JPH06297067A - 転造加工方法 - Google Patents
転造加工方法Info
- Publication number
- JPH06297067A JPH06297067A JP10895593A JP10895593A JPH06297067A JP H06297067 A JPH06297067 A JP H06297067A JP 10895593 A JP10895593 A JP 10895593A JP 10895593 A JP10895593 A JP 10895593A JP H06297067 A JPH06297067 A JP H06297067A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- work
- rolling
- tensile force
- axial direction
- form rolling
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B21—MECHANICAL METAL-WORKING WITHOUT ESSENTIALLY REMOVING MATERIAL; PUNCHING METAL
- B21H—MAKING PARTICULAR METAL OBJECTS BY ROLLING, e.g. SCREWS, WHEELS, RINGS, BARRELS, BALLS
- B21H7/00—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons
- B21H7/18—Making articles not provided for in the preceding groups, e.g. agricultural tools, dinner forks, knives, spoons grooved pins; Rolling grooves, e.g. oil grooves, in articles
- B21H7/182—Rolling annular grooves
Landscapes
- Life Sciences & Earth Sciences (AREA)
- Agronomy & Crop Science (AREA)
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Forging (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 圧下率を高めてもマンネスマン欠陥を発生し
難くし、環状溝の周りの材料盛り上がりを抑えて後加工
を不要ないし些少とする。 【構成】 高周波加熱コイル１１によりワークＷの被転
造部分Ｗ´を加熱した後、これを転造加工装置に供し
て、ワークＷに軸方向の引張力Ｆを加えながら転造ダイ
ス１２により該被転造部分Ｗ´の転造を行い、ワークＷ
を軸方向に伸ばして軸中心に作用する引張力を軽減し、
マンネスマン欠陥の発生を抑制する。
難くし、環状溝の周りの材料盛り上がりを抑えて後加工
を不要ないし些少とする。 【構成】 高周波加熱コイル１１によりワークＷの被転
造部分Ｗ´を加熱した後、これを転造加工装置に供し
て、ワークＷに軸方向の引張力Ｆを加えながら転造ダイ
ス１２により該被転造部分Ｗ´の転造を行い、ワークＷ
を軸方向に伸ばして軸中心に作用する引張力を軽減し、
マンネスマン欠陥の発生を抑制する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、軸状のワークの周面に
環状溝を成形するための転造加工方法に関する。
環状溝を成形するための転造加工方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】転造加工は、一対の平ダイスまたは一対
の丸ダイスの間でワークを回転させて、これらダイスの
刃部をワークＷの周面に押し込む加工法であり、図４に
示すように、ワークＷの周面には転造ダイス（平ダイス
または丸ダイス）１の刃部２の押し込み跡としての環状
溝Ｗａが成形される。
の丸ダイスの間でワークを回転させて、これらダイスの
刃部をワークＷの周面に押し込む加工法であり、図４に
示すように、ワークＷの周面には転造ダイス（平ダイス
または丸ダイス）１の刃部２の押し込み跡としての環状
溝Ｗａが成形される。
【０００３】ところで、この種の転造加工においては、
環状溝Ｗａの深さｔとワーク径Ｄとの比すなわち圧下率
が大きくなると、いわゆるマンネスマン欠陥（内部亀
