JPH06290791A - 溶融塩型燃料電池の電極製造方法 - Google Patents
溶融塩型燃料電池の電極製造方法Info
- Publication number
- JPH06290791A JPH06290791A JP4261079A JP26107992A JPH06290791A JP H06290791 A JPH06290791 A JP H06290791A JP 4261079 A JP4261079 A JP 4261079A JP 26107992 A JP26107992 A JP 26107992A JP H06290791 A JPH06290791 A JP H06290791A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- electrode
- fuel cell
- powder
- melting point
- slurry
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
Links
Classifications
-
- Y—GENERAL TAGGING OF NEW TECHNOLOGICAL DEVELOPMENTS; GENERAL TAGGING OF CROSS-SECTIONAL TECHNOLOGIES SPANNING OVER SEVERAL SECTIONS OF THE IPC; TECHNICAL SUBJECTS COVERED BY FORMER USPC CROSS-REFERENCE ART COLLECTIONS [XRACs] AND DIGESTS
- Y02—TECHNOLOGIES OR APPLICATIONS FOR MITIGATION OR ADAPTATION AGAINST CLIMATE CHANGE
- Y02E—REDUCTION OF GREENHOUSE GAS [GHG] EMISSIONS, RELATED TO ENERGY GENERATION, TRANSMISSION OR DISTRIBUTION
- Y02E60/00—Enabling technologies; Technologies with a potential or indirect contribution to GHG emissions mitigation
- Y02E60/30—Hydrogen technology
- Y02E60/50—Fuel cells
Landscapes
- Inert Electrodes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】電極の経時的クリープ変形やシンタリングを抑
制し、長期にわたり安定した電池性能を得る。 【構成】Ａｌ粉末に疎水性有機材料よりなる表面安定化
層を形成してスラリーを調整し、シート状に成形した後
還元ガス雰囲気で焼結する。 【効果】高い電極表面積と好適な気孔率を有し、さら
に、Ａｌと金属成分が合金または金属間化合物を形成し
て耐クリープ性並びに耐シンタリング性が向上する。
制し、長期にわたり安定した電池性能を得る。 【構成】Ａｌ粉末に疎水性有機材料よりなる表面安定化
層を形成してスラリーを調整し、シート状に成形した後
還元ガス雰囲気で焼結する。 【効果】高い電極表面積と好適な気孔率を有し、さら
に、Ａｌと金属成分が合金または金属間化合物を形成し
て耐クリープ性並びに耐シンタリング性が向上する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は溶融炭酸塩型燃料電池に
係り、特に電極の高温圧縮によるクリープ変形及びシン
タリングの抑制、並びに電極材料の溶出を防止して長期
的に安定した性能を発揮するための溶融塩型燃料用電極
を経済的に、かつ容易に製造する方法を提供することに
ある。
係り、特に電極の高温圧縮によるクリープ変形及びシン
タリングの抑制、並びに電極材料の溶出を防止して長期
的に安定した性能を発揮するための溶融塩型燃料用電極
を経済的に、かつ容易に製造する方法を提供することに
ある。
【０００２】
【従来の技術】本発明は溶融塩型燃料電池用電極の製造
方法に係る。
方法に係る。
【０００３】前記燃料電池用電極は電池の運転中に経時
的クリープ変形やシンタリングが起こり、電極表面積が
低下したり、電極細孔容積が減少して燃料電池性能が低
下するという問題があった。また、電極材料が炭酸塩電
解質（例えば、Ｋ2ＣＯ3とＬｉ2ＣＯ3の混合塩）の中に
溶出して電池性能が低下する問題があった。この様な問
題を解決するためにこれまでにも種々の方法が検討され
てきた。例えば、特開昭61−271749号並びに特開昭61−
267267号で開示されているごとく多孔質Ｎｉ電極にセラ
ミックス材料を添加する方法や特開昭63−668571号に開
示されている電極原料粉末をセラミックス材料でコーテ
ィングする方法等が提案されている。また特開昭62−28
7027号及び特開昭63−76833 号では、Ａｌ，Ｚｒ，Ｔｉ
及びＣｒ等の酸化物がＣｕ基材に分散された電極が提案
され、特開平3−56631号ではＡｌ，Ｚｒ，Ｔｉ，Ｃｒと
Ｃｕから成る合金粉末にＬｉＡｌＯ2 を添加する電極が
提案されている。
的クリープ変形やシンタリングが起こり、電極表面積が
低下したり、電極細孔容積が減少して燃料電池性能が低
下するという問題があった。また、電極材料が炭酸塩電
解質（例えば、Ｋ2ＣＯ3とＬｉ2ＣＯ3の混合塩）の中に
溶出して電池性能が低下する問題があった。この様な問
題を解決するためにこれまでにも種々の方法が検討され
てきた。例えば、特開昭61−271749号並びに特開昭61−
267267号で開示されているごとく多孔質Ｎｉ電極にセラ
