したとき、前記プラスチックフイルム素材が第１の
型ユニット上で位置決めされるようにしたことを特徴と
するものであり、請求項２０記載の発明は、前記ブレー
ド型の型基板の下面側にプラスチックフイルム素材をブ
レード型から離脱させるノックアウト手段を設けたこと
を特徴とするものである。
【００１５】
【作用】請求項１記載の発明に係る液晶表示素子の製造
装置では、ブレード型の型基板にブレード刃の基部外周
面に当接するくり貫き穴部が設けられ、このブレード刃
の基部内周面に当接して型基板との間でブレード刃の基
部を挟圧保持するよう圧入部材が圧入される。したがっ
て、型基板にブレード刃の埋込み溝やその溝の内外を連
結するブリッジ部を設けたり、ブレード刃にブリッジ部
の逃げとしての複数の切欠きを形成したりする必要がな
く、ブレード刃の刃先に負荷をかける圧入作業も必要な
いから、ブレード刃の刃先高さについて高度な精度が期
待できるとともに、ブレード刃の埋め込み時における刃
先の損傷もなくなる。
装置では、ブレード型の型基板にブレード刃の基部外周
面に当接するくり貫き穴部が設けられ、このブレード刃
の基部内周面に当接して型基板との間でブレード刃の基
部を挟圧保持するよう圧入部材が圧入される。したがっ
て、型基板にブレード刃の埋込み溝やその溝の内外を連
結するブリッジ部を設けたり、ブレード刃にブリッジ部
の逃げとしての複数の切欠きを形成したりする必要がな
く、ブレード刃の刃先に負荷をかける圧入作業も必要な
いから、ブレード刃の刃先高さについて高度な精度が期
待できるとともに、ブレード刃の埋め込み時における刃
先の損傷もなくなる。
【００１６】請求項２記載の発明に係るブレード刃の固
定方法では、ブレード刃の基部を押圧又は保持してブレ
ード刃を型基板のくり貫き穴部に挿入し、ブレード刃を
型基板に対する所定刃先高さの位置に停止させて、くり
貫き穴部内のブレード刃の内方に圧入部材を圧入するこ
とで、ブレード刃が型基板と圧入部材の間に挟圧保持さ
れる。したがって、圧入作業時にブレード刃の刃先部に
何等の負荷もかからず、刃先部を損傷することがないと
ともに、圧入作業がきわめて容易になる。また、圧入時
の押圧力を大きくできるから、型基板および圧入部材を
硬質の材料から形成することができ、ブレード型の使用
中の熱膨張によって精度が低下する問題や長期に亙る精
度の維持が困難であるといった問題が解消できる。さら
に、圧入部材の圧入に先立ってブレード刃を所定刃先高
さの位置に停止させることで高精度な刃先高さを実現で
き、これによりプラスチックフィルム素材への切込み深
さを高精度に管理し、敷き板等を使用しない製造方法を
採ることもできる。
定方法では、ブレード刃の基部を押圧又は保持してブレ
ード刃を型基板のくり貫き穴部に挿入し、ブレード刃を
型基板に対する所定刃先高さの位置に停止させて、くり
貫き穴部内のブレード刃の内方に圧入部材を圧入するこ
とで、ブレード刃が型基板と圧入部材の間に挟圧保持さ
れる。したがって、圧入作業時にブレード刃の刃先部に
何等の負荷もかからず、刃先部を損傷することがないと
ともに、圧入作業がきわめて容易になる。また、圧入時
の押圧力を大きくできるから、型基板および圧入部材を
硬質の材料から形成することができ、ブレード型の使用
中の熱膨張によって精度が低下する問題や長期に亙る精
度の維持が困難であるといった問題が解消できる。さら
に、圧入部材の圧入に先立ってブレード刃を所定刃先高
さの位置に停止させることで高精度な刃先高さを実現で
き、これによりプラスチックフィルム素材への切込み深
さを高精度に管理し、敷き板等を使用しない製造方法を
採ることもできる。
【００１７】また、請求項３記載の発明では、第２の型
ユニット又は第１の型ユニットの高さ基準面から突出す
るブレード刃の高さ以上のストップバーによってブレー
ド刃のプラスチックフイルム素材への切込み深さが規制
され、プラスックフイルム素材が高精度にハーフカット
され、該素材の所定カット領域が本体部分から容易に切
り離し可能になる。一方、請求項４記載の発明では、ブ
レード刃の高さＨ以下の突出高さｈを有するストップバ
ーが設けられ、敷き板部の厚さＴaがこれを収納する凹
部の深さｄ以上の厚さとされるから、プラスックフイル
ム素材がカットされ、該素材の所定カット領域が本体部
分から完全に切り離される。また、請求項５記載の発明
では、ストップバーの突出高さｈがブレード刃の高さＨ
と敷き板部の厚さＴaを加えた値(Ｈ＋Ｔa)以下であるか
ら、プラスックフイルム素材がカットされ、該素材の所
定カット領域が本体部分から完全に切り離される。
ユニット又は第１の型ユニットの高さ基準面から突出す
るブレード刃の高さ以上のストップバーによってブレー
ド刃のプラスチックフイルム素材への切込み深さが規制
され、プラスックフイルム素材が高精度にハーフカット
され、該素材の所定カット領域が本体部分から容易に切
り離し可能になる。一方、請求項４記載の発明では、ブ
レード刃の高さＨ以下の突出高さｈを有するストップバ
ーが設けられ、敷き板部の厚さＴaがこれを収納する凹
部の深さｄ以上の厚さとされるから、プラスックフイル
ム素材がカットされ、該素材の所定カット領域が本体部
分から完全に切り離される。また、請求項５記載の発明
では、ストップバーの突出高さｈがブレード刃の高さＨ
と敷き板部の厚さＴaを加えた値(Ｈ＋Ｔa)以下であるか
ら、プラスックフイルム素材がカットされ、該素材の所
定カット領域が本体部分から完全に切り離される。
【００１８】請求項６記載の発明では、ストップバーが
複数のガイドポストおよびガイド穴の設置範囲の周辺部
付近に配置されるから、プラスチックフイルム素材のカ
ット領域が大きくとも装置をコンパクトにすることがで
きる。請求項７記載の発明では、ブレード型の型基板お
よび圧入部材のうち少なくとも一方が金属製であるか
ら、ブレード型の使用時の熱膨張が抑えられる。また、
請求項８記載の発明では、ブレード型の型基板および圧
入部材のうち少なくとも一方がプラスチック製であるか
ら、ブレード刃が複雑な刃先線を有する場合にも型部材
や圧入部材を容易に加工できる。さらに、請求項９記載
の発明では、ブレード型の型基板と圧入部材が同一材料
から形成されることから、温度変化に対してもブレード
刃の挟圧保持状態を均一に保つことができる。
複数のガイドポストおよびガイド穴の設置範囲の周辺部
付近に配置されるから、プラスチックフイルム素材のカ
ット領域が大きくとも装置をコンパクトにすることがで
きる。請求項７記載の発明では、ブレード型の型基板お
よび圧入部材のうち少なくとも一方が金属製であるか
ら、ブレード型の使用時の熱膨張が抑えられる。また、
請求項８記載の発明では、ブレード型の型基板および圧
入部材のうち少なくとも一方がプラスチック製であるか
ら、ブレード刃が複雑な刃先線を有する場合にも型部材
や圧入部材を容易に加工できる。さらに、請求項９記載
の発明では、ブレード型の型基板と圧入部材が同一材料
から形成されることから、温度変化に対してもブレード
刃の挟圧保持状態を均一に保つことができる。
【００１９】請求項１０記載の発明では、くり貫き穴部
の任意の方向における穴径が該方向におけるプラスチッ
クフイルム素材の所定カット領域の径Ａと該ブレード刃
の厚さＴb1とを加えた値(Ａ＋Ｔb1)にされ、圧入部材の
該方向における径が該方向における所定カット領域の径
Ａからブレード刃の厚さＴb1を引いた値(Ａ−Ｔb1)にさ
れるから、両刃タイプのブレード刃で精度良く加工で
き、請求項１１記載の発明では、そのくり貫き穴部の任
意の方向における穴径の公差ｔ1が０およびマイナス側
の公差(ｔ1≦０)に設定されるとともに、その圧入部材
の該方向における径の公差ｔ2が０およびプラス側の公
差(ｔ2≧０)に設定されるから、ブレード刃の挟圧保持
状態が安定したものとなる。
の任意の方向における穴径が該方向におけるプラスチッ
クフイルム素材の所定カット領域の径Ａと該ブレード刃
の厚さＴb1とを加えた値(Ａ＋Ｔb1)にされ、圧入部材の
該方向における径が該方向における所定カット領域の径
Ａからブレード刃の厚さＴb1を引いた値(Ａ−Ｔb1)にさ
れるから、両刃タイプのブレード刃で精度良く加工で
き、請求項１１記載の発明では、そのくり貫き穴部の任
意の方向における穴径の公差ｔ1が０およびマイナス側
の公差(ｔ1≦０)に設定されるとともに、その圧入部材
の該方向における径の公差ｔ2が０およびプラス側の公
差(ｔ2≧０)に設定されるから、ブレード刃の挟圧保持
状態が安定したものとなる。
【００２０】請求項１２記載の発明では、くり貫き穴部
の任意の方向における穴径が該方向におけるプラスチッ
クフイルム素材の所定カット領域の径Ａとその両側に近
接するブレード刃の厚さ２Ｔb2とを加えた値(Ａ＋２Ｔb
2)にされ、圧入部材の該方向における径が、該方向にお
けるプラスチックフイルム素材の所定カット領域の径Ａ
と等しい値Ａcにされるから、製品側である内側に刃先
線を有する片刃タイプのブレード刃で精度良く加工で
き、請求項１３記載の発明では、くり貫き穴部の任意の
方向における穴径の公差ｔ3が０およびマイナス側の公
差(ｔ3≦０)に設定されるとともに、圧入部材の該方向
における径の公差ｔ4が０およびプラス側の公差(ｔ4≧
０)に設定されるから、ブレード刃の挟圧保持状態が安
定したものとなる。
の任意の方向における穴径が該方向におけるプラスチッ
クフイルム素材の所定カット領域の径Ａとその両側に近
接するブレード刃の厚さ２Ｔb2とを加えた値(Ａ＋２Ｔb
2)にされ、圧入部材の該方向における径が、該方向にお
けるプラスチックフイルム素材の所定カット領域の径Ａ
と等しい値Ａcにされるから、製品側である内側に刃先
線を有する片刃タイプのブレード刃で精度良く加工で
き、請求項１３記載の発明では、くり貫き穴部の任意の
方向における穴径の公差ｔ3が０およびマイナス側の公
差(ｔ3≦０)に設定されるとともに、圧入部材の該方向
における径の公差ｔ4が０およびプラス側の公差(ｔ4≧
０)に設定されるから、ブレード刃の挟圧保持状態が安
定したものとなる。
【００２１】請求項１４記載の発明では、くり貫き穴部
の任意の方向における穴径が該方向におけるプラスチッ
クフイルム素材の所定カット領域の径Ａと等しい値Ａh
にされ、圧入部材の該方向における径が、該方向におけ
るプラスチックフイルム素材110の所定カット領域の径
からその両側に近接するブレード刃の厚さを引いた値
(Ａ−２Ｔb2)にされるから、製品側である外側に刃先線
を有する片刃タイプのブレード刃で精度良く加工でき、
請求項１５記載の発明では、くり貫き穴部の任意の方向
における穴径の公差ｔ5が０およびマイナス側の公差(ｔ
5≦０)に設定されるとともに、圧入部材の該方向におけ
る径(Ａ−２Ｔb2)の公差ｔ6が０およびプラス側の公差
(ｔ6≧０)に設定されるから、ブレード刃の挟圧保持状
態が安定したものとなる。
の任意の方向における穴径が該方向におけるプラスチッ
クフイルム素材の所定カット領域の径Ａと等しい値Ａh
にされ、圧入部材の該方向における径が、該方向におけ
るプラスチックフイルム素材110の所定カット領域の径
からその両側に近接するブレード刃の厚さを引いた値
(Ａ−２Ｔb2)にされるから、製品側である外側に刃先線
を有する片刃タイプのブレード刃で精度良く加工でき、
請求項１５記載の発明では、くり貫き穴部の任意の方向
における穴径の公差ｔ5が０およびマイナス側の公差(ｔ
5≦０)に設定されるとともに、圧入部材の該方向におけ
る径(Ａ−２Ｔb2)の公差ｔ6が０およびプラス側の公差