裂）が発生し易くなる。これは、すべり線が最大せん断
応力面である軸中心部まで到達し、軸中心に継続的に引
張力が作用するためであると考えられている。そこで従
来は、すべり線が軸中心部まで到達しないように、すな
わち軸中心に継続的に引張力が作用しないように、材料
流動を表層部だけにとどめるような圧下率で転造加工を
行い、前記マンネルマン欠陥の発生を防止するようにし
ていた。
環状溝Ｗａの深さｔとワーク径Ｄとの比すなわち圧下率
が大きくなると、いわゆるマンネスマン欠陥（内部亀
裂）が発生し易くなる。これは、すべり線が最大せん断
応力面である軸中心部まで到達し、軸中心に継続的に引
張力が作用するためであると考えられている。そこで従
来は、すべり線が軸中心部まで到達しないように、すな
わち軸中心に継続的に引張力が作用しないように、材料
流動を表層部だけにとどめるような圧下率で転造加工を
行い、前記マンネルマン欠陥の発生を防止するようにし
ていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、材料流
動を表層部だけにとどめるような加工を行うと、軸方向
への材料伸びがほとんどないため、同じく図４に示すよ
うにダイス１の刃部２の側面に沿って材料が盛り上が
り、この結果、この盛り上がり部分３を除去するための
後加工が必要になって、その除去に多くの工数と時間と
を要するという問題があった。なお、この盛り上がり部
分３は環状溝Ｗａの幅Ｌが大きくなるほど拡大し、その
除去が一層面倒になってコスト負担が著しく増大すると
ころとなっていた。
動を表層部だけにとどめるような加工を行うと、軸方向
への材料伸びがほとんどないため、同じく図４に示すよ
うにダイス１の刃部２の側面に沿って材料が盛り上が
り、この結果、この盛り上がり部分３を除去するための
後加工が必要になって、その除去に多くの工数と時間と
を要するという問題があった。なお、この盛り上がり部
分３は環状溝Ｗａの幅Ｌが大きくなるほど拡大し、その
除去が一層面倒になってコスト負担が著しく増大すると
ころとなっていた。
【０００５】本発明は、上記従来の問題を解決すること
を課題としてなされたもので、その目的とするところ
は、圧下率を高めてもマンネスマン欠陥を発生し難く
し、もって環状溝の周りの材料盛り上がりを抑えて後加
工を不要ないし些少とする転造加工方法を提供すること
にある。
を課題としてなされたもので、その目的とするところ
は、圧下率を高めてもマンネスマン欠陥を発生し難く
し、もって環状溝の周りの材料盛り上がりを抑えて後加
工を不要ないし些少とする転造加工方法を提供すること
にある。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するため、軸状ワークの周面に環状溝を成形する転造
加工方法において、該ワークに軸方向の引張力を加えな
がら該ワークの被転造部分に転造ダイスを押し込むよう
にしたことを特徴とする。
成するため、軸状ワークの周面に環状溝を成形する転造
加工方法において、該ワークに軸方向の引張力を加えな
がら該ワークの被転造部分に転造ダイスを押し込むよう
にしたことを特徴とする。
【０００７】また本発明は、転造加工に先行してワーク
の被転造部分を加熱するようにしても良いものである。
の被転造部分を加熱するようにしても良いものである。
【０００８】
【作用】上記のように構成した転造加工方法において
は、ワークに軸方向の引張力を加えながら転造加工を行
うので、加工中にワークが軸方向に伸ばされてマンネス
マン欠陥の原因となる、軸中心に作用する引張力が軽減
され、圧下率を高めてもマンネスマン欠陥は発生し難く
なる。そして、ワークの被転造部分を事前に加熱した場
合は、材料の変形抵抗が低下するので材料は軸方向に伸
び易くなり、マンネスマン欠陥の発生はより一層抑制さ
れる。
は、ワークに軸方向の引張力を加えながら転造加工を行
うので、加工中にワークが軸方向に伸ばされてマンネス
マン欠陥の原因となる、軸中心に作用する引張力が軽減
され、圧下率を高めてもマンネスマン欠陥は発生し難く
なる。そして、ワークの被転造部分を事前に加熱した場
合は、材料の変形抵抗が低下するので材料は軸方向に伸
び易くなり、マンネスマン欠陥の発生はより一層抑制さ
れる。
【０００９】
【実施例】以下、本発明の実施例を添付図面にもとづい
て説明する。
て説明する。
【００１０】図１は、本発明にかゝる転造加工方法を示
したものである。本実施例においては、先ず高周波加熱
コイル１１を用いてワークＷの被転造部分Ｗ´を加熱し
（）、これを一対の転造ダイス（こゝでは丸ダイス）
