JPH062890Y2

JPH062890Y2 - ガラス瓶

Info

Publication number: JPH062890Y2
Application number: JP1987150219U
Authority: JP
Inventors: 良樹山辺; 一郎小西; 利雄大塚
Original assignee: Sapporo Breweries Ltd; Suntory Ltd
Current assignee: Sapporo Breweries Ltd; Suntory Ltd
Priority date: 1987-09-30
Filing date: 1987-09-30
Publication date: 1994-01-26
Anticipated expiration: 2002-09-30
Also published as: JPS6455213U

Description

【考案の詳細な説明】［産業上の利用分野］本考案は、ビール，清涼飲料等の回収再使用されるガラ
ス瓶に関する。

更に詳しくは、回収再使用される瓶において、瓶詰工程
に於ける瓶同士の衝突，回転，こすれ合いによって生じ
る瓶表面の当たり傷，スリ傷に基づく白化現象を、瓶肩
部，瓶底部部位に極所的に集中させる形状をもったガラ
ス瓶に関する。

［従来の技術］ビール，清涼飲料等に用いられる瓶の中には、一度流通
過程にまわった後の空瓶を回収して、再使用するよう設
計されているものがある。

そこで問題になるのが、回収，再使用を繰り返すうち
に、瓶詰工程における瓶同士の衝突，こすれ合いが積み
重なり、瓶同士の接触部位、即ち、瓶肩部から胴部，瓶
底部にかけての当たり傷，スリ傷による白化現象（以下
スカッフと称す）の発生を促進することにつながる。程
度の大きいスカッフは外観を損なうばかりでなく、瓶自
体の強度を弱めることとなる。

そこで、スカッフの発生を抑止するために実開昭56-138
015号公報ではガラス瓶の瓶高の約1/3以下に垂直な胴部
（直胴部）をもち、直胴部上端から上の肩部にかけて、
瓶胴の直径を徐々に減らして、直胴部上端の瓶径と瓶高
の１／２．３の肩部瓶径との差を０．５〜２．５mmと
し、隣合う瓶同士の肩部の隙間を従来の瓶同士よりも大
きくして、瓶同士の接触，衝突の機械をより少なくする
ことによって、スカッフの発生を抑えようとする「ガラ
ス瓶」が提案されている。

また、実開昭57-188613号公報にあっては、瓶の肩部，
底部外周に、同一線上に等間隔に凸部を設け、瓶の外周
全体に傷を付けることのない様にした「ビンの外周へ凸
部を設けビンと一体に形成した飲料水用ビン」を提案し
ている。

また一方では、貼付したラベルのすれを防止するためラ
ベル貼付面全体を凹面としたり、上下に突起を設けた
り、また、丸瓶にあっては、周状に凹面とすることは広
く知られていることである。

［考案が解決しようとする問題点］スカッフの軽減、または防止のための方策がとられてい
るビール，清涼飲料等の回収瓶にあっても、回収，再使
用が数十回繰り返されるのが一般的であり、結果的にス
カッフの目立つ瓶が市場にでまわることになる。

そこで、現在、発生したスカッフに対する対応策とし
て、一つには一定限度以上のスカッフがついて外観を損
なう瓶を選別除去し、更には瓶詰工程において、スカッ
フを目立たせなくするために、スカッフの発生部位全周
面に樹脂コーティングを施しているものもある。

いずれにしても、これらは莫大な費用をかける対策であ
り回収瓶使用においては、この費用軽減が一つの課題と
なっている。

また、炭酸ガス含有飲料にあっては、強度が弱まった瓶
が正常な製品の中に混在すると、流通過程で爆発破瓶の
危険性があるため、中身を充填する前に、一定水圧を保
持する瓶の耐内圧チェックとか、機械衝撃による瓶首折
れチェック等の強制瓶強度チェック除去を行っている。

スカッフが瓶強度劣化の原因の一つの要因であると考え
られ、スカッフ発生を抑制し、もって瓶強度の劣化を抑
え、また、外観を損ねるスカッフ瓶の選別除去の程度を
軽減することで、瓶の使用寿命を延ばし、更には選別費
用、及び、ある種の回収瓶に施される樹脂コーティング
費用軽減を目指し得る瓶の開発がまたれるところであ
る。