ミックス材料を添加する方法や特開昭63−668571号に開
示されている電極原料粉末をセラミックス材料でコーテ
ィングする方法等が提案されている。また特開昭62−28
7027号及び特開昭63−76833 号では、Ａｌ，Ｚｒ，Ｔｉ
及びＣｒ等の酸化物がＣｕ基材に分散された電極が提案
され、特開平3−56631号ではＡｌ，Ｚｒ，Ｔｉ，Ｃｒと
Ｃｕから成る合金粉末にＬｉＡｌＯ2 を添加する電極が
提案されている。
【０００４】しかし、セラミックス材が添加された電極
は電極とカレントコレクターとの接触抵抗が増大する一
方、不活性物質の共存により電極活性の低下をまねく。
また、セラミックス材料は溶融炭酸塩電解質に濡れやす
いために電極細孔内が電解質で充たされて、細孔が閉塞
し反応ガスの電極細孔内拡散が阻害されて十分な電池性
能が発揮されなくなる。他の問題として熱サイクルによ
る電極の亀裂発生等もある。
は電極とカレントコレクターとの接触抵抗が増大する一
方、不活性物質の共存により電極活性の低下をまねく。
また、セラミックス材料は溶融炭酸塩電解質に濡れやす
いために電極細孔内が電解質で充たされて、細孔が閉塞
し反応ガスの電極細孔内拡散が阻害されて十分な電池性
能が発揮されなくなる。他の問題として熱サイクルによ
る電極の亀裂発生等もある。
【０００５】一方、従来から知られている合金電極、例
えばＮｉ−Ａｌ電極，Ｃｏ−Ａｌ電極はアトマイズ法に
より合金粉末を作製したあと電極板に成形し、焼結して
多孔質電極を製造してきた（特開平1−204365 号）。ア
トマイズ法では粉末が球状となり電極として適した高い
比表面積の粉末が得られ難い。またガス拡散電極として
必要な高い気孔率が得られ難い外、焼結性が悪いため高
温焼成が必要となるなどの問題点がある。
えばＮｉ−Ａｌ電極，Ｃｏ−Ａｌ電極はアトマイズ法に
より合金粉末を作製したあと電極板に成形し、焼結して
多孔質電極を製造してきた（特開平1−204365 号）。ア
トマイズ法では粉末が球状となり電極として適した高い
比表面積の粉末が得られ難い。またガス拡散電極として
必要な高い気孔率が得られ難い外、焼結性が悪いため高
温焼成が必要となるなどの問題点がある。
【０００６】しかしながら、例えば微細なＮｉ粉末と微
細なＡｌ粉末とを混合して水素雰囲気で焼成しても電極
に適したＮｉ−Ａｌ合金またはＮｉ−Ａｌ金属間化合物
は形成されない。この原因は、活性なＡｌ粉末は電極製
造工程においてその表層がγ−Ａｌ2Ｏ3層によって覆わ
れているためである。また、水スラリー系では混練中に
水素ガスを発生してＡｌが変質する。変質したＡｌは還
元性ガス雰囲気で高温焼成しても金属成分との合金また
は金属間化合物の形成反応は進行しない。
細なＡｌ粉末とを混合して水素雰囲気で焼成しても電極
に適したＮｉ−Ａｌ合金またはＮｉ−Ａｌ金属間化合物
は形成されない。この原因は、活性なＡｌ粉末は電極製
造工程においてその表層がγ−Ａｌ2Ｏ3層によって覆わ
れているためである。また、水スラリー系では混練中に
水素ガスを発生してＡｌが変質する。変質したＡｌは還
元性ガス雰囲気で高温焼成しても金属成分との合金また
は金属間化合物の形成反応は進行しない。
【０００７】一方、Ａｌ原料としてＡｌ化合物、例えば
硝酸塩，硫酸塩，塩酸塩，酢酸塩，水酸化物等を適用し
ても焼成の過程でＡｌ2Ｏ3となり、Ｎｉ−Ａｌ合金また
は金属間化合物は形成されず、燃料電池用電極として望
ましい物性が得られない。
硝酸塩，硫酸塩，塩酸塩，酢酸塩，水酸化物等を適用し
ても焼成の過程でＡｌ2Ｏ3となり、Ｎｉ−Ａｌ合金また
は金属間化合物は形成されず、燃料電池用電極として望
ましい物性が得られない。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】溶融塩型燃料電池は運
転中に電極の経時的クリープ変形やシンタリングが起こ
り、電極表面積が低下したり、電極細孔容積が減少して
燃料電池性能が低下する問題、電極材料が炭酸塩電解質
の中に溶出して電池性能を低下する問題があり、それを
解決するための電極の製造方法に課題があった。
転中に電極の経時的クリープ変形やシンタリングが起こ
り、電極表面積が低下したり、電極細孔容積が減少して
燃料電池性能が低下する問題、電極材料が炭酸塩電解質
の中に溶出して電池性能を低下する問題があり、それを
解決するための電極の製造方法に課題があった。
【０００９】本発明の目的は、電池運転中における電極
の経時的クリープ変形やシンタリングを抑制すると共に
長期にわたり安定した電池性能を得るために改良された
溶融塩型燃料電池用の電極製造方法を提供することにあ
る。
の経時的クリープ変形やシンタリングを抑制すると共に
長期にわたり安定した電池性能を得るために改良された
溶融塩型燃料電池用の電極製造方法を提供することにあ
る。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的は、Ａｌ粉末の
表面に室温以上で安定で、かつＡｌの融点以下で熱分解
する疎水性有機材料よりなる表面安定化層を形成し、Ｎ
ｉ，Ｃｏ，Ｃｕから選ばれた金属粉末と混合したのち、
還元雰囲気でＡｌの融点以上、Ｎｉ,Ｃｏ,Ｃｕから選ば
れた金属粉末の融点以下の温度で加熱して焼結し、Ｎ
ｉ，Ｃｏ，Ｃｕから選ばれた金属粉末の表面にＡｌの化
合物を形成することにより達成される。
表面に室温以上で安定で、かつＡｌの融点以下で熱分解
する疎水性有機材料よりなる表面安定化層を形成し、Ｎ
ｉ，Ｃｏ，Ｃｕから選ばれた金属粉末と混合したのち、
還元雰囲気でＡｌの融点以上、Ｎｉ,Ｃｏ,Ｃｕから選ば
れた金属粉末の融点以下の温度で加熱して焼結し、Ｎ
ｉ，Ｃｏ，Ｃｕから選ばれた金属粉末の表面にＡｌの化
合物を形成することにより達成される。