１２を備えた転造加工装置に搬送して、該転造加工装置
内の後述する引張機構により軸方向へ引張力Ｆを加えな
がら一対の転造ダイス１２の間でワークＷを回転させ、
その被転造部分Ｗ´に転造ダイス１２の刃部１３を押し
込んで環状溝Ｗａを成形する（）。
したものである。本実施例においては、先ず高周波加熱
コイル１１を用いてワークＷの被転造部分Ｗ´を加熱し
（）、これを一対の転造ダイス（こゝでは丸ダイス）
１２を備えた転造加工装置に搬送して、該転造加工装置
内の後述する引張機構により軸方向へ引張力Ｆを加えな
がら一対の転造ダイス１２の間でワークＷを回転させ、
その被転造部分Ｗ´に転造ダイス１２の刃部１３を押し
込んで環状溝Ｗａを成形する（）。
【００１１】このように、本転造加工方法においては、
転造加工中、ワークＷに軸方向の引張力Ｆを加えている
ので、加工の進行と共にワークＷが軸方向に伸ばされ
る。この結果、マンネスマン欠陥の原因となる、軸中心
に作用する引張力が軽減され、圧下率を高めてもマンネ
スマン欠陥は発生し難くなる。換言すれば、圧下率を高
くできる分、環状溝Ｗａの周りの材料の盛り上がり（図
４に符号３で示す）は小さくなり、これを除去するため
の後加工はわずかで済む。本実施例においては、特に転
造加工に先行してワークＷの被加工部分Ｗ´を加熱して
いるので、材料の変形抵抗の低下によってワークＷは軸
方向へ伸び易くなり、マンネスマン欠陥の発生はより一
層抑制される。
転造加工中、ワークＷに軸方向の引張力Ｆを加えている
ので、加工の進行と共にワークＷが軸方向に伸ばされ
る。この結果、マンネスマン欠陥の原因となる、軸中心
に作用する引張力が軽減され、圧下率を高めてもマンネ
スマン欠陥は発生し難くなる。換言すれば、圧下率を高
くできる分、環状溝Ｗａの周りの材料の盛り上がり（図
４に符号３で示す）は小さくなり、これを除去するため
の後加工はわずかで済む。本実施例においては、特に転
造加工に先行してワークＷの被加工部分Ｗ´を加熱して
いるので、材料の変形抵抗の低下によってワークＷは軸
方向へ伸び易くなり、マンネスマン欠陥の発生はより一
層抑制される。
【００１２】なお、転造代で定まる材料の加工量（体
積）Ｖ1 とワークＷの伸び量（体積）Ｖ2 とが一致する
ように引張力Ｆを定めることにより、前記した材料の盛
り上がりは皆無となって後加工は全く不要になる。しか
もＶ1 ＝Ｖ2 となるように引張力Ｆを定めた場合は、ワ
ークＷの一回転で所定の転造代の加工を終えることがで
き、転造加工に要する時間が短縮されて生産性が向上す
る。またワークＷを高周波コイル１１で加熱した場合、
ワークＷの径方向での温度分布は、図２に示すように加
熱直後では軸中心温度が最も低く（点線で表す）、適当
な時間を経過させると軸中心温度が最も高くなる（実線
で表す）ので、この軸中心温度が最も高くなる時点にタ
イミングを合せて転造加工を行えば、軸中心側で材料が
伸び易くなり、マンネスマン欠陥の発生はより一層抑制
される。
積）Ｖ1 とワークＷの伸び量（体積）Ｖ2 とが一致する
ように引張力Ｆを定めることにより、前記した材料の盛
り上がりは皆無となって後加工は全く不要になる。しか
もＶ1 ＝Ｖ2 となるように引張力Ｆを定めた場合は、ワ
ークＷの一回転で所定の転造代の加工を終えることがで
き、転造加工に要する時間が短縮されて生産性が向上す
る。またワークＷを高周波コイル１１で加熱した場合、
ワークＷの径方向での温度分布は、図２に示すように加
熱直後では軸中心温度が最も低く（点線で表す）、適当
な時間を経過させると軸中心温度が最も高くなる（実線
で表す）ので、この軸中心温度が最も高くなる時点にタ
イミングを合せて転造加工を行えば、軸中心側で材料が
伸び易くなり、マンネスマン欠陥の発生はより一層抑制
される。
【００１３】こゝで、上記転造加工装置内の引張機構
は、例えば図３に示すように構成される。同図におい
て、１５はワークＷの一端部を支持する固定ユニット、
１６はワークＷの他端部を支持するチャッキングユニッ
ト、１７はこのチャッキングユニット１６を駆動するシ
リンダである。両ユニット１５、１６は一対の転造ダイ
ス１２を挟んだ上下方向に対向して配設され、転造ダイ
ス１２の回転軸線に直交する水平方向へシリンダ１７と
共に同期して移動できるようになっている。固定ユニッ
ト１５はワークＷの首下を軸受１８を介して回動可能に
支持する支持フレーム１９を備え、一方、チャッキング
ユニット１６は、ワークＷの他端部を把持する複数のチ
ャック爪２０と、チャック爪２０を支持するチャックホ
ルダ２１と、前記シリンダ１７に連結されチャックホル