［問題点を解決するための手段］ところで、上記従来の直胴部をもった瓶にあっても、ま
た、肩部同士の接触を軽減するため、僅かの傾斜をつけ
て肩部を細くし、肩部の隙間を大きくするようにした瓶
にあっても、直胴部部分にもスカッフが発生している実
体を鑑み、スカッフ発生の要因をつかむため、瓶胴部の
形状，瓶詰工程をつぶさに観察した。

瓶胴部の形状についていえば、その断面は、円形直胴部
設計であっても、横断面では真円でなく、また縦断面に
あっても中央部が凹んでいたり、膨らんでいたり、肩部
が僅かに偏心していることが判った。これは現在の製瓶
技術を考えると納得のいくものである。つまり、製瓶機
からのとりはずし、歪みを除去するための徐冷工程が避
けられないためである。勿論、瓶規格内でのバラツキで
あり、品質的にはなんら問題となるものではないが、そ
のバラツキは直胴部の膨らみで０．２mm、肩部の偏心で
０．５mmであった。

また、一方、瓶詰工程での移送コンベヤ上の瓶の観察か
ら、瓶がつまった状態では後から流れてくる瓶におされ
て、瓶同士がおせおせの状態となってコンベヤスピード
との関係で瓶が回転しながら接触し、かつ一部の瓶が斜
めになって直胴部部分同士でこすれ合いを起こしている
ことが判った。

これらのことは、規格内にある製瓶技術上のバラツキを
吸収し、スカッフを抑制する瓶の形状を示唆するもので
ある。即ち、瓶の肩部，底部を直線的に傾斜をもたすだ
けでは不十分であり、また、直胴部上下に周回状の突部
を形成しても直胴部に発生するスカッフは抑制されない
ことは容易に推定できる。

即ち、既存の瓶の外観の体裁を余り変えず、また入味線
を変えないで胴部のスカッフの発生を抑制しようとして
も、従来のように瓶の肩部，底部を直線的に傾斜をもた
せ、または直胴部上下に周回状の突部を形成しただけで
はスカッフの発生を抑制するのに自づと限界があり、充
分なスカッフ発生抑制効果を得ることができない。

本考案は、既存の瓶の外観の体裁を余り変えず、また入
味線も変えないで、新旧規格の瓶が混在しても問題がな
く、しかもスカッフの発生を従来に比べて著しく抑制す
ることのできるガラス瓶を提供することを目的として為
されたものであり、その要旨とする構成は、複数の曲率
半径から形成される周状突部を肩部および底部に設け、
胴部の形状は上方に向かって徐々に縮径する瓶胴径とな
し、瓶の肩部及び底部の周状突部との２点で平面と接触
し、胴部に隙間をもたせたガラス瓶であって、肩部およ
び底部の最大胴径を形成する曲率半径を１０〜１００ｍ
ｍ、周状突部と胴部とで形成される段差を０．１５〜１
ｍｍ、肩部の突部と底部の突部における瓶軸線の間隔を
０．５〜３ｍｍの範囲で形成することにある。

［実施例］次に本考案のガラス瓶を図面を参照して説明する。

第１図は本考案の第１実施例のガラス瓶を示す。このガ
ラス瓶１は所謂ビールの大瓶として瓶高Ｈ_１が２８９m
m、最大外径部の直径Ｄ_１は７７．３mmに形成されてい
て、入味線Ｌが瓶の頂部から７０mmの位置Ｈ_２にあると
きに６３３ｍになる大きさに形成されている。

前記最大外径部（以下裾部という）は、瓶底から曲率半
径Ｒ_１が５mmアール（以下mmアールを単にＲと記す）、
Ｒ_２が４０Ｒとつづく２断アールに連続して瓶底上り高
さＨ_３が２２mmの位置に裾部となるＲ_３が２０Ｒの円弧
面で、周状突部２を形成し、更にＲ_４が２０Ｒの逆アー
ル（内に凸）で胴部下端につながる、胴部下端の位置は
瓶底上り高さＨ_４が３１mmで、７６．９mmの直径Ｄ_２と
なし、裾部とは０．３mmの段差Ｇ_１をもつ。