【００１１】表面安定化層は水との接触角が８０度以上
の疎水性有機材料により形成されることが望ましい。こ
の結果、金属Ａｌ粉末の変質を防ぎ、スラリーの流動性
を改善し電極成形性を容易にする一方、焼結工程におい
てＮｉ，Ｃｏ，Ｃｕから選ばれた金属粉末の表面にＡｌ
の化合物を形成する。金属成分ＭとＡｌの反応を容易に
して合金および／または金属間化合物を形成し、電極の
耐クリープ性および耐シンタリング性が著しく向上す
る。
の疎水性有機材料により形成されることが望ましい。こ
の結果、金属Ａｌ粉末の変質を防ぎ、スラリーの流動性
を改善し電極成形性を容易にする一方、焼結工程におい
てＮｉ，Ｃｏ，Ｃｕから選ばれた金属粉末の表面にＡｌ
の化合物を形成する。金属成分ＭとＡｌの反応を容易に
して合金および／または金属間化合物を形成し、電極の
耐クリープ性および耐シンタリング性が著しく向上す
る。
【００１２】表面安定化層は疎水性に形成し、さらに界
面活性剤を添加して疎水性表面に親水基を付加して親水
性に形成されることによりスラリー中でのＡｌ粉末の分
散性が改善される。特に溶媒として水溶液を用いた場合
においてその効果が顕著となる。
面活性剤を添加して疎水性表面に親水基を付加して親水
性に形成されることによりスラリー中でのＡｌ粉末の分
散性が改善される。特に溶媒として水溶液を用いた場合
においてその効果が顕著となる。
【００１３】疎水性の表面安定化層は室温以上で安定で
かつ、Ａｌの融点以下の温度で分解する有機材料により
形成されることが望ましい。例えば、Ａｌ粉末および／
またはＮｉ，Ｃｏ，Ｃｕ粉末がエポキシ樹脂，フェノー
ル樹脂，アクリル樹脂及びフッ素樹脂のいずれか及び／
混合体によって被覆されたもの、またはパラフィン系
油、ナフテン系油およびグリス状油等によって被覆され
表面層が疎水性に改質されたもの、メタクリル酸／アク
リル酸等の共重合体によって被覆されたものである。ま
た、各種カップリング剤によりＡｌ粉末表面に保護膜を
形成するのも有効であり、保護膜を形成してさらに前述
の樹脂および／または各種油脂により被覆すればより強
固な表面安定化層が形成され好ましい。
かつ、Ａｌの融点以下の温度で分解する有機材料により
形成されることが望ましい。例えば、Ａｌ粉末および／
またはＮｉ，Ｃｏ，Ｃｕ粉末がエポキシ樹脂，フェノー
ル樹脂，アクリル樹脂及びフッ素樹脂のいずれか及び／
混合体によって被覆されたもの、またはパラフィン系
油、ナフテン系油およびグリス状油等によって被覆され
表面層が疎水性に改質されたもの、メタクリル酸／アク
リル酸等の共重合体によって被覆されたものである。ま
た、各種カップリング剤によりＡｌ粉末表面に保護膜を
形成するのも有効であり、保護膜を形成してさらに前述
の樹脂および／または各種油脂により被覆すればより強
固な表面安定化層が形成され好ましい。
【００１４】しかしながらＡｌ表面が疎水性に改質され
ると水溶液系においては分散性が低下することがある。
このような場合には疎水性層にさらに親水基を付加する
ことにより改善される。また、スラリー中に界面活性剤
を添加しても解決される。
ると水溶液系においては分散性が低下することがある。
このような場合には疎水性層にさらに親水基を付加する
ことにより改善される。また、スラリー中に界面活性剤
を添加しても解決される。
【００１５】金属粉末はＮｉ，Ｃｏ，Ｃｕから選ばれた
一種または二種以上から成る粉末で粒子径が１〜１０μ
ｍの物が良い。粉末粒子径が１μｍ以下では電極として
十分な気孔径が得られ難く、１０μｍ以上では電極とし
て必要な比表面積が得られず電極性能が低下する。Ｎ
ｉ，Ｃｏ，Ｃｕ金属粉末をＡｌ粉末と同様に表面安定化
層を形成しておくことによりスラリーの流動性、焼結時
の反応促進性を図るうえで有効である。
一種または二種以上から成る粉末で粒子径が１〜１０μ
ｍの物が良い。粉末粒子径が１μｍ以下では電極として
十分な気孔径が得られ難く、１０μｍ以上では電極とし
て必要な比表面積が得られず電極性能が低下する。Ｎ
ｉ，Ｃｏ，Ｃｕ金属粉末をＡｌ粉末と同様に表面安定化
層を形成しておくことによりスラリーの流動性、焼結時
の反応促進性を図るうえで有効である。
【００１６】Ａｌ粉末の粒子径は１〜２０μｍが良い。
１μｍ以下の粉末では表面安定化層の形成が不確実にな
る。また２０μｍ以上では焼結工程で形成される電極細
孔径が大きくなり好ましくない。ＡｌとＮｉ，Ｃｏ，Ｃ
ｕから選ばれた一種または二種以上から成る電極におい
て、Ａｌの含有量は２〜１５ｗｔ％（重量）が良い。Ａ
ｌ含有量が２ｗｔ％以下では電池運転中における耐クリ
ープ性および耐シンタリング性が十分ではなく電池性能
の経時的低下が改善されない。また、１５ｗｔ％以上に
なると電極活性が低くなる。
１μｍ以下の粉末では表面安定化層の形成が不確実にな
る。また２０μｍ以上では焼結工程で形成される電極細
孔径が大きくなり好ましくない。ＡｌとＮｉ，Ｃｏ，Ｃ
ｕから選ばれた一種または二種以上から成る電極におい
て、Ａｌの含有量は２〜１５ｗｔ％（重量）が良い。Ａ
ｌ含有量が２ｗｔ％以下では電池運転中における耐クリ
ープ性および耐シンタリング性が十分ではなく電池性能
の経時的低下が改善されない。また、１５ｗｔ％以上に
なると電極活性が低くなる。
【００１７】表面安定化層を形成したＡｌ粉末とＮｉ，
Ｃｏ，Ｃｕから選ばれた一種または二種以上から成る粉
末とに溶媒及び結合剤を添加して均質混合スラリーを調
製しシート状に成形したあと焼結する工程において、溶
媒は水または有機溶媒例えば、イソブチルアルコール，
イソプロピルアルコール，シクロヘキサノール，１−ブ
タノール，２−ブタノール，メタノール，トリクロロエ
チレン，トリクロロエタン等から選ばれた一種又は二種
以上の混合溶媒が適用できる。結合剤としてはカルボキ