ダ２１を軸受２２を介して回動可能に支持する支持フレ
ーム２３とを備えている。
は、例えば図３に示すように構成される。同図におい
て、１５はワークＷの一端部を支持する固定ユニット、
１６はワークＷの他端部を支持するチャッキングユニッ
ト、１７はこのチャッキングユニット１６を駆動するシ
リンダである。両ユニット１５、１６は一対の転造ダイ
ス１２を挟んだ上下方向に対向して配設され、転造ダイ
ス１２の回転軸線に直交する水平方向へシリンダ１７と
共に同期して移動できるようになっている。固定ユニッ
ト１５はワークＷの首下を軸受１８を介して回動可能に
支持する支持フレーム１９を備え、一方、チャッキング
ユニット１６は、ワークＷの他端部を把持する複数のチ
ャック爪２０と、チャック爪２０を支持するチャックホ
ルダ２１と、前記シリンダ１７に連結されチャックホル
ダ２１を軸受２２を介して回動可能に支持する支持フレ
ーム２３とを備えている。
【００１４】上記引張機構を装備した転造加工装置にお
いては、予め一対の転造ダイス１２を結ぶ線上から離間
した位置に両ユニット１５、１６を位置決めしておき、
先ず上記高周波コイル１１による加熱を終えたワークＷ
を固定ユニット１５に垂下保持させ、続いてチャッキン
グユニット１６のチャック爪２０にワークＷの他端部を
把持させる。そして、前記把持完了によりシリンダ２２
の作動によりチャッキングユニット１６に下向きの力を
付与しながら、すなわちワークＷに軸線方向の引張力を
加えながら両ユニット１５、１６を水平移動させ、ワー
クＷを、所定の速度で回転する一対の転造ダイス１２間
に押し込む。すると、ワークＷは一対の転造ダイス１２
により回転させられ、これによりワークＷの周面には上
記した環状溝Ｗａが成形されるようになる。
いては、予め一対の転造ダイス１２を結ぶ線上から離間
した位置に両ユニット１５、１６を位置決めしておき、
先ず上記高周波コイル１１による加熱を終えたワークＷ
を固定ユニット１５に垂下保持させ、続いてチャッキン
グユニット１６のチャック爪２０にワークＷの他端部を
把持させる。そして、前記把持完了によりシリンダ２２
の作動によりチャッキングユニット１６に下向きの力を
付与しながら、すなわちワークＷに軸線方向の引張力を
加えながら両ユニット１５、１６を水平移動させ、ワー
クＷを、所定の速度で回転する一対の転造ダイス１２間
に押し込む。すると、ワークＷは一対の転造ダイス１２
により回転させられ、これによりワークＷの周面には上
記した環状溝Ｗａが成形されるようになる。
【００１５】
【発明の効果】以上、詳細に説明したように、本発明に
かゝる転造加工方法によれば、ワークに軸方向の引張力
を加えながら転造加工を行うので、軸中心に作用する引
張力が軽減されて圧下率を高めてもマンネスマン欠陥は
発生し難くなり、圧下率を高めることができる分、材料
の盛り上がりが小さくなって後加工が不要ないし些少と
なり、大きなコスト的な利益を生み出す。また、転造加
工に先行してワークを加熱した場合は、材料の変形抵抗
の低下によりマンネスマン欠陥の発生はより一層抑制さ
れ、圧下率をより一層高めることができて後加工を不要
にする機会が著しく増す。
かゝる転造加工方法によれば、ワークに軸方向の引張力
を加えながら転造加工を行うので、軸中心に作用する引
張力が軽減されて圧下率を高めてもマンネスマン欠陥は
発生し難くなり、圧下率を高めることができる分、材料
の盛り上がりが小さくなって後加工が不要ないし些少と
なり、大きなコスト的な利益を生み出す。また、転造加
工に先行してワークを加熱した場合は、材料の変形抵抗
の低下によりマンネスマン欠陥の発生はより一層抑制さ
れ、圧下率をより一層高めることができて後加工を不要
にする機会が著しく増す。
【図１】本発明にかゝる転造加工方法を工程順に示す模
式図である。
式図である。
【図２】ワークを加熱した際の温度分布の経時変化を示
すグラフである。
すグラフである。
【図３】本転造加工方法を実行する転造装置の要部を示
す断面図である。
す断面図である。
【図４】転造加工による環状溝の成形状態を示す模式図
である。
である。
１１ 高周波加熱コイル １２ 転造ダイス １５ 固定ユニット １６ チャッキングユニット １７ シリンダ Ｗ ワーク Ｗ´ 被転造部分 Ｗa 環状溝 Ｆ 引張力
Claims (2)
- 【請求項１】 軸状ワークの周面に環状溝を成形する転
造加工方法において、該ワークに軸方向の引張力を加え
ながら該ワークの被転造部分に転造ダイスを押し込むこ
とを特徴とする転造加工方法。 - 【請求項２】 転造に先行してワークの被転造部分を加