(ｔ6≧０)に設定されるから、ブレード刃の挟圧保持状
態が安定したものとなる。
【００２２】また、請求項１６記載の発明では、ブレー
ド刃の刃先線の型基板からの突出高さが、プラスチック
フイルム素材の厚さ又はブレード刃の厚さを最小値とし
所定の耐久性を満足する限界の高さを最大値とする所定
範囲に設定されるから、刃先の耐久姓が向上する。さら
に、請求項１７記載の発明では、ガイドポスト又はガイ
ド穴を基準として第２の型ユニットにはブレード型を位
置決めするブレード型位置決め部材が、第１の型ユニッ
トにはプラスチックフイルム素材を位置決めする素材位
置決め部材がそれぞれ設置されるから、精度の高い加工
ができ、請求項１８記載の発明では、ブレード型位置決
め部材がブレード型の型基板に形成された位置決め穴に
嵌合する少なくとも一対の位置決めシャフトであり、請
求項１９記載の発明では、素材位置決め部材が所定ピッ
チで離間する一対の位置決めピンを有するものであるか
ら、簡素な構成となる。しかも、請求項１９記載の刃で
は、一対の位置決めピンのうち一方のピンがプラスチッ
クフイルム素材に形成された円形の位置決め穴に係合
し、他方のピンが所定幅の長穴又は切欠きに係合するか
ら、プラスチックフイルム素材が第１の型ユニット上で
精度良く容易に位置決め可能になる。
ド刃の刃先線の型基板からの突出高さが、プラスチック
フイルム素材の厚さ又はブレード刃の厚さを最小値とし
所定の耐久性を満足する限界の高さを最大値とする所定
範囲に設定されるから、刃先の耐久姓が向上する。さら
に、請求項１７記載の発明では、ガイドポスト又はガイ
ド穴を基準として第２の型ユニットにはブレード型を位
置決めするブレード型位置決め部材が、第１の型ユニッ
トにはプラスチックフイルム素材を位置決めする素材位
置決め部材がそれぞれ設置されるから、精度の高い加工
ができ、請求項１８記載の発明では、ブレード型位置決
め部材がブレード型の型基板に形成された位置決め穴に
嵌合する少なくとも一対の位置決めシャフトであり、請
求項１９記載の発明では、素材位置決め部材が所定ピッ
チで離間する一対の位置決めピンを有するものであるか
ら、簡素な構成となる。しかも、請求項１９記載の刃で
は、一対の位置決めピンのうち一方のピンがプラスチッ
クフイルム素材に形成された円形の位置決め穴に係合
し、他方のピンが所定幅の長穴又は切欠きに係合するか
ら、プラスチックフイルム素材が第１の型ユニット上で
精度良く容易に位置決め可能になる。
【００２３】請求項２０記載の発明では、ブレード型の
型基板の下面側にノックアウト手段が設けられるから、
ブレード刃にプラスチッマフイルム素材が引っ掛かるの
を防止できる。
型基板の下面側にノックアウト手段が設けられるから、
ブレード刃にプラスチッマフイルム素材が引っ掛かるの
を防止できる。
【００２４】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて具体
的に説明する。 ＜実施例１＞図１〜図８は請求項１，２，４，６，７，
９〜11，16〜19記載の発明に係る液晶表示素子の製造装
置の一実施例を示す図である。
的に説明する。 ＜実施例１＞図１〜図８は請求項１，２，４，６，７，
９〜11，16〜19記載の発明に係る液晶表示素子の製造装
置の一実施例を示す図である。
【００２５】まず、その構成を説明すると、図３〜図６
において、11は下型ユニット、12は上型ユニットであ
り、第１の型ユニットである下型ユニット11の所定位置
には後述する液晶表示素子の一部となるプラスチックフ
イルム素材110が載置される。また、第２の型ユニット
である上型ユニット12は、図示しない油圧機構により型
開閉駆動される基盤21（例えば油圧プレスの下基盤）
と、基盤21に少なくとも一対の型位置決めシャフト22お
よび型固定ネジ23を介して支持されたブレード型40とを
有している。このブレード型40は、下型ユニット11上の
所定位置に載置されたプラスチックフイルム素材110の
複数の所定カット領域111に対向し、それらの領域111を
カットして素材110の本体部分から切り離し可能にする
ものである。なお、プラスチックフイルム素材110は、
図４に示すような液晶表示セル210を製造する場合、図
５に示すその下基板202の多数個取り用の素材110Ｒ、あ
るいは図６に示すような上基板201の多数個取り用の素
材110Ｆの何れかであり、それぞれ相手側基板の電極に
対向する対向部付近に所定カット領域111Ｒ又は111Ｆが
配置される。また、この素材110には予め公知の方法に
より電極パターンが形成されている。また、図４、図５
において、207は液晶表示セル210の概略形状を示すもの
で、所定カット領域111Ｒ又は111Ｆとの位置関係を示し
ている。
において、11は下型ユニット、12は上型ユニットであ
り、第１の型ユニットである下型ユニット11の所定位置
には後述する液晶表示素子の一部となるプラスチックフ
イルム素材110が載置される。また、第２の型ユニット
である上型ユニット12は、図示しない油圧機構により型
開閉駆動される基盤21（例えば油圧プレスの下基盤）
と、基盤21に少なくとも一対の型位置決めシャフト22お
よび型固定ネジ23を介して支持されたブレード型40とを
有している。このブレード型40は、下型ユニット11上の
所定位置に載置されたプラスチックフイルム素材110の
複数の所定カット領域111に対向し、それらの領域111を
カットして素材110の本体部分から切り離し可能にする
ものである。なお、プラスチックフイルム素材110は、
図４に示すような液晶表示セル210を製造する場合、図
５に示すその下基板202の多数個取り用の素材110Ｒ、あ
るいは図６に示すような上基板201の多数個取り用の素
材110Ｆの何れかであり、それぞれ相手側基板の電極に
対向する対向部付近に所定カット領域111Ｒ又は111Ｆが
配置される。また、この素材110には予め公知の方法に
より電極パターンが形成されている。また、図４、図５
において、207は液晶表示セル210の概略形状を示すもの
で、所定カット領域111Ｒ又は111Ｆとの位置関係を示し
ている。
【００２６】図１および図２に示すように、ブレード型
40は、前記所定カット領域111の輪郭に対応する略長方
形の刃先線を有するブレード刃41と、そのブレード刃41
の基部外周面に当接するくり貫き穴部42ａを有する型基
板42と、ブレード刃41の基部内周面に当接しその型基板
42との間でブレード刃41の基部41ａを挟圧保持するよう
くり貫き穴部42ａ内のブレード刃41の内方に圧入された
圧入部材43とを有している。また、ブレード型40の型基
板42および圧入部材43のうち少なくとも一方、例えばそ
の両方は金属材料からなり、具体的には、本実施例では
型基板42および圧入部材43が共に同一金属材料であるア
ルミニウムから形成されている。
40は、前記所定カット領域111の輪郭に対応する略長方
形の刃先線を有するブレード刃41と、そのブレード刃41
の基部外周面に当接するくり貫き穴部42ａを有する型基
板42と、ブレード刃41の基部内周面に当接しその型基板
42との間でブレード刃41の基部41ａを挟圧保持するよう
くり貫き穴部42ａ内のブレード刃41の内方に圧入された
圧入部材43とを有している。また、ブレード型40の型基
板42および圧入部材43のうち少なくとも一方、例えばそ
の両方は金属材料からなり、具体的には、本実施例では
型基板42および圧入部材43が共に同一金属材料であるア
ルミニウムから形成されている。
【００２７】ブレード刃41は、厚さ方向中央に刃先線を
有する両刃タイプあるいは製品側に刃先線を有する片刃
タイプのうち何れのブレード刃でもよいが、それによっ
て各部の寸法設定が異なる。本実施例では、図７に示す
ように、両刃タイプのブレード刃41を用いている。この
場合、くり貫き穴部42ａの任意の方向における穴径（図
２中のＤ2又はＷ2に相当する）はその方向におけるプラ
スチックフイルム素材110の所定カット領域111の径Ａ
（図５中の所定カット領域111Ｒの寸法ＸRP、ＹRP又は
図６中の所定カット領域111Ｆの寸法ＸFP、ＹFPに相当
する。なお、長方形の製品外形をカットするのであれば
その長短辺Ｘ，Ｙに相当する）と該ブレード刃41の厚さ
Ｔb1とを加えた値(Ａ＋Ｔb1)であり、圧入部材43のその
方向における径（図２中のＤ3又はＷ3に相当する）は該
方向におけるプラスチックフイルム素材110の所定カッ
ト領域111の径Ａからブレード刃41の厚さＴb1を引いた
値(Ａ−Ｔb1)である。また、くり貫き穴部42ａの任意の
方向における穴径(Ａ＋Ｔb1)の公差ｔ1は０およびマイ
ナス側の公差(ｔ1≦０)に設定され、圧入部材43の該方
向における径(Ａ−Ｔb1)の公差ｔ2は０およびプラス側
の公差(ｔ2≧０)に設定される。すなわち、圧入部材43
を圧入する際の嵌合がきつくなる側の許容寸法が設定さ
れる。
有する両刃タイプあるいは製品側に刃先線を有する片刃
タイプのうち何れのブレード刃でもよいが、それによっ
て各部の寸法設定が異なる。本実施例では、図７に示す
ように、両刃タイプのブレード刃41を用いている。この
場合、くり貫き穴部42ａの任意の方向における穴径（図
２中のＤ2又はＷ2に相当する）はその方向におけるプラ
スチックフイルム素材110の所定カット領域111の径Ａ
（図５中の所定カット領域111Ｒの寸法ＸRP、ＹRP又は
図６中の所定カット領域111Ｆの寸法ＸFP、ＹFPに相当
する。なお、長方形の製品外形をカットするのであれば
その長短辺Ｘ，Ｙに相当する）と該ブレード刃41の厚さ
Ｔb1とを加えた値(Ａ＋Ｔb1)であり、圧入部材43のその
方向における径（図２中のＤ3又はＷ3に相当する）は該
方向におけるプラスチックフイルム素材110の所定カッ
ト領域111の径Ａからブレード刃41の厚さＴb1を引いた
値(Ａ−Ｔb1)である。また、くり貫き穴部42ａの任意の
方向における穴径(Ａ＋Ｔb1)の公差ｔ1は０およびマイ
ナス側の公差(ｔ1≦０)に設定され、圧入部材43の該方
向における径(Ａ−Ｔb1)の公差ｔ2は０およびプラス側
の公差(ｔ2≧０)に設定される。すなわち、圧入部材43
を圧入する際の嵌合がきつくなる側の許容寸法が設定さ
れる。
【００２８】さらに、ブレード刃41の刃先線の型基板42
からの突出高さは、プラスチックフイルム素材110の厚
さＴpfあるいは、ブレード刃41の厚さ（本実施例ではＴ
b1）を最小値とし所定の耐久性を満足する限界の高さを
最大値とする所定範囲に設定されている。なお、その限
界高さは予め実験等により同じブレード刃の耐久性評価
を行い、その結果に基づいて設定される。
からの突出高さは、プラスチックフイルム素材110の厚
さＴpfあるいは、ブレード刃41の厚さ（本実施例ではＴ
b1）を最小値とし所定の耐久性を満足する限界の高さを
最大値とする所定範囲に設定されている。なお、その限
界高さは予め実験等により同じブレード刃の耐久性評価
を行い、その結果に基づいて設定される。
【００２９】また、下型ユニット11および上型ユニット
12には対向する一対の高さ基準面11ａ、12ａが設けられ
ており、両型ユニット11、12の何れか一方、例えば下型
ユニット11の基盤31（例えば油圧プレスの下基盤）には
高さ基準面11ａ（一方の高さ基準面の）から上方に突出
した複数のストップバー51（図中には１つのみ図示して
いる）が固設されている。これらのストップバー51は上
型ユニット12の高さ基準面12ａ（他方の高さ基準面）に