シメチルセルロース，ヒドロキシエチルセルロース，ポ
リビニールアルコール，ポリエチレンオキサイド、ポリ
ビニールブチラール，ポリビニールアセタール等の一種
又は二種以上の混合結合剤が適用できる。また可塑剤と
してグリセリン，フタール酸エステル，ジプロピルグリ
コール等を少量添加すると成形性が良くなる。表面安定
化層を形成したＡｌ粉末と金属粉末とに溶媒及び結合剤
を添加して５０℃以下、好ましくは３０℃以下の温度領
域で均質に混合しスラリーを調製すると良い。５０℃以
上の温度領域では表面安定化層が破壊されＡｌが変質す
ることがある。
Ｃｏ，Ｃｕから選ばれた一種または二種以上から成る粉
末とに溶媒及び結合剤を添加して均質混合スラリーを調
製しシート状に成形したあと焼結する工程において、溶
媒は水または有機溶媒例えば、イソブチルアルコール，
イソプロピルアルコール，シクロヘキサノール，１−ブ
タノール，２−ブタノール，メタノール，トリクロロエ
チレン，トリクロロエタン等から選ばれた一種又は二種
以上の混合溶媒が適用できる。結合剤としてはカルボキ
シメチルセルロース，ヒドロキシエチルセルロース，ポ
リビニールアルコール，ポリエチレンオキサイド、ポリ
ビニールブチラール，ポリビニールアセタール等の一種
又は二種以上の混合結合剤が適用できる。また可塑剤と
してグリセリン，フタール酸エステル，ジプロピルグリ
コール等を少量添加すると成形性が良くなる。表面安定
化層を形成したＡｌ粉末と金属粉末とに溶媒及び結合剤
を添加して５０℃以下、好ましくは３０℃以下の温度領
域で均質に混合しスラリーを調製すると良い。５０℃以
上の温度領域では表面安定化層が破壊されＡｌが変質す
ることがある。
【００１８】また、混練によりスラリーを調製する際、
外気を巻き込むため不活性ガス雰囲気にすることが好ま
しい。スラリー中の気泡は真空ポンプ等で減圧して脱気
する必要がある。減圧脱気した原料スラリーをテープキ
ャステング法またはスリット成形法等により厚さ０.３
〜１mm程度のシート状に成形して乾燥し、次に水素ガス
等の還元性雰囲気でＡｌの融点以上で、かつＮｉ，Ｃ
ｏ，Ｃｕ等の融点以下の温度で焼成し、Ｎｉ，Ｃｏ，Ｃ
ｕ等の金属成分とＡｌとを反応させて合金化または、金
属間化合物を形成させると同時に電極を焼結して電極強
度を向上させる。焼成温度がＡｌの融点以下ではＡｌと
金属成分との反応が不十分であり、電極としての強度が
不完全となる。またＮｉ，Ｃｏ，Ｃｕ等の融点以上にお
いては焼結が進み過ぎて電極の気孔率が減少すると共に
比表面積が低下して好ましくない。
外気を巻き込むため不活性ガス雰囲気にすることが好ま
しい。スラリー中の気泡は真空ポンプ等で減圧して脱気
する必要がある。減圧脱気した原料スラリーをテープキ
ャステング法またはスリット成形法等により厚さ０.３
〜１mm程度のシート状に成形して乾燥し、次に水素ガス
等の還元性雰囲気でＡｌの融点以上で、かつＮｉ，Ｃ
ｏ，Ｃｕ等の融点以下の温度で焼成し、Ｎｉ，Ｃｏ，Ｃ
ｕ等の金属成分とＡｌとを反応させて合金化または、金
属間化合物を形成させると同時に電極を焼結して電極強
度を向上させる。焼成温度がＡｌの融点以下ではＡｌと
金属成分との反応が不十分であり、電極としての強度が
不完全となる。またＮｉ，Ｃｏ，Ｃｕ等の融点以上にお
いては焼結が進み過ぎて電極の気孔率が減少すると共に
比表面積が低下して好ましくない。
【００１９】
【作用】表面安定化層を形成したＡｌ粉末とＮｉ，Ｃ
ｏ，Ｃｕから選ばれた一種または二種以上から成る粉末
とに溶媒及び結合剤を添加して均質混合スラリーを調製
しシート状に成形したあと焼結する方法により、高い電
極表面積と好適な気孔率を形成して優れた電池性能を発
揮するとともに、Ａｌと金属成分が合金化または金属間
化合物を形成し耐クリープ性並びに耐シンタリング性が
向上して長期にわたり安定した電池性能が得られる。
ｏ，Ｃｕから選ばれた一種または二種以上から成る粉末
とに溶媒及び結合剤を添加して均質混合スラリーを調製
しシート状に成形したあと焼結する方法により、高い電
極表面積と好適な気孔率を形成して優れた電池性能を発
揮するとともに、Ａｌと金属成分が合金化または金属間
化合物を形成し耐クリープ性並びに耐シンタリング性が
向上して長期にわたり安定した電池性能が得られる。
【００２０】
【実施例】本発明を実施例によりさらに詳細に説明す
る。
る。
【００２１】実施例１．真空に密閉された高純度Ａｌ粉
末（平均粒径８μｍ）１００ｇにエポキシ樹脂３０ｇと
アセトン２００ｍｌを加えてアルゴンガス雰囲気中で５
時間混練した後、真空乾燥した。次に、流動パラフィン
８０ｍｌを加えて２時間混練しペースト状にしてさら
に、ポリエチレングリコール(平均分子量４００)４０ｍ
ｌを加えて表面を親水性にした。この表面安定化層を形
成したＡｌにＮｉ粉末（平均粒径５μｍ）９００ｇと
２.５ｗｔ％ カルボキシメチルセルロース(ＣＭＣ)８５
０ｍｌを加えてＡｒガスを通気しながら５０℃以下に冷
却して３時間混練し、スラリー状にしたあと真空ポンプ
で減圧して脱気した。この原料スラリーをスリット成形
法により４０メッシュＮｉ金網に添着して厚さ０.６５m
m のシート状に成形した。約１００℃で乾燥したあと水
素雰囲気中で８５０℃，１時間焼成して多孔質Ｎｉ−Ａ
ｌ電極を作製した。
末（平均粒径８μｍ）１００ｇにエポキシ樹脂３０ｇと
アセトン２００ｍｌを加えてアルゴンガス雰囲気中で５
時間混練した後、真空乾燥した。次に、流動パラフィン
８０ｍｌを加えて２時間混練しペースト状にしてさら
に、ポリエチレングリコール(平均分子量４００)４０ｍ
ｌを加えて表面を親水性にした。この表面安定化層を形
成したＡｌにＮｉ粉末（平均粒径５μｍ）９００ｇと
２.５ｗｔ％ カルボキシメチルセルロース(ＣＭＣ)８５
０ｍｌを加えてＡｒガスを通気しながら５０℃以下に冷