熱することを特徴とする請求項１に記載の転造加工方
法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10895593A JPH06297067A (ja) | 1993-04-12 | 1993-04-12 | 転造加工方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10895593A JPH06297067A (ja) | 1993-04-12 | 1993-04-12 | 転造加工方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06297067A true JPH06297067A (ja) | 1994-10-25 |
Family
ID=14497899
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10895593A Pending JPH06297067A (ja) | 1993-04-12 | 1993-04-12 | 転造加工方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06297067A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013027901A (ja) * | 2011-07-28 | 2013-02-07 | Hitachi Automotive Systems Ltd | 棒状部材の溝加工方法 |
-
1993
- 1993-04-12 JP JP10895593A patent/JPH06297067A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2013027901A (ja) * | 2011-07-28 | 2013-02-07 | Hitachi Automotive Systems Ltd | 棒状部材の溝加工方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JPH06297067A (ja) | 転造加工方法 | |
| JP2591954B2 (ja) | ラツク部とパイプ部とからなるラツクバーの焼入れ方法 | |
| JP3904529B2 (ja) | パイプ成形方法及び装置 | |
| KR950011316B1 (ko) | 벽부가 두껍고 직경이 작은 관의 제조방법 | |
| JP2002263768A (ja) | リング状製品の圧延成形方法 | |
| JPH08323406A (ja) | 熱処理ロールのスケール除去装置 | |
| JPH04255243A (ja) | シート拡大機 | |
| JP2002160065A (ja) | 長尺材料製造装置 | |
| JPH1119743A (ja) | コイルばねの製造方法およびその装置 | |
| JPH0576936A (ja) | 管の楕円矯正装置およびこの装置を用いた管の楕円矯正方法 | |
| KR20070000050A (ko) | 알루미늄 합금 파이프 및 그 제조 방법 | |
| JPH04354613A (ja) | パイプ切断方法とパイプ切断装置 | |
| JP4157111B2 (ja) | テーパ鋼管の製造方法 | |
| JP2631985B2 (ja) | 環状部材の熱処理方法及びその熱処理装置 | |
| KR100802047B1 (ko) | 스트립 절단면 중앙부 버 발생방법 및 스트립 절단면중앙부 버 제거장치 | |
| JPH11267704A (ja) | 圧延方法 | |
| JP2001277373A (ja) | ホースの製造方法およびその装置 | |
| JPH0655225A (ja) | コルゲートチューブ成形方法 | |
| JP2003062620A (ja) | 非円形筒状素材の端部絞り加工方法 | |
| JPS58107223A (ja) | スピニング加工方法 | |
| JPH06238385A (ja) | 段付軸素材の鍛造方法 | |
| JPH10305342A (ja) | コイルスプリングの製造方法およびその装置 | |
| JPH04341515A (ja) | 局部焼入のための歪矯正方法 | |
| JPH05131363A (ja) | 研削盤およびトラバース研削方法 | |
| JP4096564B2 (ja) | ブラウン管の分離方法と実施のための分離装置 |