胴部の形状は、瓶底上り高さＨ_４の３１mm（胴部下端）
から瓶底上り高さＨ_５の１４３mmまで直線状に上方に向
けて徐々に縮径し、その位置（胴部上端と称す）の直径
Ｄ_３を７５．５mmとなす。

また、瓶底上り高さＨ_６が１４８mmの位置（以下肩部と
いう）は突部直径Ｄ_４が７６．１mmとなるＲ_６が２０Ｒ
の円弧面からなる周状突部３を形成し、胴部上端とはＲ
_５が２０Ｒの逆アールでつながっており、肩部とは０．
３mmの段差Ｇ_２をもつ。

一方、瓶首側に向かっては、Ｒ_７が６０Ｒ，Ｒ_８が４０
Ｒ（逆アール）でつながる形状となっている。

従って、本実施例形状の要部は、７７．５mm径の裾部と
胴部下端と、０．３mm，７６．１mm径の肩部と胴部上端
と０．３mmの段差をそれぞれもち、裾部と肩部とを結ぶ
仮想線から０．３mmの隙間を有する傾斜面４の上下に周
状突部２，３をもち、周状突部２，３における軸線に対
する間隔Ｇ_３は０．７mmであることにある。

このようにして形成された本考案のガラス瓶１は第２図
に示したような所謂ズン胴型の既存のビール瓶５と外観
的には殆ど変わらず、また、第３図に示したような直胴
部６の上方に傾斜部７を設けたビール瓶８との識別力を
損なうものではない（図面はそれぞれの特徴を明確にす
るため誇張して表示している。）。

スカッフの発生率や耐内圧強度や転倒衝撃強度等の試験
を行った場合、本考案のガラス瓶１と既存のガラス瓶５
との間には、次の表Iで示すようにその効果の上で顕著
な差異を示した。

第４図は本考案の第２実施例を示す。この実施例は前記
第１実施例の場合の肩部の周状突部３の高さを１／２に
した場合であり、このガラス瓶１は所謂ビールの大瓶と
して瓶高Ｈ_１が２８９mm，最大外径部の直径Ｄ_１が７
７．３mmに形成されていて、入味線Ｌが瓶の頂部から７
０mmの位置Ｈ_２にあるときに６３３ｍになる大きさに
形成されている。

前記最大外径部（以下裾部という）は、瓶底から曲率半
径Ｒ_１が５mmアール（以下mmアールを単にＲと記す）、
Ｒ_２が４０Ｒとつづく２段アールに連続して瓶底上り高
さＨ_３が２２mmの位置に裾部となるＲ_３が２０Ｒの円弧
面で、周状突部２を形成し、更にＲ_４が２０Ｒの逆アー
ル（内に凸）で胴部下端につながる、胴部下端の位置は
瓶底上り高さＨ_４が３１mmで、７６．７mmの直径Ｄ_２と
なし、裾部とは０．３mmの段差Ｇ_１をもつ。

胴部の形状は、瓶底上り高さＨ_４の３１mm（胴部下端）
から瓶底上り高さＨ_５の１４３mmまで直線状に上方に向
けて徐々に縮径し、その位置（胴部上端と称す）の直径
Ｄ_３を７５．９mmとなす。

また、瓶底上り高さＨ_６が１４８mmの位置（以下肩部と
いう）は突部直径Ｄ_４が７６．２mmとなるＲ_６が４０Ｒ
の円弧面からなる周状突部３を形成し、胴部上端とはＲ
_５が２０Ｒの逆アールでつながっており、肩部とは０．
１５mmの段差Ｇ_２をもつ。

従って、本実施例形状の要部は、７７．３mm径の裾部と
胴部下端と、０．３mm，７６．２mm径の肩部と胴部上端
と０．１５mmの段差をそれぞれもち、裾部と肩部とを結
ぶ仮想線から上端での０．１５mm，下端で０．３mmの隙
間を有する傾斜面４の上下に周状突部２，３をもち、周
状突部２，３における軸線に対する間隙Ｇ_３は０．５５
mmであることにある。