却して３時間混練し、スラリー状にしたあと真空ポンプ
で減圧して脱気した。この原料スラリーをスリット成形
法により４０メッシュＮｉ金網に添着して厚さ０.６５m
m のシート状に成形した。約１００℃で乾燥したあと水
素雰囲気中で８５０℃，１時間焼成して多孔質Ｎｉ−Ａ
ｌ電極を作製した。
【００２２】実施例２．アクリル酸共重合体によって被
覆したＡｌ粉末（平均粒径１２μｍ）１００ｇにエポキ
シ樹脂により表面を被覆したＮｉ粉末（平均粒径５μ
ｍ）９００ｇと５ｗｔ％ポリビニールアルコール水溶液
８５０ｍｌ、ポリエチレングリコール５０ｍｌ並びにグ
リセリン５０ｍｌを添加して約２０℃に冷却しながら３
時間混練してスラリー状にした。このスラリーを真空ポ
ンプで減圧して脱気したあとテープキャステング法によ
り厚さ０.６mm のシート状に成形した。約５０℃で乾燥
したあと水素雰囲気中で８５０℃，１時間焼成して多孔
質Ｎｉ−Ａｌ電極を作製した。
覆したＡｌ粉末（平均粒径１２μｍ）１００ｇにエポキ
シ樹脂により表面を被覆したＮｉ粉末（平均粒径５μ
ｍ）９００ｇと５ｗｔ％ポリビニールアルコール水溶液
８５０ｍｌ、ポリエチレングリコール５０ｍｌ並びにグ
リセリン５０ｍｌを添加して約２０℃に冷却しながら３
時間混練してスラリー状にした。このスラリーを真空ポ
ンプで減圧して脱気したあとテープキャステング法によ
り厚さ０.６mm のシート状に成形した。約５０℃で乾燥
したあと水素雰囲気中で８５０℃，１時間焼成して多孔
質Ｎｉ−Ａｌ電極を作製した。
【００２３】実施例３．真空に密閉された高純度Ａｌ粉
末（平均粒径８μｍ）１００ｇにエポキシ樹脂３０ｇと
アセトン２００ｍｌを加えてアルゴンガス雰囲気中で５
時間混練した後、真空乾燥して表面安定化層を形成し
た。このＡｌ粉末５０ｇに５０ｗｔ％Ｎｉ−３０ｗｔ％
Ｃｏ−２０ｗｔ％Ｃｕ粉末(粒径５〜９μｍ）９５０ｇ
と０.５ｗｔ％ポリエチレンオキサイド（ＰＥＯ−８）
／１−ブタノール溶液９００ｍｌを加えて５０℃以下に
冷却して３時間混練し、スラリー状にしたあと真空ポン
プで減圧して脱気した。
末（平均粒径８μｍ）１００ｇにエポキシ樹脂３０ｇと
アセトン２００ｍｌを加えてアルゴンガス雰囲気中で５
時間混練した後、真空乾燥して表面安定化層を形成し
た。このＡｌ粉末５０ｇに５０ｗｔ％Ｎｉ−３０ｗｔ％
Ｃｏ−２０ｗｔ％Ｃｕ粉末(粒径５〜９μｍ）９５０ｇ
と０.５ｗｔ％ポリエチレンオキサイド（ＰＥＯ−８）
／１−ブタノール溶液９００ｍｌを加えて５０℃以下に
冷却して３時間混練し、スラリー状にしたあと真空ポン
プで減圧して脱気した。
【００２４】このスラリーをテープキャステング法によ
り厚さ０.６mm のシート状に成形した。約５０℃で乾燥
したあと水素ガス雰囲気中で９５０℃，１時間焼成して
多孔質Ｎｉ−Ａｌ電極を作製した。
り厚さ０.６mm のシート状に成形した。約５０℃で乾燥
したあと水素ガス雰囲気中で９５０℃，１時間焼成して
多孔質Ｎｉ−Ａｌ電極を作製した。
【００２５】比較例１．真空に密閉された高純度Ａｌ粉
末（平均粒径８μｍ）１００ｇにＮｉ粉末（平均粒径５
μｍ）９００ｇと２.５ｗｔ％ カルボキシメチルセルロ
ース（ＣＭＣ）９５０ｍｌを加えてＡｒガスを通気しな
がら５０℃以下に冷却して３時間混練し、スラリー状に
したあと真空ポンプで減圧して脱気した。この原料スラ
リーをスリット成形法により４０メッシュＮｉ金網に添
着して厚さ０.６５mm のシート状に成形した。約１００
℃で乾燥したあと水素雰囲気中で８５０℃，１時間焼成
して多孔質Ｎｉ−Ａｌ電極を作製した。
末（平均粒径８μｍ）１００ｇにＮｉ粉末（平均粒径５
μｍ）９００ｇと２.５ｗｔ％ カルボキシメチルセルロ
ース（ＣＭＣ）９５０ｍｌを加えてＡｒガスを通気しな
がら５０℃以下に冷却して３時間混練し、スラリー状に
したあと真空ポンプで減圧して脱気した。この原料スラ
リーをスリット成形法により４０メッシュＮｉ金網に添
着して厚さ０.６５mm のシート状に成形した。約１００
℃で乾燥したあと水素雰囲気中で８５０℃，１時間焼成
して多孔質Ｎｉ−Ａｌ電極を作製した。
【００２６】比較例２．アトマイズ法により作製したＡ
ｌ−Ｎｉ合金粉末（１０ｗｔ％Ａｌ−残Ｎｉ、平均粒径
９μｍ）１０００ｇと２.５ｗｔ％ カルボキシメチルセ
ルロース(CMC)／水溶液８５０ｍｌを加えてＡｒガスを
通気しながら５０℃以下に冷却して３時間混練し、スラ
リー状にしたあと真空ポンプで減圧して脱気した。この
原料スラリーをスリット成形法により４０メッシュＮｉ
金網に添着して厚さ０.６５mm のシート状に成形した。
約１００℃で乾燥したあと水素雰囲気中で８５０℃、お
よび１０００℃で１時間焼成して多孔質Ｎｉ−Ａｌ電極
を作製した。
ｌ−Ｎｉ合金粉末（１０ｗｔ％Ａｌ−残Ｎｉ、平均粒径
９μｍ）１０００ｇと２.５ｗｔ％ カルボキシメチルセ
ルロース(CMC)／水溶液８５０ｍｌを加えてＡｒガスを
通気しながら５０℃以下に冷却して３時間混練し、スラ
リー状にしたあと真空ポンプで減圧して脱気した。この
原料スラリーをスリット成形法により４０メッシュＮｉ
金網に添着して厚さ０.６５mm のシート状に成形した。
約１００℃で乾燥したあと水素雰囲気中で８５０℃、お
よび１０００℃で１時間焼成して多孔質Ｎｉ−Ａｌ電極
を作製した。
【００２７】試験例１．実施例１、および比較例１、に
おいて作製した電極について焼成前および焼成後のＸ線
回折を行った。実施例１の電極の焼成前のＸ線回折を図
１に示し、焼成後のＸ線回折を図２に示す。比較例１の
電極の焼成前のＸ線回折を図３に示し、焼成後のＸ線回
折を図４に示す。実施例１は焼成前においてＡｌとＮｉ
に帰属するピークであり、焼成後においてはＮｉのほか
にＡｌＮｉ3 とＡｌＮｉに帰属する金属間化合物が形成
される。