当接・離隔して、その当接時にブレード刃41のプラスチ
ックフイルム素材110への切込み深さを規制するように
なっている。
12には対向する一対の高さ基準面11ａ、12ａが設けられ
ており、両型ユニット11、12の何れか一方、例えば下型
ユニット11の基盤31（例えば油圧プレスの下基盤）には
高さ基準面11ａ（一方の高さ基準面の）から上方に突出
した複数のストップバー51（図中には１つのみ図示して
いる）が固設されている。これらのストップバー51は上
型ユニット12の高さ基準面12ａ（他方の高さ基準面）に
当接・離隔して、その当接時にブレード刃41のプラスチ
ックフイルム素材110への切込み深さを規制するように
なっている。
【００３０】本実施例では、図３に示すように、下型ユ
ニット11の基盤31には少なくともプラスチックフイルム
素材110の載置領域を含む範囲で設けられた所定深さｄ
の凹部32と、その凹部32に装填されブレード刃41と当接
・離隔する所定厚さＴaの敷き板部33とが設けられてお
り、ストップバー51の高さ基準面11ａからの突出高さｈ
はブレード刃41の高さ基準面12ａからの高さＨ以下の高
さに、敷き板部33の厚さＴaは凹部32の深さｄ以上の厚
さに設定されている。したがって、この場合、プラスチ
ックフイルム素材110は両型ユニット11、12の閉型時に
本体部分から完全に切り離される（カットされる）。
ニット11の基盤31には少なくともプラスチックフイルム
素材110の載置領域を含む範囲で設けられた所定深さｄ
の凹部32と、その凹部32に装填されブレード刃41と当接
・離隔する所定厚さＴaの敷き板部33とが設けられてお
り、ストップバー51の高さ基準面11ａからの突出高さｈ
はブレード刃41の高さ基準面12ａからの高さＨ以下の高
さに、敷き板部33の厚さＴaは凹部32の深さｄ以上の厚
さに設定されている。したがって、この場合、プラスチ
ックフイルム素材110は両型ユニット11、12の閉型時に
本体部分から完全に切り離される（カットされる）。
【００３１】下型ユニット11（第１および第２の型ユニ
ットのうち一方）の基盤31には、互いに平行な複数のガ
イドポスト35（図３には１本のみ図示している）が立設
されており、上型ユニット12（第１および第２の型ユニ
ットのうち他方）の基盤21にはガイドポスト35に摺動自
在に嵌合する複数のガイド穴25ａを有するガイドブッシ
ュ25が設けられている。そして、ストップバー51は複数
のガイドポスト35およびガイド穴25ａの設置範囲の周辺
部付近に配置されている。
ットのうち一方）の基盤31には、互いに平行な複数のガ
イドポスト35（図３には１本のみ図示している）が立設
されており、上型ユニット12（第１および第２の型ユニ
ットのうち他方）の基盤21にはガイドポスト35に摺動自
在に嵌合する複数のガイド穴25ａを有するガイドブッシ
ュ25が設けられている。そして、ストップバー51は複数
のガイドポスト35およびガイド穴25ａの設置範囲の周辺
部付近に配置されている。
【００３２】また、ガイドポスト35又はガイド穴25ａを
基準として、上型ユニット12にはブレード型40を位置決
めするブレード型位置決め部材が、下型ユニット11には
プラスチックフイルム素材110を位置決めする素材位置
決め部材が、それぞれ設置されている。具体的には、ブ
レード型位置決め部材はブレード型40の型基板42に形成
された４つの位置決め穴42ｂ（図８(ｂ)参照）に嵌合す
る４本（少なくとも一対）の位置決めシャフト22であ
り、これらのシャフト22にねじ結合した型固定ねじ23に
よってブレード型40が基盤21の所定位置に固定されてい
る。また、素材位置決め部材は所定ピッチで離間するよ
う下型ユニット11の基盤31にねじ結合された一対の円形
断面の位置決めピン36を有しており、一対の位置決めピ
ン36のうち一方がプラスチックフイルム素材110に形成
された円形の位置決め穴115に（図８(ａ)参照）係合
し、他方が両位置決めピン36の離間する方向に延在する
長穴116（又はＵ字形の切欠きでもよい）に係合したと
き、プラスチックフイルム素材110が下型ユニット11上
で位置決めされるようにしている。なお、図２〜図６に
おいて、35ａはガイドポスト35を下基盤31に固定する固
定ネジ、41ｂはブレード刃41の刃先部、41ｃはブレード
刃41の接合部、Ｗ1，Ｗ2又はＷ3はフレード刃41、くり
貫孔42又は圧入部材43の長径寸法、Ｄ1，Ｄ2又はＤ3は
フレード刃41、くり貫孔42又は圧入部材43の短径寸法、
Ｔは型基板42の厚さ、42ｃは型基板42に形成されフイル
ム位置決めピン36が挿入されるピン逃げ穴、Ｔpfはプラ
スチックフイルム素材110の厚さ、203は液晶表示セル21
0のメインシール部、201ａ、202ａは上下基板201、202
に形成された電極部、δは配置代である。
基準として、上型ユニット12にはブレード型40を位置決
めするブレード型位置決め部材が、下型ユニット11には
プラスチックフイルム素材110を位置決めする素材位置
決め部材が、それぞれ設置されている。具体的には、ブ
レード型位置決め部材はブレード型40の型基板42に形成
された４つの位置決め穴42ｂ（図８(ｂ)参照）に嵌合す
る４本（少なくとも一対）の位置決めシャフト22であ
り、これらのシャフト22にねじ結合した型固定ねじ23に
よってブレード型40が基盤21の所定位置に固定されてい
る。また、素材位置決め部材は所定ピッチで離間するよ
う下型ユニット11の基盤31にねじ結合された一対の円形
断面の位置決めピン36を有しており、一対の位置決めピ
ン36のうち一方がプラスチックフイルム素材110に形成
された円形の位置決め穴115に（図８(ａ)参照）係合
し、他方が両位置決めピン36の離間する方向に延在する
長穴116（又はＵ字形の切欠きでもよい）に係合したと
き、プラスチックフイルム素材110が下型ユニット11上
で位置決めされるようにしている。なお、図２〜図６に
おいて、35ａはガイドポスト35を下基盤31に固定する固
定ネジ、41ｂはブレード刃41の刃先部、41ｃはブレード
刃41の接合部、Ｗ1，Ｗ2又はＷ3はフレード刃41、くり
貫孔42又は圧入部材43の長径寸法、Ｄ1，Ｄ2又はＤ3は
フレード刃41、くり貫孔42又は圧入部材43の短径寸法、
Ｔは型基板42の厚さ、42ｃは型基板42に形成されフイル
ム位置決めピン36が挿入されるピン逃げ穴、Ｔpfはプラ
スチックフイルム素材110の厚さ、203は液晶表示セル21
0のメインシール部、201ａ、202ａは上下基板201、202
に形成された電極部、δは配置代である。
【００３３】次に、上記構成の液晶表示素子の製造装置
を用いた場合の請求項２記載の発明に係るブレード刃の
固定方法の一実施例を説明する。まず、ブレード型40の
ブレード刃41をその型基板42に固定する際には、ブレー
ド刃41の基部41ａを後方から押圧し、あるいはその基部
41ａを保持してブレード刃41を型基板42のくり貫き穴部
42ａに挿入する。挿入方向は刃先側からと基部41ａ側か
ら何れでもよいが、本実施例では両刃タイプのブレード
刃41を用いているから、刃先側から挿入するのが容易で
ある。
を用いた場合の請求項２記載の発明に係るブレード刃の
固定方法の一実施例を説明する。まず、ブレード型40の
ブレード刃41をその型基板42に固定する際には、ブレー
ド刃41の基部41ａを後方から押圧し、あるいはその基部
41ａを保持してブレード刃41を型基板42のくり貫き穴部
42ａに挿入する。挿入方向は刃先側からと基部41ａ側か
ら何れでもよいが、本実施例では両刃タイプのブレード
刃41を用いているから、刃先側から挿入するのが容易で
ある。
【００３４】次いで、ブレード刃41を型基板42に対する
所定刃先高さの位置に停止させる。このとき、嵌合代の
関係から、型基板42に対しブレード刃41は容易に位置調
整および停止できるから、ブレード刃41の基端と型基板
42とを厳密に位置合せすることができる。なお、この位
置合わせのために適当な治具やスペーサ等を用いること
ができるし、ブレード刃41の基端から刃先までの寸法精
度を確保し、ブレード。刃41の基端面と型基板42の背面
とを一致させるようにすることもできる。
所定刃先高さの位置に停止させる。このとき、嵌合代の
関係から、型基板42に対しブレード刃41は容易に位置調
整および停止できるから、ブレード刃41の基端と型基板
42とを厳密に位置合せすることができる。なお、この位
置合わせのために適当な治具やスペーサ等を用いること
ができるし、ブレード刃41の基端から刃先までの寸法精
度を確保し、ブレード。刃41の基端面と型基板42の背面
とを一致させるようにすることもできる。
【００３５】次いで、ブレード刃41を基部41ａ側で支持
した状態で、好ましくはフレード刃41の基端面と型基板
42の背面とを平坦面で支承した状態で、ブレード刃41を
型基板42との間で挟圧保持するように、くり貫き穴部42
ａ内のブレード刃41の内方にブレード刃41の刃先側から
圧入部材43を圧入する。このとき、型基板42および圧入
部材43が共にアルミニウム製であるからブレード刃41を
挟圧保持する所要の保持力が確保される。
した状態で、好ましくはフレード刃41の基端面と型基板
42の背面とを平坦面で支承した状態で、ブレード刃41を
型基板42との間で挟圧保持するように、くり貫き穴部42
ａ内のブレード刃41の内方にブレード刃41の刃先側から
圧入部材43を圧入する。このとき、型基板42および圧入
部材43が共にアルミニウム製であるからブレード刃41を
挟圧保持する所要の保持力が確保される。
【００３６】次に作用を説明する。上述のようにブレー
ド刃41が固定されたブレード型40が上型ユニット12に取
り付けられた本実施例の液晶表示素子の製造装置では、
ブレード型40の型基板42にブレード刃41の基部外周面に
当接するくり貫き穴部42ａが設けられ、このブレード刃
41の基部内周面に当接して型基板42との間でブレード刃
41の基部41ａを挟圧保持するよう圧入部材43が圧入され
るから、型基板42にブレード刃41の埋込み溝やその溝の
内外を連結するブリッジ部を設けたり、ブレード刃41に
ブリッジ部の逃げとしての複数の切欠きを形成したりす
る必要がない。したがって、ブレード刃41の刃先に負荷
をかける圧入作業が必要なく、ブレード刃41の刃先高さ
について高度な精度が期待できるとともに、ブレード刃
41の型基板42への埋め込み時において刃先を損傷するこ
とがない。
ド刃41が固定されたブレード型40が上型ユニット12に取
り付けられた本実施例の液晶表示素子の製造装置では、
ブレード型40の型基板42にブレード刃41の基部外周面に
当接するくり貫き穴部42ａが設けられ、このブレード刃
41の基部内周面に当接して型基板42との間でブレード刃
41の基部41ａを挟圧保持するよう圧入部材43が圧入され
るから、型基板42にブレード刃41の埋込み溝やその溝の
内外を連結するブリッジ部を設けたり、ブレード刃41に
ブリッジ部の逃げとしての複数の切欠きを形成したりす
る必要がない。したがって、ブレード刃41の刃先に負荷
をかける圧入作業が必要なく、ブレード刃41の刃先高さ
について高度な精度が期待できるとともに、ブレード刃
41の型基板42への埋め込み時において刃先を損傷するこ
とがない。
【００３７】また、上述のようなブレード刃の固定方
法、すなわちブレード刃41の基部41ａを押圧又は保持し
てブレード刃41を型基板42のくり貫き穴部42ａに挿入