そして、この場合も表Iで示すように既存のものとは、
その効果の上で顕著な差異を示した。

前記表Iにおけるスカッフ面積比とはスカッフ発生率を
スカッフ面積比を求めることで表し、対象部位のスカッ
フ面積を光学的に測定し、対象部位全体の面積との比を
とったものであり、実験コンベヤでのスカッフシミュレ
ーションによる５０トリップ相当における数値を示し、
比較例１，２のスカッフ面積比は３０トリップ相当にお
ける数値を示す。また耐内圧強度や転倒衝撃強度等も５
０トリップにおける数値を示す。

ここで、実験コンベヤとは第５図に略示的に示したよう
にそれぞれの端部で、３列のコンベヤ１１，４列のコン
ベヤ１２を介して乗り移る形とした周回状の走行コンベ
ヤ１３と、複数列のコンベヤ１１，１２上に瓶の集合巾
を変える案内ガイド１４を設けて、瓶留まり部１５を形
成したものをいう。

瓶は単列で瓶留まり部１５に入り、案内ガイド巾の変化
に伴い、千鳥状態をかえながら集合，おし合い、こすれ
合いして進行し、最終的には単列となって４５．６m/mi
nに設定してある走行コンベヤ１３に送り出されてコン
ベヤライン上を循環する。

瓶の入口側の複数列のコンベヤ１１にあっては、そのス
ピードを徐々に減じ、出口側のコンベヤ１２にあって
は、そのスピードを徐々に増すことにより、瓶留まり部
１５において瓶同士の回転，こすれ合いがおこる。

このようにして５０回コンベヤライン上を循環させた後
に、ガラス瓶を取り出して、８０℃，濃度３．５〜４％
のアルカリ液中に１時間浸けてから、引き上げ洗浄し、
回収再使用の状態を再現したものは、実際の工程の2.5
トリップ分に相当する。これを２０回繰り返して行った
後にスカッフ面積比や耐内圧強度，転倒強度等を調べた
結果が前記表Iである。

また、耐内圧状態は、ＪＩＳ・Ｓ−２３０２の耐内圧強
度試験方法で測定し、機械衝撃強度はＪＩＳ・Ｓ−２３
０３の機械衝撃試験方法で測定し、熱衝撃強度はＪＩＳ
・Ｓ−２３０４の熱衝撃試験方法で測定した値である。

また、転倒衝撃強度は第６図に示したようにガラス瓶１
６を傾けて、一定の内厚の鉄板１７上に倒して、ガラス
瓶１６が割れたときの高さを測定することにより得た値
である。

以上の実験結果から明らかなように、第１実施例のガラ
ス瓶のスカッフ面積比は全体で6.6％，肩部で2.1％，胴
部で0.8％，裾部で3.8％となり、既存のガラス瓶のスカ
ッフ面積比（全体28.1％，肩部6.4％，胴部16.8％，裾
部4.9％）に比べて全体で略１／４，肩部で略１／３，
胴部で略１／２０，裾部で略４／５となり、特に胴部で
のスカッフ面積比が著しく減少し、耐内圧強度や転倒衝
撃強度等の各種強度も、本考案のガラス瓶は既存のもの
に比べて優るとも劣らないことが判明した。

また、第２実施例のガラス瓶のスカッフ面積比は全体で
８．８％，肩部で３．６％，胴部で１．０％，裾部で
４．１％となり、前記第１実施例の場合に比べても殆ど
遜色のない数値が得られた。

また、比較例１，２を比べても遜色がなかった。ここ
で、比較例１は第３図に示した瓶であり、比較例２は直
胴部の上下に周回状の突部を形成した瓶である。

また、表IIで示すような瓶１，２，３，４についても各
種の試験を行った結果、大瓶の場合と同様の結果を得る
ことができた。

なお、瓶詰工程での瓶肩部同士の衝突、または、流通過
程におけるハンドリング（ケースからの出し入れ）での
瓶底と瓶肩部との衝撃による当たり傷による破瓶の発生
を軽減するため、肩部周辺にわたって周回状に梨地模様
をいれて、衝突の衝撃を点として吸収することで当たり
傷の程度を軽減し、瓶強度を保持することが、ビール瓶
にあっては一般であり、本考案での使用を妨げるもので
はない。