おいて作製した電極について焼成前および焼成後のＸ線
回折を行った。実施例１の電極の焼成前のＸ線回折を図
１に示し、焼成後のＸ線回折を図２に示す。比較例１の
電極の焼成前のＸ線回折を図３に示し、焼成後のＸ線回
折を図４に示す。実施例１は焼成前においてＡｌとＮｉ
に帰属するピークであり、焼成後においてはＮｉのほか
にＡｌＮｉ3 とＡｌＮｉに帰属する金属間化合物が形成
される。
【００２８】比較例１は焼成前においてＡｌ（ＯＨ)3形
成されており、製造工程においてＡｌが変質した。焼成
後ではＮｉのピークの外にはχ−Ａｌ2Ｏ3と推定される
僅かのピークであり、金属間化合物等に帰属するピーク
は全く認められない。
成されており、製造工程においてＡｌが変質した。焼成
後ではＮｉのピークの外にはχ−Ａｌ2Ｏ3と推定される
僅かのピークであり、金属間化合物等に帰属するピーク
は全く認められない。
【００２９】試験例２．実施例１〜３および比較例１〜
２で作製した電極について比表面積の測定結果を表１に
示す。実施例で作製した電極はいずれも高い比表面積を
有するのに比べ比較例電極の比表面積はいずれも低い。
２で作製した電極について比表面積の測定結果を表１に
示す。実施例で作製した電極はいずれも高い比表面積を
有するのに比べ比較例電極の比表面積はいずれも低い。
【００３０】
【表１】
【００３１】試験例３．実施例１〜３および比較例１〜
２で作製した電極について気孔率の測定結果を表２に示
す。実施例で作製した電極はいずれも高い気孔率を有す
るのに比べ比較例電極の気孔率はいずれも低い。
２で作製した電極について気孔率の測定結果を表２に示
す。実施例で作製した電極はいずれも高い気孔率を有す
るのに比べ比較例電極の気孔率はいずれも低い。
【００３２】
【表２】
【００３３】試験例４．実施例１〜３および比較例１〜
２で作製した電極をアノ−ドに適用して、カソ−ドには
ＮｉＯ−Ａｇ電極を用い、電解質板にはＬｉＡｌＯ2 基
板にＬｉ2ＣＯ3とＫ2ＣＯ3(６２：３８ｍｏｌ比）混合
炭酸塩を含浸し、電極有効面積１００cm2の単セルを構
成した。アノ−ドには１８％ＣＯ2−１６％Ｈ2Ｏ−残部
Ｈ2 混合ガスを供給し、カソ−ドには７０％空気−３０
％ＣＯ2 混合ガスを供給しながら電池を昇温して６５０
℃で約１０００時間の連続発電試験をした。負荷電流密
度１５０ｍＡ／cm2 における電池電圧の経時変化と発電
試験終了後のアノ−ドのクリープ変形率を表３に示す。
２で作製した電極をアノ−ドに適用して、カソ−ドには
ＮｉＯ−Ａｇ電極を用い、電解質板にはＬｉＡｌＯ2 基
板にＬｉ2ＣＯ3とＫ2ＣＯ3(６２：３８ｍｏｌ比）混合
炭酸塩を含浸し、電極有効面積１００cm2の単セルを構
成した。アノ−ドには１８％ＣＯ2−１６％Ｈ2Ｏ−残部
Ｈ2 混合ガスを供給し、カソ−ドには７０％空気−３０
％ＣＯ2 混合ガスを供給しながら電池を昇温して６５０
℃で約１０００時間の連続発電試験をした。負荷電流密
度１５０ｍＡ／cm2 における電池電圧の経時変化と発電
試験終了後のアノ−ドのクリープ変形率を表３に示す。
【００３４】
【表３】
【００３５】実施例４．真空に密閉された高純度Ａｌ粉
末（平均粒径８μｍ）１００ｇにエポキシ樹脂３０ｇと
アセトン２００ｍｌを加えてアルゴンガス雰囲気中で５
時間混練した後、真空乾燥した。次に、流動パラフィン
８０ｍｌを加えて２時間混練しペースト状にしてさら
に、ポリエチレングリコール（平均分子量４００）４０
ｍｌを加えて表面を親水性にした。
末（平均粒径８μｍ）１００ｇにエポキシ樹脂３０ｇと
アセトン２００ｍｌを加えてアルゴンガス雰囲気中で５
時間混練した後、真空乾燥した。次に、流動パラフィン
８０ｍｌを加えて２時間混練しペースト状にしてさら
に、ポリエチレングリコール（平均分子量４００）４０
ｍｌを加えて表面を親水性にした。
【００３６】この表面安定化層を形成したＡｌと６０ｗ
ｔ％Ｎｉ−４０ｗｔ％Ｃｏ粉末（平均粒径６.５μｍ）
９００ｇと２.５ｗｔ％カルボキシメチルセルロース(Ｃ
ＭＣ)８５０ｍｌを加えてＡｒガスを通気しながら５０
℃以下に冷却して３時間混練し、スラリー状にしたあと
真空ポンプで減圧して脱気した。この原料スラリーをス
リット成形法により４０メッシュＮｉ金網に添着して厚
さ０.６５mm のシート状に成形した。約１００℃で乾燥
したあと水素雰囲気中で９５０℃，１時間焼成して多孔
質Ｎｉ−Ａｌ電極を作製した。
ｔ％Ｎｉ−４０ｗｔ％Ｃｏ粉末（平均粒径６.５μｍ）
９００ｇと２.５ｗｔ％カルボキシメチルセルロース(Ｃ
ＭＣ)８５０ｍｌを加えてＡｒガスを通気しながら５０
℃以下に冷却して３時間混練し、スラリー状にしたあと
真空ポンプで減圧して脱気した。この原料スラリーをス
リット成形法により４０メッシュＮｉ金網に添着して厚
さ０.６５mm のシート状に成形した。約１００℃で乾燥
したあと水素雰囲気中で９５０℃，１時間焼成して多孔
質Ｎｉ−Ａｌ電極を作製した。
【００３７】実施例５．真空に密閉された高純度Ａｌ粉
末（平均粒径８μｍ）１００ｇにエポキシ樹脂３０ｇと
アセトン２００ｍｌを加えてアルゴンガス雰囲気中で５
時間混練した後、真空乾燥した。次に、流動パラフィン
８０ｍｌを加えて２時間混練しペースト状にしてさら
に、ポリエチレングリコール（平均分子量４００）４０
ｍｌを加えて表面を親水性にした。
末（平均粒径８μｍ）１００ｇにエポキシ樹脂３０ｇと
アセトン２００ｍｌを加えてアルゴンガス雰囲気中で５
時間混練した後、真空乾燥した。次に、流動パラフィン
８０ｍｌを加えて２時間混練しペースト状にしてさら
に、ポリエチレングリコール（平均分子量４００）４０
ｍｌを加えて表面を親水性にした。
【００３８】この表面安定化層を形成したＡｌと７０ｗ
ｔ％Ｎｉ−３０ｗｔ％Ｃｕ粉末（平均粒径７.１μｍ）
９００ｇと２.５ｗｔ％カルボキシメチルセルロース(Ｃ