し、ブレード刃41を型基板42に対する所定刃先高さの位
置に停止させ、くり貫き穴部42ａ内のブレード刃41の内
方に圧入部材43を圧入することで、ブレード刃41が型基
板42と圧入部材43の間に挟圧保持されるいう方法を採る
ことができ、圧入作業時にブレード刃41の刃先部に何等
の負荷もかからず、刃先部を損傷することがなく、しか
も、圧入作業がきわめて容易になる。また、圧入部材43
を圧入する時の押圧力を大きくできるから、型基板42お
よび圧入部材43を硬質の材料から形成することができ、
ブレード型40の使用中の熱膨張によって精度が低下する
問題や長期に亙る精度の維持が困難であるといった問題
が解消できる。さらに、圧入部材43の圧入に先立ってブ
レード刃41を所定刃先高さの位置に停止させることで高
精度な刃先高さを実現でき、これによりプラスチックフ
ィルム素材110への切込み深さを高精度に管理し、敷き
板部33等を使用しない製造方法を採ることもできる。
法、すなわちブレード刃41の基部41ａを押圧又は保持し
てブレード刃41を型基板42のくり貫き穴部42ａに挿入
し、ブレード刃41を型基板42に対する所定刃先高さの位
置に停止させ、くり貫き穴部42ａ内のブレード刃41の内
方に圧入部材43を圧入することで、ブレード刃41が型基
板42と圧入部材43の間に挟圧保持されるいう方法を採る
ことができ、圧入作業時にブレード刃41の刃先部に何等
の負荷もかからず、刃先部を損傷することがなく、しか
も、圧入作業がきわめて容易になる。また、圧入部材43
を圧入する時の押圧力を大きくできるから、型基板42お
よび圧入部材43を硬質の材料から形成することができ、
ブレード型40の使用中の熱膨張によって精度が低下する
問題や長期に亙る精度の維持が困難であるといった問題
が解消できる。さらに、圧入部材43の圧入に先立ってブ
レード刃41を所定刃先高さの位置に停止させることで高
精度な刃先高さを実現でき、これによりプラスチックフ
ィルム素材110への切込み深さを高精度に管理し、敷き
板部33等を使用しない製造方法を採ることもできる。
【００３８】さらに、本実施例では、ブレード刃41の高
さＨ以下の突出高さｈを有するストップバー51が設けら
れ、敷き板部33の厚さＴaがこれを収納する凹部32の深
さｄ以上の厚さとされているから、プラスックフイルム
素材110が完全にカットされ、該素材110の所定カット領
域111を本体部分から確実にかつ完全に切り離すことが
できる。また、ストップバー51が複数のガイドポスト35
およびガイド穴25ａの設置範囲の周辺部付近に配置され
るから、プラスチックフイルム素材110のカット領域111
が大きくとも装置をコンパクトにすることができ、ブレ
ード型40の型基板42および圧入部材43が金属製であるか
ら、ブレード型40の使用時の熱膨張等が抑えられ、特に
型基板42と圧入部材43が同一材料から形成されているこ
とで、温度変化に対してもブレード刃41の挟圧保持状態
を均一に保つことができる。
さＨ以下の突出高さｈを有するストップバー51が設けら
れ、敷き板部33の厚さＴaがこれを収納する凹部32の深
さｄ以上の厚さとされているから、プラスックフイルム
素材110が完全にカットされ、該素材110の所定カット領
域111を本体部分から確実にかつ完全に切り離すことが
できる。また、ストップバー51が複数のガイドポスト35
およびガイド穴25ａの設置範囲の周辺部付近に配置され
るから、プラスチックフイルム素材110のカット領域111
が大きくとも装置をコンパクトにすることができ、ブレ
ード型40の型基板42および圧入部材43が金属製であるか
ら、ブレード型40の使用時の熱膨張等が抑えられ、特に
型基板42と圧入部材43が同一材料から形成されているこ
とで、温度変化に対してもブレード刃41の挟圧保持状態
を均一に保つことができる。
【００３９】また、くり貫き穴部42ａの任意の方向にお
ける穴径（Ｄ2又はＷ2）がその方向におけるプラスチッ
クフイルム素材110の所定カット領域111の径Ａとブレー
ド刃41の厚さＴb1とを加えた値(Ａ＋Ｔb1)にされ、圧入
部材43の該方向における径（Ｄ3又はＷ3）が該方向にお
ける所定カット領域111の径Ａからブレード刃41の厚さ
Ｔb1を引いた値(Ａ−Ｔb1)にされるから、両刃タイプの
ブレード刃41で精度良く加工でき、そのくり貫き穴部42
ａの任意の方向における穴径の公差ｔ1が０およびマイ
ナス側の公差(ｔ1≦０)に設定されるとともに、圧入部
材43の該方向における径の公差ｔ2が０およびプラス側
の公差(ｔ2≧０)に設定されるから、ブレード刃41の挟
圧保持状態が安定したものとなる。したがって、長時間
に亙り安定した加工精度を確保できる。
ける穴径（Ｄ2又はＷ2）がその方向におけるプラスチッ
クフイルム素材110の所定カット領域111の径Ａとブレー
ド刃41の厚さＴb1とを加えた値(Ａ＋Ｔb1)にされ、圧入
部材43の該方向における径（Ｄ3又はＷ3）が該方向にお
ける所定カット領域111の径Ａからブレード刃41の厚さ
Ｔb1を引いた値(Ａ−Ｔb1)にされるから、両刃タイプの
ブレード刃41で精度良く加工でき、そのくり貫き穴部42
ａの任意の方向における穴径の公差ｔ1が０およびマイ
ナス側の公差(ｔ1≦０)に設定されるとともに、圧入部
材43の該方向における径の公差ｔ2が０およびプラス側
の公差(ｔ2≧０)に設定されるから、ブレード刃41の挟
圧保持状態が安定したものとなる。したがって、長時間
に亙り安定した加工精度を確保できる。
【００４０】また、ブレード刃41の刃先線の型基板42か
らの突出高さが、プラスチックフイルム素材110の厚さ
Ｔpf又はブレード刃41の厚さＴbを最小値とし所定の耐
久性を満足する限界の高さを最大値とする所定範囲に設
定されるから、刃先の耐久姓が向上する。さらに、ガイ
ドポスト35又はガイド穴25ａを基準として上型ユニット
12にはブレード型40を位置決めするブレード型位置決め
シャフト22が、下型ユニット11にはプラスチックフイル
ム素材110を位置決めする素材位置決めピン36がそれぞ
れ設置されるから、精度の高い加工ができ、しかも簡素
な構成となる。しかも、一対の素材位置決めピン36のう
ち一方がプラスチックフイルム素材110に形成された円
形の位置決め穴116に係合し、他方が所定幅の長穴116に
係合するから、プラスチックフイルム素材110が下型ユ
ニット11上で精度良く容易に位置決め可能になる。
らの突出高さが、プラスチックフイルム素材110の厚さ
Ｔpf又はブレード刃41の厚さＴbを最小値とし所定の耐
久性を満足する限界の高さを最大値とする所定範囲に設
定されるから、刃先の耐久姓が向上する。さらに、ガイ
ドポスト35又はガイド穴25ａを基準として上型ユニット
12にはブレード型40を位置決めするブレード型位置決め
シャフト22が、下型ユニット11にはプラスチックフイル
ム素材110を位置決めする素材位置決めピン36がそれぞ
れ設置されるから、精度の高い加工ができ、しかも簡素
な構成となる。しかも、一対の素材位置決めピン36のう
ち一方がプラスチックフイルム素材110に形成された円
形の位置決め穴116に係合し、他方が所定幅の長穴116に
係合するから、プラスチックフイルム素材110が下型ユ
ニット11上で精度良く容易に位置決め可能になる。
【００４１】なお、本実施例では型基板42および圧入部
材43の材料を共に金属材料としたが、本発明におけるブ
レード型の材料はこれに限らるものではない。少なくと
もブレード刃41の製品側の面に対面する方を金属製にす
るのが好ましいが、その曲げ形状によっては他の材料の
方が好ましい。また、下型ユニット11の態様を適宜変更
することで、ストップバー51の高さ設定についても異な
る設定とすることができるし、ガイドポスト35およびガ
イドブッシュ25の設置を逆にしたり一方および他方の型
ユニット11、12を上下でなく、左右に配置したり、逆に
配置したりすることも考えられる。 ＜実施例２＞この実施例は請求項６，８，９記載の発明
に係るもので、その要部を図９に示す。なお、以下の実
施例の説明において、上述例と同一の構成については同
一符号を用いて説明する。
材43の材料を共に金属材料としたが、本発明におけるブ
レード型の材料はこれに限らるものではない。少なくと
もブレード刃41の製品側の面に対面する方を金属製にす
るのが好ましいが、その曲げ形状によっては他の材料の
方が好ましい。また、下型ユニット11の態様を適宜変更
することで、ストップバー51の高さ設定についても異な
る設定とすることができるし、ガイドポスト35およびガ
イドブッシュ25の設置を逆にしたり一方および他方の型
ユニット11、12を上下でなく、左右に配置したり、逆に
配置したりすることも考えられる。 ＜実施例２＞この実施例は請求項６，８，９記載の発明
に係るもので、その要部を図９に示す。なお、以下の実
施例の説明において、上述例と同一の構成については同
一符号を用いて説明する。
【００４２】本実施例では、型基板42および圧入部材43
の材料を上述の実施例とは異なるものとし、ブレード型
40の型基板42および圧入部材43のうち少なくとも一方、
例えばその両方を同一のプラスチック材料から形成し
た。また、下型ユニット11上の４つのストップバー51を
複数のガイドポスト35の設置範囲より僅かに外側に位置
させるとともに、上型ユニット12にはブレード型40を基
盤21に摺動自在に案内する左右一対のガイドレール61
（図９には片方のみを図示している）を設けている。そ
の他の構成は上述例と同一である。
の材料を上述の実施例とは異なるものとし、ブレード型
40の型基板42および圧入部材43のうち少なくとも一方、
例えばその両方を同一のプラスチック材料から形成し
た。また、下型ユニット11上の４つのストップバー51を
複数のガイドポスト35の設置範囲より僅かに外側に位置
させるとともに、上型ユニット12にはブレード型40を基
盤21に摺動自在に案内する左右一対のガイドレール61
（図９には片方のみを図示している）を設けている。そ
の他の構成は上述例と同一である。
【００４３】このようにブレード型40の型基板42および
圧入部材43のうち少なくとも一方をプラスチック製にす
ると、ブレード刃41が複雑な刃先線を有する場合にも型
部材42や圧入部材43を容易にかつ短時間で加工すること
ができ、型基板42と圧入部材43の両方を同一プラスチッ
ク材料又は熱膨張率の略等しい材料から形成すること
で、使用時の温度変化に対して圧入部材43の圧入嵌合状
態を一定に保つことができるとともに、ブレード刃41の
保持力が低下するといったこともない。また、ストップ
バー51を所要のストップ機能を損なわない範囲で極力外
方に配置しているから、ガイドレール61を設置しても加
工範囲を狭くする必要がなく、逆にガイドレール61の長
手方向に加工範囲を広げることができる（当然ながらガ
イドレール61がなければ加工範囲を前後左右に広げるこ
とができる）。さらに、ガイドレール61を設けることに
よって、ブレード型40の変更時等における段取り時間を
短縮できる。 ＜実施例３＞この実施例は請求項１４、１５記載の発明
に係るもので、図10〜図13に示すように異なるブレード
刃を用いる以外は、実施例１とほぼ同一の構成である。
圧入部材43のうち少なくとも一方をプラスチック製にす
ると、ブレード刃41が複雑な刃先線を有する場合にも型
部材42や圧入部材43を容易にかつ短時間で加工すること
ができ、型基板42と圧入部材43の両方を同一プラスチッ
ク材料又は熱膨張率の略等しい材料から形成すること
で、使用時の温度変化に対して圧入部材43の圧入嵌合状
態を一定に保つことができるとともに、ブレード刃41の
保持力が低下するといったこともない。また、ストップ
バー51を所要のストップ機能を損なわない範囲で極力外
方に配置しているから、ガイドレール61を設置しても加
工範囲を狭くする必要がなく、逆にガイドレール61の長
手方向に加工範囲を広げることができる（当然ながらガ
イドレール61がなければ加工範囲を前後左右に広げるこ
とができる）。さらに、ガイドレール61を設けることに
よって、ブレード型40の変更時等における段取り時間を
短縮できる。 ＜実施例３＞この実施例は請求項１４、１５記載の発明
に係るもので、図10〜図13に示すように異なるブレード
刃を用いる以外は、実施例１とほぼ同一の構成である。
【００４４】図10〜図13において、ブレード刃141は、
製品側である外側に刃先線を有する片刃タイプのもので
ある。また、くり貫き穴部42ａの任意の方向における穴
径（Ｄ2又はＷ2）は該方向におけるプラスチックフイル
ム素材120の所定カット領域121の径Ａ（例えば図12中の
所定カット領域121Ｒの寸法ＸRP、ＹRP又は図13中の所
定カット領域121Ｆの寸法ＸFP、ＹFPに相当する。）と
等しい値Ａhであり、圧入部材43の該方向における径
（Ｄ3又はＷ3）は該方向におけるプラスチックフイルム
素材120の所定カット領域121の径Ａからその両側に近接
するブレード刃141の厚さ２Ｔb2を引いた値(Ａ−２Ｔ
b2)である。さらに、くり貫き穴部42ａの任意の方向に
おける穴径Ａhの公差ｔ5は０およびマイナス側の公差
(ｔ5≦０)に設定され、圧入部材43の該方向における径
(Ａ−２Ｔb2)の公差ｔ6は０およびプラス側の公差(ｔ6
≧０)に設定されている。
製品側である外側に刃先線を有する片刃タイプのもので
ある。また、くり貫き穴部42ａの任意の方向における穴
径（Ｄ2又はＷ2）は該方向におけるプラスチックフイル
ム素材120の所定カット領域121の径Ａ（例えば図12中の
所定カット領域121Ｒの寸法ＸRP、ＹRP又は図13中の所
定カット領域121Ｆの寸法ＸFP、ＹFPに相当する。）と
等しい値Ａhであり、圧入部材43の該方向における径
（Ｄ3又はＷ3）は該方向におけるプラスチックフイルム
素材120の所定カット領域121の径Ａからその両側に近接
するブレード刃141の厚さ２Ｔb2を引いた値(Ａ−２Ｔ
b2)である。さらに、くり貫き穴部42ａの任意の方向に
おける穴径Ａhの公差ｔ5は０およびマイナス側の公差
(ｔ5≦０)に設定され、圧入部材43の該方向における径
(Ａ−２Ｔb2)の公差ｔ6は０およびプラス側の公差(ｔ6
≧０)に設定されている。
【００４５】なお、プラスチックフイルム素材120は、
図11に示すような液晶表示セル220を製造する場合、図1
2に示すその下基板多数個取り用の素材120Ｒ、あるいは
図１３に示すような上基板多数個取り用の素材120Ｆの
何れかであり、それぞれ相手側基板の電極に対向する対
向部付近に所定カット領域121Ｒ又は121Ｆが配置され
る。この素材120には予め公知の方法により電極パター
ンが形成されている。
図11に示すような液晶表示セル220を製造する場合、図1
2に示すその下基板多数個取り用の素材120Ｒ、あるいは
図１３に示すような上基板多数個取り用の素材120Ｆの
何れかであり、それぞれ相手側基板の電極に対向する対
向部付近に所定カット領域121Ｒ又は121Ｆが配置され
る。この素材120には予め公知の方法により電極パター
ンが形成されている。
【００４６】また、図11において、211ａ、212ａは上下
基盤211、212の電極部、213は液晶表示セル220のメイン
シール部であり、211ａ、212ａに対抗する下上基板21
2、211の切欠き部と、他の切欠き部211ｃ、212ｃがプレ
カットされている。さらに、図12および図13において、
227は液晶表示セル220の概略形状を示すもので、所定カ
ット領域121Ｒ又は121Ｆとの位置関係を示している。
基盤211、212の電極部、213は液晶表示セル220のメイン
シール部であり、211ａ、212ａに対抗する下上基板21
2、211の切欠き部と、他の切欠き部211ｃ、212ｃがプレ
カットされている。さらに、図12および図13において、
227は液晶表示セル220の概略形状を示すもので、所定カ
ット領域121Ｒ又は121Ｆとの位置関係を示している。
【００４７】本実施例では、くり貫き穴部42ａの任意の
方向における穴径が該方向におけるプラスチックフイル
ム素材120の所定カット領域121の径Ａと等しい値Ａhに
され、圧入部材43の該方向における径が該方向における
プラスチックフイルム素材120の所定カット領域111の径
からその両側に近接するブレード刃141の厚さを引いた
値(Ａ−２Ｔb2)にされるから、製品側である外側に刃先
線を有する片刃タイプのブレード刃141で精度良く加工
できる。しかも、くり貫き穴部42ａの任意の方向におけ
る穴径の公差ｔ5が０およびマイナス側の公差(ｔ5≦０)
に設定されるとともに、圧入部材43の該方向における径
(Ａ−２Ｔb2)の公差ｔ6が０およびプラス側の公差(ｔ6
≧０)に設定されるから、ブレード刃141の挟圧保持状態
が安定したものとなる。 ＜実施例４＞この実施例は請求項３記載の発明に係るも
ので、図14に示すように、ストップバー51の高さを実施
例１と異なる設定としている。
方向における穴径が該方向におけるプラスチックフイル
ム素材120の所定カット領域121の径Ａと等しい値Ａhに
され、圧入部材43の該方向における径が該方向における
プラスチックフイルム素材120の所定カット領域111の径
からその両側に近接するブレード刃141の厚さを引いた
値(Ａ−２Ｔb2)にされるから、製品側である外側に刃先
線を有する片刃タイプのブレード刃141で精度良く加工
できる。しかも、くり貫き穴部42ａの任意の方向におけ
る穴径の公差ｔ5が０およびマイナス側の公差(ｔ5≦０)
に設定されるとともに、圧入部材43の該方向における径
(Ａ−２Ｔb2)の公差ｔ6が０およびプラス側の公差(ｔ6
≧０)に設定されるから、ブレード刃141の挟圧保持状態
が安定したものとなる。 ＜実施例４＞この実施例は請求項３記載の発明に係るも
ので、図14に示すように、ストップバー51の高さを実施
例１と異なる設定としている。
【００４８】同図において、ストップバー51の高さ基準
面11ａからの突出高さｈはブレード刃41の高さ基準面12
ａからの高さＨ以上の高さとなっており、両型ユニット
11、12の閉型時にブレード刃41の刃先と下型ユニット11
の基盤31との間に僅かなギャップが形成されるようにな
っている。すなわち、プラスチックフイルム素材110の
所定カット領域111は完全には切り落とされずハーフカ
ットされるが、後工程において容易に除去できる。
面11ａからの突出高さｈはブレード刃41の高さ基準面12
ａからの高さＨ以上の高さとなっており、両型ユニット
11、12の閉型時にブレード刃41の刃先と下型ユニット11
の基盤31との間に僅かなギャップが形成されるようにな
っている。すなわち、プラスチックフイルム素材110の
所定カット領域111は完全には切り落とされずハーフカ
ットされるが、後工程において容易に除去できる。
【００４９】このようにすると、上型ユニット12の高さ
基準面12ａから突出するブレード刃41の高さＨ以上のス
トップバー51によってブレード刃41のプラスチックフイ
ルム素材110への切込み深さが規制され、プラスックフ
イルム素材110が高精度にハーフカットされ、その素材1
10の所定カット領域111が本体部分から容易に切り離し
可能になる。したがって、敷き板等が不要になり、装置
コストを低減させることができる。 ＜実施例５＞この実施例は請求項５記載の発明に係るも
ので、図15に示すようにストップバー51の高さを実施例
１、４とは異なる設定としている。
基準面12ａから突出するブレード刃41の高さＨ以上のス
トップバー51によってブレード刃41のプラスチックフイ
ルム素材110への切込み深さが規制され、プラスックフ
イルム素材110が高精度にハーフカットされ、その素材1
10の所定カット領域111が本体部分から容易に切り離し
可能になる。したがって、敷き板等が不要になり、装置
コストを低減させることができる。 ＜実施例５＞この実施例は請求項５記載の発明に係るも
ので、図15に示すようにストップバー51の高さを実施例
１、４とは異なる設定としている。
【００５０】すなわち、図15において、下型ユニット11
の高さ基準面11ａ上には少なくともプラスチックフイル
ム素材110の載置領域を含む範囲で所定厚さＴaの敷き板
部33が装着されており、ストップバー51の高さ基準面11
ａからの突出高さｈはブレード刃41の高さ基準面12ａか
らの高さＨと敷き板部33の厚さＴaを加えた値(Ｈ＋Ｔa)
以下となっている。
の高さ基準面11ａ上には少なくともプラスチックフイル
ム素材110の載置領域を含む範囲で所定厚さＴaの敷き板
部33が装着されており、ストップバー51の高さ基準面11
ａからの突出高さｈはブレード刃41の高さ基準面12ａか
らの高さＨと敷き板部33の厚さＴaを加えた値(Ｈ＋Ｔa)
以下となっている。
【００５１】このようにすると、プラスチックフイルム
素材110は両型ユニット11、12の閉型時に本体部分から
完全に切り離される（カットされる）。しかも、下型ユ
ニット11の基盤31に敷き板部33を装填する凹部を形成す
る必要がないから、その加工コストを低減させることが
できる。 ＜実施例６＞この実施例は請求項１２，１３記載の発明
に係るもので、その要部を図16に示す。
素材110は両型ユニット11、12の閉型時に本体部分から
完全に切り離される（カットされる）。しかも、下型ユ
ニット11の基盤31に敷き板部33を装填する凹部を形成す
る必要がないから、その加工コストを低減させることが
できる。 ＜実施例６＞この実施例は請求項１２，１３記載の発明
に係るもので、その要部を図16に示す。
【００５２】図16に示すように、本実施例はブレード刃
として製品側である内側に刃先線を有する片刃タイプの
もの用いている以外は実施例１と同一構成である。この
場合、くり貫き穴部42ａの任意の方向における穴径（Ｄ
2又はＷ2）はその方向におけるプラスチックフイルム素
材の所定カット領域の径Ａ（図４又は図11に示すような
製品外形の長辺Ｘ又は短辺Ｙに相当する）とその両側に
近接する左右ブレード刃241の厚さ２Ｔb2とを加えた値
(Ａ＋２Ｔb2)であり、圧入部材43の該方向における径
（Ｄ3又はＷ3）は該方向におけるプラスチックフイルム
素材の所定カット領域の径Ａ（Ｘ又はＹ）と等しい値Ａ
cである。また、くり貫き穴部42ａの任意の方向におけ
る穴径(Ａ＋２Ｔb2)の公差ｔ3は０およびマイナス側の
公差(ｔ3≦０)に設定され、圧入部材43の該方向におけ
る径Ａcの公差ｔ4はを０およびプラス側の公差(ｔ4≧
０)に設定される。
として製品側である内側に刃先線を有する片刃タイプの
もの用いている以外は実施例１と同一構成である。この
場合、くり貫き穴部42ａの任意の方向における穴径（Ｄ
2又はＷ2）はその方向におけるプラスチックフイルム素
材の所定カット領域の径Ａ（図４又は図11に示すような
製品外形の長辺Ｘ又は短辺Ｙに相当する）とその両側に
近接する左右ブレード刃241の厚さ２Ｔb2とを加えた値
(Ａ＋２Ｔb2)であり、圧入部材43の該方向における径