ＭＣ)８５０ｍｌを加えてＡｒガスを通気しながら５０
℃以下に冷却して３時間混練し、スラリー状にしたあと
真空ポンプで減圧して脱気した。この原料スラリーをス
リット成形法により４０メッシュＮｉ金網に添着して厚
さ０.６５mm のシート状に成形した。約１００℃で乾燥
したあと水素雰囲気中で９５０℃，１時間焼成して多孔
質Ｎｉ−Ａｌ電極を作製した。
ｔ％Ｎｉ−３０ｗｔ％Ｃｕ粉末（平均粒径７.１μｍ）
９００ｇと２.５ｗｔ％カルボキシメチルセルロース(Ｃ
ＭＣ)８５０ｍｌを加えてＡｒガスを通気しながら５０
℃以下に冷却して３時間混練し、スラリー状にしたあと
真空ポンプで減圧して脱気した。この原料スラリーをス
リット成形法により４０メッシュＮｉ金網に添着して厚
さ０.６５mm のシート状に成形した。約１００℃で乾燥
したあと水素雰囲気中で９５０℃，１時間焼成して多孔
質Ｎｉ−Ａｌ電極を作製した。
【００３９】試験例５．実施例４および実施例５で作製
した電極をアノ−ドに適用して、カソ−ドにはＮｉＯ−
Ａｇ電極を用い、電解質板にはＬｉＡｌＯ2基板にＬｉ2
ＣＯ3とK2CO3（６２：３８ｍｏｌ比）混合炭酸塩を含浸
し、電極有効面積１００cm2 の単セルを構成した。アノ
−ドには１８％ＣＯ2−１６％Ｈ2Ｏ−残部Ｈ2 混合ガス
を供給し、カソ−ドには７０％空気−３０％ＣＯ2 混合
ガスを供給しながら電池を昇温して６５０℃で約１００
０時間の連続発電試験をした。負荷電流密度１５０ｍＡ
／cm2 における電池電圧の経時変化と発電試験終了後の
アノ−ドのクリープ変形率を表３に示す。
した電極をアノ−ドに適用して、カソ−ドにはＮｉＯ−
Ａｇ電極を用い、電解質板にはＬｉＡｌＯ2基板にＬｉ2
ＣＯ3とK2CO3（６２：３８ｍｏｌ比）混合炭酸塩を含浸
し、電極有効面積１００cm2 の単セルを構成した。アノ
−ドには１８％ＣＯ2−１６％Ｈ2Ｏ−残部Ｈ2 混合ガス
を供給し、カソ−ドには７０％空気−３０％ＣＯ2 混合
ガスを供給しながら電池を昇温して６５０℃で約１００
０時間の連続発電試験をした。負荷電流密度１５０ｍＡ
／cm2 における電池電圧の経時変化と発電試験終了後の
アノ−ドのクリープ変形率を表３に示す。
【００４０】
【表４】
【００４１】
【発明の効果】本発明によれば、表面安定化層を形成し
たＡｌ粉末とＮｉ，Ｃｏ，Ｃｕ等の金属粉末とに溶媒及
び結合剤を添加して均質混合スラリーを調製しシート状
に成形したあと焼結することにより、高い電極表面積と
好適な気孔率を形成して優れた電池性能を発揮し、さら
に、Ａｌと金属成分が合金または金属間化合物を形成し
て耐クリープ性並びに耐シンタリング性が向上して長期
にわたり安定した電池性能が得られる。
たＡｌ粉末とＮｉ，Ｃｏ，Ｃｕ等の金属粉末とに溶媒及
び結合剤を添加して均質混合スラリーを調製しシート状
に成形したあと焼結することにより、高い電極表面積と
好適な気孔率を形成して優れた電池性能を発揮し、さら
に、Ａｌと金属成分が合金または金属間化合物を形成し
て耐クリープ性並びに耐シンタリング性が向上して長期
にわたり安定した電池性能が得られる。
【図１】実施例１により作製した電極の焼成前のＸ線回
折結果。
折結果。
【図２】実施例１により作製した電極の焼成後のＸ線回
折結果。
折結果。
【図３】比較例１により作製した電極の焼成前のＸ線回
折結果。
折結果。
【図４】比較例１により作製した電極の焼成後のＸ線回
折結果。
折結果。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 岩本 一男 茨城県日立市久慈町4026番地 株式会社日 立製作所日立研究所内 (72)発明者 岩瀬 嘉男 茨城県日立市久慈町4026番地 株式会社日 立製作所日立研究所内 (72)発明者 竹内 将人 茨城県日立市久慈町4026番地 株式会社日 立製作所日立研究所内 (72)発明者 西村 成興 茨城県日立市久慈町4026番地 株式会社日 立製作所日立研究所内
Claims (4)
- 【請求項１】ＡｌとＮｉ，Ｃｏ，Ｃｕから選ばれた一種
以上の金属とから成る溶融塩型燃料電池用多孔質電極の
製造方法において，前記Ａｌ粉末の表面に室温以上で安
定で、かつＡｌの融点以下で熱分解する疎水性有機材料
よりなる表面安定化層を形成し、前記Ｎｉ，Ｃｏ，Ｃｕ
から選ばれた金属粉末と混合したのち、還元雰囲気でＡ
ｌの融点以上、Ｎｉ，Ｃｏ，Ｃｕから選ばれた金属粉末
の融点以下の温度で加熱して焼結し、Ｎｉ，Ｃｏ，Ｃｕ
から選ばれた金属粉末の表面にＡｌの化合物を形成する
ことを特徴とする溶融塩型燃料電池の電極製造方法。 - 【請求項２】請求項１において、前記Ｎｉ，Ｃｏ，Ｃｕ
から選ばれた金属粉末の表面に室温以上で安定で、かつ
Ａｌの融点以下で熱分解する疎水性有機材料よりなる表
面安定化層を形成することを特徴とする溶融塩型燃料電
池の電極製造方法。 - 【請求項３】ＡｌとＮｉ，Ｃｏ，Ｃｕから選ばれた一種
以上の金属とから成る溶融塩型燃料電池用多孔質電極の
製造方法において、前記Ａｌ粉末の表面に室温以上で安
定で、かつＡｌの融点以下で熱分解する疎水性有機材料
よりなる表面安定化層を形成したのち、界面活性剤を添
加して親水基を付加し、前記Ｎｉ，Ｃｏ，Ｃｕから選ば
れた金属粉末と混合したのち、溶媒および結合剤を添加
してスラリーとなし、成形したのち還元雰囲気でＡｌの
融点以上、Ｎｉ，Ｃｏ，Ｃｕから選ばれた金属粉末の融
点以下の温度で加熱して焼結し、Ｎｉ，Ｃｏ，Ｃｕから
選ばれた金属粉末の表面にＡｌの化合物を形成すること
を特徴とする溶融塩型燃料電池の電極製造方法。 - 【請求項４】ＡｌとＮｉ，Ｃｏ，Ｃｕから選ばれた一種
以上の金属とから成る溶融塩型燃料電池用多孔質電極の
製造方法において、前記Ａｌ粉末の表面に室温以上で安
定で、かつＡｌの融点以下で熱分解する疎水性有機材料