（Ｄ3又はＷ3）は該方向におけるプラスチックフイルム
素材の所定カット領域の径Ａ（Ｘ又はＹ）と等しい値Ａ
cである。また、くり貫き穴部42ａの任意の方向におけ
る穴径(Ａ＋２Ｔb2)の公差ｔ3は０およびマイナス側の
公差(ｔ3≦０)に設定され、圧入部材43の該方向におけ
る径Ａcの公差ｔ4はを０およびプラス側の公差(ｔ4≧
０)に設定される。
【００５３】本実施例においても上述例のようなブレー
ド刃241の固定方法を採ることができるが、圧入部材43
をブレード刃241内に挿入する際にブレード刃241を内方
から押し広げる等して圧入部材43を刃先に当てないよう
にするのが好ましい。また、ブレード刃241の内方で刃
先側に予め圧入部材43を挿入しておき、その状態でブレ
ード刃241をくり貫き穴部42ａに挿入し、その後に、ブ
レード刃241内の圧入部材43を押圧して圧入作業を実施
することもできる。
ド刃241の固定方法を採ることができるが、圧入部材43
をブレード刃241内に挿入する際にブレード刃241を内方
から押し広げる等して圧入部材43を刃先に当てないよう
にするのが好ましい。また、ブレード刃241の内方で刃
先側に予め圧入部材43を挿入しておき、その状態でブレ
ード刃241をくり貫き穴部42ａに挿入し、その後に、ブ
レード刃241内の圧入部材43を押圧して圧入作業を実施
することもできる。
【００５４】本実施例では、くり貫き穴部42ａの任意の
方向における穴径がその方向におけるプラスチックフイ
ルム素材の所定カット領域の径Ａ（Ｘ又はＹ）とその両
側に近接するブレード刃241の厚さ２Ｔb2とを加えた値
(Ａ＋２Ｔb2)にされ、圧入部材43の該方向における径が
該方向におけるプラスチックフイルム素材110の所定カ
ット領域111の径Ａと等しい値Ａcにされるから、製品側
である内側に刃先線を有する片刃タイプのブレード刃24
1で精度良く加工できる。しかも、くり貫き穴部42ａの
任意の方向における穴径の公差ｔ3が０およびマイナス
側の公差(ｔ3≦０)に設定されるとともに、圧入部材43
の該方向における径の公差ｔ4が０およびプラス側の公
差(ｔ4≧０)に設定されるから、ブレード刃241の挟圧保
持状態が安定したものとなる。 ＜実施例７＞この実施例は、請求項２０記載の発明に係
るもので、その要部を図17に示している。
方向における穴径がその方向におけるプラスチックフイ
ルム素材の所定カット領域の径Ａ（Ｘ又はＹ）とその両
側に近接するブレード刃241の厚さ２Ｔb2とを加えた値
(Ａ＋２Ｔb2)にされ、圧入部材43の該方向における径が
該方向におけるプラスチックフイルム素材110の所定カ
ット領域111の径Ａと等しい値Ａcにされるから、製品側
である内側に刃先線を有する片刃タイプのブレード刃24
1で精度良く加工できる。しかも、くり貫き穴部42ａの
任意の方向における穴径の公差ｔ3が０およびマイナス
側の公差(ｔ3≦０)に設定されるとともに、圧入部材43
の該方向における径の公差ｔ4が０およびプラス側の公
差(ｔ4≧０)に設定されるから、ブレード刃241の挟圧保
持状態が安定したものとなる。 ＜実施例７＞この実施例は、請求項２０記載の発明に係
るもので、その要部を図17に示している。
【００５５】同図に示すように、この実施例では、ブレ
ード型40の型基板42の下面側にはプラスチックフイルム
素材110をブレード型40から離脱させるノックアウト部
材45、46（ノックアウト手段）が設けられている。この
ノックアウト部材45、46ブレード刃41の内外に配置さ
れ、ブレード刃41の型基板42からの突出高さ相当又はそ
れ以上の厚さＴnを有する発砲材の板等からなる。
ード型40の型基板42の下面側にはプラスチックフイルム
素材110をブレード型40から離脱させるノックアウト部
材45、46（ノックアウト手段）が設けられている。この
ノックアウト部材45、46ブレード刃41の内外に配置さ
れ、ブレード刃41の型基板42からの突出高さ相当又はそ
れ以上の厚さＴnを有する発砲材の板等からなる。
【００５６】本実施例では、ブレード型40の型基板42の
下面側にノックアウト部材45、46が設けられるから、ブ
レード刃41にプラスチッマフイルム素材110が引っ掛か
るのを確実に防止できる。なお、このような簡便なノッ
クアウト部材45、46に代えて、エアーによりプラスチッ
クフイルム素材を離脱方向に付勢するものやプラスチッ
ク素材110の素子形成領域外に当接するスプリング等を
ノックアウト手段として用いることもできる。
下面側にノックアウト部材45、46が設けられるから、ブ
レード刃41にプラスチッマフイルム素材110が引っ掛か
るのを確実に防止できる。なお、このような簡便なノッ
クアウト部材45、46に代えて、エアーによりプラスチッ
クフイルム素材を離脱方向に付勢するものやプラスチッ
ク素材110の素子形成領域外に当接するスプリング等を
ノックアウト手段として用いることもできる。
【００５７】
【発明の効果】請求項１記載の発明によれば、ブレード
型の型基板にブレード刃の基部外周面に当接するくり貫
き穴部を設け、このブレード刃の基部内周面に当接して
型基板との間でブレード刃の基部を挟圧保持するよう圧
部材を圧入するので、型基板にブレード刃の埋込み溝や
その溝の内外を連結するブリッジ部を設けたり、ブレー
ド刃にブリッジ部の逃げとしての複数の切欠きを形成し
たりする必要がなく、ブレード刃の刃先に負荷をかける
圧入作業も必要ないから、ブレード刃の刃先高さについ
て高度な精度が期待できるとともに、ブレード刃の埋め
込み時における刃先の損傷をなくすことができる。
型の型基板にブレード刃の基部外周面に当接するくり貫
き穴部を設け、このブレード刃の基部内周面に当接して
型基板との間でブレード刃の基部を挟圧保持するよう圧
部材を圧入するので、型基板にブレード刃の埋込み溝や
その溝の内外を連結するブリッジ部を設けたり、ブレー
ド刃にブリッジ部の逃げとしての複数の切欠きを形成し
たりする必要がなく、ブレード刃の刃先に負荷をかける
圧入作業も必要ないから、ブレード刃の刃先高さについ
て高度な精度が期待できるとともに、ブレード刃の埋め
込み時における刃先の損傷をなくすことができる。
【００５８】請求項２記載の発明によれば、ブレード刃
の基部を押圧又は保持してブレード刃を型基板のくり貫
き穴部に挿入し、ブレード刃を型基板に対する所定刃先
高さの位置に停止させて、くり貫き穴部内のブレード刃
の内方に圧入部材を圧入することで、ブレード刃を型基
板と圧入部材の間に挟圧保持するので、圧入作業時にブ
レード刃の刃先部に何等の負荷もかからないようにして
刃先部の損傷をなくすことができ、圧入作業をきわめて
容易にすることができる。また、圧入時の押圧力を大き
くできるから、型基板および圧入部材を硬質の材料から
形成することができ、ブレード型の使用中の熱膨張によ
って精度が低下する問題や長期に亙る精度の維持が困難
であるといった問題を解消することができる。さらに、
圧入部材の圧入に先立ってブレード刃を所定刃先高さの
位置に停止させることで高精度な刃先高さを実現でき、
プラスチックフィルム素材への切込み深さを高精度に管
理できる。
の基部を押圧又は保持してブレード刃を型基板のくり貫
き穴部に挿入し、ブレード刃を型基板に対する所定刃先
高さの位置に停止させて、くり貫き穴部内のブレード刃
の内方に圧入部材を圧入することで、ブレード刃を型基
板と圧入部材の間に挟圧保持するので、圧入作業時にブ
レード刃の刃先部に何等の負荷もかからないようにして
刃先部の損傷をなくすことができ、圧入作業をきわめて
容易にすることができる。また、圧入時の押圧力を大き
くできるから、型基板および圧入部材を硬質の材料から
形成することができ、ブレード型の使用中の熱膨張によ
って精度が低下する問題や長期に亙る精度の維持が困難
であるといった問題を解消することができる。さらに、
圧入部材の圧入に先立ってブレード刃を所定刃先高さの
位置に停止させることで高精度な刃先高さを実現でき、
プラスチックフィルム素材への切込み深さを高精度に管
理できる。
【００５９】請求項３記載の発明によれば、第２の型ユ
ニット又は第１の型ユニットの高さ基準面から突出する
ブレード刃の高さ以上のストップバーによってブレード
刃のプラスチックフイルム素材への切込み深さを規制
し、プラスックフイルム素材を高精度にハーフカットし
て、該素材の所定カット領域を本体部分から容易に切り
離し可能にすることができる。また、敷き板等を使用し
ないから、製造装置のコストを低減させることができ
る。
ニット又は第１の型ユニットの高さ基準面から突出する
ブレード刃の高さ以上のストップバーによってブレード
刃のプラスチックフイルム素材への切込み深さを規制
し、プラスックフイルム素材を高精度にハーフカットし
て、該素材の所定カット領域を本体部分から容易に切り
離し可能にすることができる。また、敷き板等を使用し
ないから、製造装置のコストを低減させることができ
る。
【００６０】請求項４記載の発明によれば、ブレード刃
の高さＨ以下の突出高さｈを有するストップバーを設
け、敷き板部の厚さＴaを凹部の深さｄ以上の厚さとし
ているので、プラスックフイルム素材をカットして該素
材の所定カット領域を本体部分から確実にかつ完全に切
り離すことができる。請求項５記載の発明によれば、ス
トップバーの突出高さｈをブレード刃の高さＨと敷き板
部の厚さＴaを加えた値(Ｈ＋Ｔa)以下としているので、
プラスックフイルム素材をカットして該素材の所定カッ
ト領域を本体部分から確実にかつ完全に切り離すことが
できる。
の高さＨ以下の突出高さｈを有するストップバーを設
け、敷き板部の厚さＴaを凹部の深さｄ以上の厚さとし
ているので、プラスックフイルム素材をカットして該素
材の所定カット領域を本体部分から確実にかつ完全に切
り離すことができる。請求項５記載の発明によれば、ス
トップバーの突出高さｈをブレード刃の高さＨと敷き板
部の厚さＴaを加えた値(Ｈ＋Ｔa)以下としているので、
プラスックフイルム素材をカットして該素材の所定カッ
ト領域を本体部分から確実にかつ完全に切り離すことが
できる。
【００６１】請求項６記載の発明によれば、ストップバ
ーを複数のガイドポストおよびガイド穴の設置範囲の周
辺部付近に配置しているので、プラスチックフイルム素
材のカット領域が大きくとも装置をコンパクトにするこ
とができる。請求項７記載の発明によれば、ブレード型
の型基板および圧入部材のうち少なくとも一方を金属製
にしているので、ブレード型使用時の熱膨張を抑えるこ
とができる。
ーを複数のガイドポストおよびガイド穴の設置範囲の周
辺部付近に配置しているので、プラスチックフイルム素
材のカット領域が大きくとも装置をコンパクトにするこ
とができる。請求項７記載の発明によれば、ブレード型
の型基板および圧入部材のうち少なくとも一方を金属製
にしているので、ブレード型使用時の熱膨張を抑えるこ
とができる。
【００６２】請求項８記載の発明によれば、ブレード型
の型基板および圧入部材のうち少なくとも一方をプラス
チック製としているので、ブレード刃が複雑な刃先線を
有する場合にも型部材や圧入部材を容易に加工できる。
請求項９記載の発明によれば、ブレード型の型基板と圧
入部材を同一材料から形成するので、温度変化に対して
もブレード刃の挟圧保持状態を均一に保つことができ
る。
の型基板および圧入部材のうち少なくとも一方をプラス
チック製としているので、ブレード刃が複雑な刃先線を
有する場合にも型部材や圧入部材を容易に加工できる。
請求項９記載の発明によれば、ブレード型の型基板と圧
入部材を同一材料から形成するので、温度変化に対して
もブレード刃の挟圧保持状態を均一に保つことができ
る。
【００６３】請求項１０記載の発明によれば、くり貫き
穴部の任意の方向における穴径を該方向におけるプラス
チックフイルム素材の所定カット領域の径Ａと該ブレー
ド刃の厚さＴb1とを加えた値(Ａ＋Ｔb1)にし、圧入部材
の該方向における径を該方向における所定カット領域の
径Ａからブレード刃の厚さＴb1を引いた値(Ａ−Ｔb1)に
するから、両刃タイプのブレード刃で精度良く加工でき
る。
穴部の任意の方向における穴径を該方向におけるプラス
チックフイルム素材の所定カット領域の径Ａと該ブレー
ド刃の厚さＴb1とを加えた値(Ａ＋Ｔb1)にし、圧入部材
の該方向における径を該方向における所定カット領域の
径Ａからブレード刃の厚さＴb1を引いた値(Ａ−Ｔb1)に
するから、両刃タイプのブレード刃で精度良く加工でき
る。
【００６４】請求項１１記載の発明によれば、くり貫き
穴部の任意の方向における穴径の公差ｔ1を０およびマ
イナス側の公差(ｔ1≦０)に設定するとともに、その圧
入部材の該方向における径の公差ｔ2を０およびプラス
側の公差(ｔ2≧０)に設定しているので、ブレード刃の
挟圧保持状態を安定したものにできる。請求項１２記載
の発明によれば、くり貫き穴部の任意の方向における穴
径を該方向におけるプラスチックフイルム素材の所定カ
ット領域の径Ａとその両側に近接するブレード刃の厚さ
２Ｔb2とを加えた値(Ａ＋２Ｔb2)にし、圧入部材の該方
向における径を該方向におけるプラスチックフイルム素
材の所定カット領域の径Ａと等しい値Ａcにするから、
製品側である内側に刃先線を有する片刃タイプのブレー
ド刃で精度良く加工できる。
穴部の任意の方向における穴径の公差ｔ1を０およびマ
イナス側の公差(ｔ1≦０)に設定するとともに、その圧
入部材の該方向における径の公差ｔ2を０およびプラス
側の公差(ｔ2≧０)に設定しているので、ブレード刃の
挟圧保持状態を安定したものにできる。請求項１２記載
の発明によれば、くり貫き穴部の任意の方向における穴
径を該方向におけるプラスチックフイルム素材の所定カ
ット領域の径Ａとその両側に近接するブレード刃の厚さ
２Ｔb2とを加えた値(Ａ＋２Ｔb2)にし、圧入部材の該方
向における径を該方向におけるプラスチックフイルム素
材の所定カット領域の径Ａと等しい値Ａcにするから、
製品側である内側に刃先線を有する片刃タイプのブレー
ド刃で精度良く加工できる。
【００６５】請求項１３記載の発明によれば、くり貫き
穴部の任意の方向における穴径の公差ｔ3を０およびマ
イナス側の公差(ｔ3≦０)に設定するとともに、圧入部
材の該方向における径の公差ｔ4を０およびプラス側の
公差(ｔ4≧０)に設定しているので、ブレード刃の挟圧
保持状態を安定したものにできる。請求項１４記載の発
明によれば、くり貫き穴部の任意の方向における穴径を
該方向におけるプラスチックフイルム素材の所定カット
領域の径Ａと等しい値Ａhにし、圧入部材の該方向にお
ける径を、該方向におけるプラスチックフイルム素材の
所定カット領域の径からその両側に近接するブレード刃
の厚さを引いた値(Ａ−２Ｔb2)にしているので、製品側
である外側に刃先線を有する片刃タイプのブレード刃で
精度良く加工できる。
穴部の任意の方向における穴径の公差ｔ3を０およびマ
イナス側の公差(ｔ3≦０)に設定するとともに、圧入部
材の該方向における径の公差ｔ4を０およびプラス側の
公差(ｔ4≧０)に設定しているので、ブレード刃の挟圧
保持状態を安定したものにできる。請求項１４記載の発
明によれば、くり貫き穴部の任意の方向における穴径を
該方向におけるプラスチックフイルム素材の所定カット
領域の径Ａと等しい値Ａhにし、圧入部材の該方向にお
ける径を、該方向におけるプラスチックフイルム素材の
所定カット領域の径からその両側に近接するブレード刃
の厚さを引いた値(Ａ−２Ｔb2)にしているので、製品側
である外側に刃先線を有する片刃タイプのブレード刃で
精度良く加工できる。
【００６６】請求項１５記載の発明によれば、くり貫き
穴部の任意の方向における穴径の公差ｔ5を０およびマ
イナス側の公差(ｔ5≦０)に設定するとともに、圧入部
材の該方向における径(Ａ−２Ｔb2)の公差ｔ6を０およ
びプラス側の公差(ｔ6≧０)に設定しているので、ブレ
ード刃の挟圧保持状態を安定したものにできる。請求項
１６記載の発明によれば、ブレード刃の刃先線の型基板
からの突出高さを、プラスチックフイルム素材の厚さ又
はブレード刃の厚さを最小値とし所定の耐久性を満足す
る限界の高さを最大値とする所定範囲に設定しているの
で、刃先の耐久姓を向上させることができる。
穴部の任意の方向における穴径の公差ｔ5を０およびマ
イナス側の公差(ｔ5≦０)に設定するとともに、圧入部
材の該方向における径(Ａ−２Ｔb2)の公差ｔ6を０およ
びプラス側の公差(ｔ6≧０)に設定しているので、ブレ
ード刃の挟圧保持状態を安定したものにできる。請求項
１６記載の発明によれば、ブレード刃の刃先線の型基板
からの突出高さを、プラスチックフイルム素材の厚さ又
はブレード刃の厚さを最小値とし所定の耐久性を満足す
る限界の高さを最大値とする所定範囲に設定しているの
で、刃先の耐久姓を向上させることができる。
【００６７】請求項１７記載の発明によれば、ガイドポ
スト又はガイド穴を基準として第２の型ユニットにはブ
レード型を位置決めするブレード型位置決め部材を、第
１の型ユニットにはプラスチックフイルム素材を位置決
めする素材位置決め部材をそれぞれ設置しているので、
精度の高い加工ができる。請求項１８記載の発明によれ
ば、ブレード型位置決め部材がブレード型の型基板に形
成された位置決め穴に嵌合する少なくとも一対の位置決
めシャフトであるので、構成の簡素な位置決め部材とす
ることができる。
スト又はガイド穴を基準として第２の型ユニットにはブ
レード型を位置決めするブレード型位置決め部材を、第
１の型ユニットにはプラスチックフイルム素材を位置決
めする素材位置決め部材をそれぞれ設置しているので、
精度の高い加工ができる。請求項１８記載の発明によれ
ば、ブレード型位置決め部材がブレード型の型基板に形
成された位置決め穴に嵌合する少なくとも一対の位置決
めシャフトであるので、構成の簡素な位置決め部材とす
ることができる。
【００６８】請求項１９記載の発明によれば、素材位置
決め部材が所定ピッチで離間する一対の位置決めピンを
有し、しかも、一対の位置決めピンのうち一方のピンが
プラスチックフイルム素材に形成された円形の位置決め
穴に係合し、他方のピンが所定幅の長穴又は切欠きに係
合するので、プラスチックフイルム素材が第１の型ユニ
ット上で精度良く容易に位置決め可能な簡素な位置決め
手段が実現できる。
決め部材が所定ピッチで離間する一対の位置決めピンを
有し、しかも、一対の位置決めピンのうち一方のピンが
プラスチックフイルム素材に形成された円形の位置決め
穴に係合し、他方のピンが所定幅の長穴又は切欠きに係
合するので、プラスチックフイルム素材が第１の型ユニ
ット上で精度良く容易に位置決め可能な簡素な位置決め
手段が実現できる。
【００６９】請求項２０記載の発明によれば、ブレード
型の型基板の下面側にノックアウト手段を設けているの
で、ブレード刃にプラスチッマフイルム素材が引っ掛か
るのを防止することができる。
型の型基板の下面側にノックアウト手段を設けているの
で、ブレード刃にプラスチッマフイルム素材が引っ掛か
るのを防止することができる。
【図１】本発明の実施例１の液晶表示素子の製造装置を
示す図で、(ａ)はそのブレード型の断面図、(ｂ)はその
ブレード型の分解断面図である。
示す図で、(ａ)はそのブレード型の断面図、(ｂ)はその
ブレード型の分解断面図である。
【図２】そのブレード型のブレード刃、型基板および圧
入部材を示す斜視図である。
入部材を示す斜視図である。
【図３】実施例１の正面断面図である。
【図４】その液晶表示セルを示す図で、(ａ)はその平面
図、(ｂ)は(ａ)のＡ−Ａ断面図である。
図、(ｂ)は(ａ)のＡ−Ａ断面図である。
【図５】図４のセル形状に対応する下基板多数個取り用
のプラスチックフイルム素材の平面図である。
のプラスチックフイルム素材の平面図である。
【図６】図４のセル形状に対応する上基板多数個取り用
のプラスチックフイルム素材の平面図である。
のプラスチックフイルム素材の平面図である。
【図７】そのブレード刃の刃先形状図である。
【図８】その位置決めのための構成を示す図で、(ａ)は
そのプラスチックフイルム素材の位置決め穴を示す平面
図、(ｂ)はそのブレード型の型基板の取付け穴を示す下
面図である。
そのプラスチックフイルム素材の位置決め穴を示す平面
図、(ｂ)はそのブレード型の型基板の取付け穴を示す下
面図である。
【図９】本発明の実施例２の液晶表示素子の製造装置を
示すその正面断面図である。
示すその正面断面図である。
【図10】本発明の実施例３の液晶表示素子の製造装置を
示すそのブレード刃の刃先形状図である。
示すそのブレード刃の刃先形状図である。
【図11】その液晶表示セルを示す図で、(ａ)はその平面
図、(ｂ)は(ａ)のＤ−Ｄ断面図である。
図、(ｂ)は(ａ)のＤ−Ｄ断面図である。
【図12】図11のセル形状に対応する下基板多数個取り用
のプラスチックフイルム素材の平面図である。
のプラスチックフイルム素材の平面図である。
【図13】図11のセル形状に対応する上基板多数個取り用
のプラスチックフイルム素材の平面図である。
のプラスチックフイルム素材の平面図である。
【図14】本発明の実施例４の液晶表示素子の製造装置を
示す図で、(ａ)はその要部断面図、(ｂ)はそのブレード
刃による切込みの深さを示す断面図である。
示す図で、(ａ)はその要部断面図、(ｂ)はそのブレード
刃による切込みの深さを示す断面図である。
【図15】本発明の実施例５の液晶表示素子の製造装置を
示すその要部断面図である。
示すその要部断面図である。
【図16】本発明の実施例６の液晶表示素子の製造装置を
示すその要部断面図である。
示すその要部断面図である。
【図17】本発明の実施例７の液晶表示素子の製造装置を
示すその要部断面図である。
示すその要部断面図である。
【図18】従来のブレード型の構造を示す図で、(ａ)はそ
の断面図、(ｂ)はそのブレード刃の斜視図、(ｃ)はその
型基板の斜視図である。
の断面図、(ｂ)はそのブレード刃の斜視図、(ｃ)はその
型基板の斜視図である。
11 下型ユニット（第１の型ユニット） 11ａ、12ａ 高さ基準面 12 上型ユニット（第２の型ユニット） 21 下基盤 22 位置決めシャフト（ブレード型位置決め部材） 25 ガイドブッシュ 25ａ ガイド穴 32 凹部 33 敷き板部 35 ガイドポスト 36 位置決めピン（素材位置決め部材） 40 ブレード型 41，141，241 ブレード刃 41ａ，141ａ ブレード刃の基部 42ａ くり貫き穴部 42 型基板 43 圧入部材 45、46 ノックアウト部材（ノックアウト手段） 51 ストップバー 110，110Ｆ，110Ｒ，120Ｆ，120Ｒ プラスチックフ
イルム素材 111Ｆ，111Ｒ、121Ｆ，121Ｒ 所定カット領域 115 円形の位置決め穴 116 長穴 210、220 液晶表示セル Ａ、ＸRP、ＹRP，ＸFP、ＹFP 所定カット領域の径 ｄ 凹部の深さ Ｄ1、Ｗ1 ブレード刃の外径 Ｄ2、Ｗ2 くり貫穴部の内径 Ｄ3、Ｗ3 圧入部材の径 ｈ ストップバーの高さ基準面からの突出高さ Ｈ ブレード刃の高さ基準面からの高さ Ｔa 敷き板部の厚さ Ｔb1、Ｔb2 ブレード刃の厚さ Ｔpf プラスチックフイルム素材の厚さ