よりなる表面安定化層を形成したのち、前記Ｎｉ，Ｃ
ｏ，Ｃｕから選ばれた金属粉末と混合し、溶媒，結合剤
および界面活性剤を添加してスラリーとなし、成形した
のち還元雰囲気でＡｌの融点以上、Ｎｉ，Ｃｏ，Ｃｕか
ら選ばれた金属粉末の融点以下の温度で加熱して焼結
し、Ｎｉ，Ｃｏ，Ｃｕから選ばれた金属粉末の表面にＡ
ｌの化合物を形成することを特徴とする溶融塩型燃料電
池の電極製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4261079A JPH0824045B2 (ja) | 1992-09-30 | 1992-09-30 | 溶融塩型燃料電池の電極製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4261079A JPH0824045B2 (ja) | 1992-09-30 | 1992-09-30 | 溶融塩型燃料電池の電極製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06290791A true JPH06290791A (ja) | 1994-10-18 |
| JPH0824045B2 JPH0824045B2 (ja) | 1996-03-06 |
Family
ID=17356793
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4261079A Expired - Lifetime JPH0824045B2 (ja) | 1992-09-30 | 1992-09-30 | 溶融塩型燃料電池の電極製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0824045B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100403133B1 (ko) * | 1996-06-19 | 2004-02-25 | 한국전력공사 | 금속염첨가에의한산화물분산강화애노드전극의제조방법 |
-
1992
- 1992-09-30 JP JP4261079A patent/JPH0824045B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR100403133B1 (ko) * | 1996-06-19 | 2004-02-25 | 한국전력공사 | 금속염첨가에의한산화물분산강화애노드전극의제조방법 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0824045B2 (ja) | 1996-03-06 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| EP0327887B1 (en) | A fuel cell, electrode for the cell and method of preparation thereof | |
| EP2415543B1 (en) | Process for producing porous sintered aluminum, and porous sintered aluminum | |
| JP3003163B2 (ja) | 溶融炭酸塩型燃料電池用電極の製造方法 | |
| JPS58212070A (ja) | 溶融炭酸塩燃料電池用の負極複合体 | |
| JP3260988B2 (ja) | 固体電解質の製造方法 | |
| EP0259226B1 (en) | Powdery raw material for manufacturing anodes of fuel cells | |
| JP2999918B2 (ja) | 溶融炭酸塩燃料電池用陽電極の製造方法 | |
| US4752500A (en) | Process for producing stabilized molten carbonate fuel cell porous anodes | |
| JPH06290791A (ja) | 溶融塩型燃料電池の電極製造方法 | |
| KR100314513B1 (ko) | 용융탄산염 연료전지용 합금 연료극 및 그의 제조 방법 | |
| JP3667297B2 (ja) | 固体電解質型燃料電池セルおよびその製造方法 | |
| JP3206904B2 (ja) | 燃料電池の電極製造方法 | |
| JP2002050370A (ja) | 固体電解質型燃料電池の集電体 | |
| JP3216150B2 (ja) | 溶融炭酸塩型燃料電池用カソード電極の製造方法 | |
| JP3091495B2 (ja) | 溶融炭酸塩型燃料電池のための電極の製造方法、この方法で製造された電極およびこの方法で製造された電極を用いた溶融炭酸塩型燃料電池 | |
| JP3042141B2 (ja) | 燃料電池のアノード電極製造用原料粉末 | |
| JP2548859B2 (ja) | 燃料電池用電極およびその製造方法 | |
| JPH02288069A (ja) | 高温燃料電池用負極とその製造方法 | |
| JPH0584031B2 (ja) | ||
| KR20000043716A (ko) | 연료극의 제조방법 | |
| JPH0546666B2 (ja) | ||
| JPH0834100B2 (ja) | 水素吸蔵合金電極 | |
| JP3357671B2 (ja) | 溶融炭酸塩燃料電池用電極の製造方法 | |
| JP3978549B2 (ja) | 溶融炭酸塩型燃料電池の電極製造方法 | |
| JP2024064759A (ja) | チタン多孔質体 |