イルム素材 111Ｆ，111Ｒ、121Ｆ，121Ｒ 所定カット領域 115 円形の位置決め穴 116 長穴 210、220 液晶表示セル Ａ、ＸRP、ＹRP，ＸFP、ＹFP 所定カット領域の径 ｄ 凹部の深さ Ｄ1、Ｗ1 ブレード刃の外径 Ｄ2、Ｗ2 くり貫穴部の内径 Ｄ3、Ｗ3 圧入部材の径 ｈ ストップバーの高さ基準面からの突出高さ Ｈ ブレード刃の高さ基準面からの高さ Ｔa 敷き板部の厚さ Ｔb1、Ｔb2 ブレード刃の厚さ Ｔpf プラスチックフイルム素材の厚さ
Claims (20)
- 【請求項１】液晶表示素子の一部となるプラスチックフ
イルム素材が載置される第１の型ユニットと、第１の型
ユニットに対向するブレード型を有する第２の型ユニッ
トと、を備え、前記プラスチックフイルム素材の所定カ
ット領域をブレード型によりカット又はハーフカットし
て該領域をプラスチックフィルム素材の本体部分から切
り離し可能にする液晶表示素子の製造装置において、 前記ブレード型が、前記所定カット領域の輪郭に対応す
る刃先線を有するブレード刃と、該ブレード刃の基部外
周面に当接するくり貫き穴部を有する型基板と、ブレー
ド刃の基部内周面に当接し該型基板との間でブレード刃
の基部を挟圧保持するようくり貫き穴部内のブレード刃
の内方に圧入された圧入部材と、を有することを特徴と
する液晶表示素子の製造装置。 - 【請求項２】請求項１記載の液晶表示素子の製造装置に
おけるブレード型のブレード刃をその型基板に固定する
方法であって、 前記ブレード刃の基部を押圧又は保持してブレード刃を
前記型基板のくり貫き穴部に挿入する工程と、 該ブレード刃を型基板に対する所定刃先高さの位置に停
止させる工程と、 ブレード刃を前記型基板との間で挟圧保持するようくり
貫き穴部内のブレード刃の内方に前記圧入部材を圧入す
る工程と、を含むことを特徴とするブレード刃の固定方
法。 - 【請求項３】前記第１および第２の型ユニットの対向す
る一対の高さ基準面のうち一方から突出して他方に当接
・離隔し、該当接時に前記ブレード刃のプラスチックフ
イルム素材への切込み深さを規制するストップバーを設
けるとともに、 該ストップバーの前記一方の高さ基準面からの突出高さ
(ｈ)を前記ブレード刃の前記一方又は他方の高さ基準面
からの高さ(Ｈ)以上の高さとしたことを特徴とする請求
項１記載の液晶表示素子の製造装置。 - 【請求項４】前記第１および第２の型ユニットの対向す
る一対の高さ基準面のうち一方から突出して他方に当接
・離隔し、該当接時に前記ブレード刃のプラスチックフ
イルム素材への切込み深さを規制するストップバーと、 前記第１の型ユニットに少なくとも前記プラスチックフ
イルム素材の載置領域を含む範囲で設けられた所定深さ
(ｄ)の凹部と、 該凹部に装填され前記ブレード刃と当接・離隔する所定
厚さ(Ｔa)の敷き板部と、を設けるとともに、 該ストップバーの前記高さ基準面からの突出高さ(ｈ)を
前記ブレード刃の前記高さ基準面の何れかからの高さ
(Ｈ)以下の高さとし、 該敷き板部の厚さ(Ｔa)を前記凹部の深さ(ｄ)以上の厚
さとしたことを特徴とする請求項１記載の液晶表示素子
の製造装置。 - 【請求項５】前記第１および第２の型ユニットの対向す
る一対の高さ基準面のうち一方から突出して他方に当接
・離隔し、該当接時に前記ブレード刃のプラスチックフ
イルム素材への切込み深さを規制するストップバーと、 前記第１の型ユニットに少なくとも前記プラスチックフ
イルム素材の載置領域を含む範囲で装着された所定厚さ
の敷き板部と、を設けるとともに、 該ストップバーの前記高さ基準面からの突出高さ(ｈ)
を、前記ブレード刃の前記一方又は他方の高さ基準面か
らの高さ(Ｈ)と前記敷き板部の厚さ(Ｔa)を加えた値(Ｈ
＋Ｔa)以下としたことを特徴とする請求項１記載の液晶
表示素子の製造装置。 - 【請求項６】前記第１および第２の型ユニットのうち一
方に複数のガイドポストを設けるとともに、他方にガイ
ドポストに摺動自在に嵌合する複数のガイド穴を設け、
前記ストップバーを前記複数のガイドポストおよびガ
イド穴の設置範囲の周辺部付近に配置したことを特徴と
する請求項３、４又は５に記載の液晶表示素子の製造装
置。 - 【請求項７】前記ブレード型の型基板および圧入部材の
うち少なくとも一方が金属材料からなることを特徴とす
る請求項１記載の液晶表示素子の製造装置。 - 【請求項８】前記ブレード型の型基板および圧入部材の
うち少なくとも一方がプラスチック材料からなることを
特徴とする請求項１記載の液晶表示素子の製造装置。 - 【請求項９】前記ブレード型の型基板と圧入部材が同一
材料からなることを特徴とする請求項１、７又は８に記
載の液晶表示素子の製造装置。 - 【請求項１０】前記ブレード刃が厚さ方向中央に刃先線
を有する両刃タイプのブレード刃であり、 前記くり貫き穴部の任意の方向における穴径が、該方向
における前記プラスチックフイルム素材の所定カット領
域の径(Ａ)と該ブレード刃の厚さ(Ｔb1)とを加えた値
(Ａ＋Ｔb1)であり、 前記圧入部材の該方向における径が、該方向における前
記プラスチックフイルム素材の所定カット領域の径(Ａ)
から該ブレード刃の厚さ(Ｔb1)を引いた値(Ａ−Ｔb1)で
あることを特徴とする請求項１記載の液晶表示素子の製
造装置。 - 【請求項１１】前記くり貫き穴部の任意の方向における
穴径(Ａ＋Ｔb1)の公差(ｔ1)を０およびマイナス側の公
差(ｔ1≦０)に設定するとともに、 前記圧入部材の該方向における径(Ａ−Ｔb1)の公差(ｔ
2)を０およびプラス側の公差(ｔ2≧０)に設定したこと
を特徴とする請求項１０記載の液晶表示素子の製造装
置。 - 【請求項１２】前記ブレード刃が製品側である内側に刃
先線を有する片刃タイプのブレード刃であり、 前記くり貫き穴部の任意の方向における穴径が、該方向
における前記プラスチックフイルム素材の所定カット領
域の径(Ａ)とその両側に近接するブレード刃の厚さ(２
Ｔb2)とを加えた値(Ａ＋２Ｔb2)であり、 前記圧入部材の該方向における径が、該方向における前
記プラスチックフイルム素材の所定カット領域の径(Ａ)
と等しい値(Ａc)であることを特徴とする請求項１記載
の液晶表示素子の製造装置。 - 【請求項１３】前記くり貫き穴部の任意の方向における
穴径(Ａ＋２Ｔb2)の公差(ｔ3)を０およびマイナス側の
公差(ｔ3≦０)に設定するとともに、 前記圧入部材の該方向における径(Ａc)の公差(ｔ4)を０
およびプラス側の公差(ｔ4≧０)に設定したことを特徴
とする請求項１２記載の液晶表示素子の製造装置。 - 【請求項１４】前記ブレード刃が製品側である外側に刃
先線を有する片刃タイプのブレード刃であり、 前記くり貫き穴部の任意の方向における穴径が、該方向
における前記プラスチックフイルム素材の所定カット領
域の径(Ａ)と等しい値(Ａh)であり、 前記圧入部材の該方向における径が、該方向における前
記プラスチックフイルム素材の所定カット領域の径(Ａ)
からその両側に近接するブレード刃の厚さ(２Ｔb2)を引
いた値(Ａ−２Ｔb2)であることを特徴とする請求項１記
載の液晶表示素子の製造装置。 - 【請求項１５】前記くり貫き穴部の任意の方向における
穴径(Ａh)の公差(ｔ5)を０およびマイナス側の公差(ｔ5
≦０)に設定するとともに、 前記圧入部材の該方向における径(Ａ−２Ｔb2)の公差
(ｔ6)を０およびプラス側の公差(ｔ6≧０)に設定したこ
とを特徴とする請求項１４記載の液晶表示素子の製造装
置。 - 【請求項１６】前記ブレード刃の刃先線の型基板からの
突出高さを、前記プラスチックフイルム素材の厚さ(Ｔp
f)又はブレード刃の厚さ(Ｔb)を最小値とし所定の耐久
性を満足する限界の高さを最大値とする所定範囲に設定
したことを特徴とする請求項１記載の液晶表示素子の製
造装置。 - 【請求項１７】前記第１および第２の型ユニットのうち
一方に複数のガイドポストを設けるとともに、他方にガ
イドポストに摺動自在に嵌合する複数のガイド穴を設
け、 該ガイドポスト又はガイド穴を基準として、第２の型ユ
ニットには前記ブレード型を位置決めするブレード型位
置決め部材を、第１の型ユニットには前記プラスチック
フイルム素材を位置決めする素材位置決め部材を、それ
ぞれ設置したことを特徴とする請求項１記載の液晶表示
素子の製造装置。 - 【請求項１８】前記ブレード型位置決め部材が前記ブレ
ード型の型基板に形成された位置決め穴に嵌合する少な
くとも一対の位置決めシャフトであることを特徴とする
請求項１７記載の液晶表示素子の製造装置。 - 【請求項１９】前記素材位置決め部材が所定ピッチで離
間する一対の位置決めピンを有し、該一対の位置決めピ
ンのうち一方のピンが前記プラスチックフイルム素材に
形成された円形の位置決め穴に係合し、他方のピンが両
位置決めピンの離間する方向に延在する長穴又は切欠き
に係合したとき、前記プラスチックフイルム素材が第１
の型ユニット上で位置決めされるようにしたことを特徴
とする請求項１７記載の液晶表示素子の製造装置。 - 【請求項２０】前記ブレード型の型基板の下面側にプラ
スチックフイルム素材をブレード型から離脱させるノッ
クアウト手段を設けたことを特徴とする請求項１記載の
液晶表示素子の製造装置。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11753393A JPH06328397A (ja) | 1993-05-20 | 1993-05-20 | 液晶表示素子の製造装置およびそのブレード刃の固定方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP11753393A JPH06328397A (ja) | 1993-05-20 | 1993-05-20 | 液晶表示素子の製造装置およびそのブレード刃の固定方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06328397A true JPH06328397A (ja) | 1994-11-29 |
Family
ID=14714151
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP11753393A Pending JPH06328397A (ja) | 1993-05-20 | 1993-05-20 | 液晶表示素子の製造装置およびそのブレード刃の固定方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06328397A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100448634C (zh) * | 2003-12-24 | 2009-01-07 | 日东电工株式会社 | 切断片状材料的方法和设备 |
-
1993
- 1993-05-20 JP JP11753393A patent/JPH06328397A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN100448634C (zh) * | 2003-12-24 | 2009-01-07 | 日东电工株式会社 | 切断片状材料的方法和设备 |
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