［考案の効果］以上説明したことから明らかなように本考案は、次に述
べるような効果を有する。

（１）底部に周状突部を設けると共に、胴部の形状を上
方に向かって徐々に縮径させ、かつ肩部にも周状突部を
設けたので、これら上下の周状突部と胴部傾斜面との相
乗効果によりスカッフ面積比を既存のものに比べて大幅
に減少させることができる。特に、上記周状突部の円弧
面の曲率半径を１０〜１００mmの範囲に設定したので、
スカッフが発生しても余り目立たず、スカッフにより瓶
の体裁が損われるのを最小限に防止することができると
共に、瓶同士の衝突の際などにおける外力が集中しすぎ
ることによる所謂貝殻状の欠けの発生を抑制することが
できる。

また、周状突条と胴部とで形成される段差を0.15〜１mm
に形成したので、現在の製瓶上、胴部に不可避的に発生
する０．２mm前後の寸法誤差を吸収し（肩部の周状突部
と胴部の段差を上記製瓶上の寸法誤差０．２mmよりも小
さい０．１５mmとした場合でも、底部の周状突部と胴部
の段差を０．５〜３mm程度にすれば上記製瓶上の寸法誤
差は殆ど吸収できる）、胴部の一部に盛り上がり部が出
来た場合でも、該盛り上がり部が周状突部の頂部よりも
外側に突出して、他の瓶に接触するのを防止することが
できる。

また、上記周状突部の頂部における瓶軸線の間隔を０．
５〜３mmにしたので、現在の製瓶上、不可避的に発生す
る肩部の０．５mm前後の偏心量を吸収し、瓶を起立、静
置させた状態の下では、製瓶上のバラツキを吸収し、肩
部同士が接触するのを防止することができる。

（２）瓶の耐内圧強度や転倒衝撃強度等の機械的強度を
損なうことがなく、しかも前記したようにスカッフの発
生を低く抑えることができるので、そのぶん瓶の寿命
（使用回数）を延ばすことができる。

（３）上，下の周状突部と胴部傾斜面の双方によりスカ
ッフの発生を抑えるようにしたにもかかわらず、外観的
には既存の瓶と余り変わらず、既存の瓶と混在させるこ
とができる。

（４）特に胴部におけるスカッフの発生を著しく減少さ
せ、スカッフを肩部と裾部に集中させることができるの
で、スカッフを埋めるための樹脂コーティング材の使用
量の削減を図ることができる。

【図面の簡単な説明】

第１図は本考案のガラス瓶の第１実施例の側面図、第２
図は既存の瓶の側面図、第３図は比較例１の瓶の側面
図、第４図は本考案の第２実施例の側面図、第５図は実
験コンベヤの略示的平面図、第６図は転倒衝撃強度試験
方法を示す側面図である。１…ガラス瓶、２，３…周状突部、４…傾斜面。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)考案者小西一郎東京都港区赤坂１丁目２番３号サントリー株式会社東京支社内 (72)考案者大塚利雄埼玉県川口市並木元町１番１号サッポロビール株式会社プラント事業部内 (56)参考文献実開昭57−188613（ＪＰ，Ｕ) 実開昭62−11710（ＪＰ，Ｕ) 実開昭57−169615（ＪＰ，Ｕ)

Claims

【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】複数の曲率半径から形成される周状突部を
肩部および底部に設け、胴部の形状は上方に向かって徐
々に縮径する瓶胴径となし、瓶の肩部及び底部の周状突
部との２点で平面と接触し、胴部に隙間をもたせたガラ
ス瓶であって、肩部の最大胴径を形成する曲率半径を１
０〜１００ｍｍ、周状突部と胴部とで形成される段差を
０．１５〜１ｍｍ、肩部の突部と底部の突部における瓶
軸線の間隔を０．５〜３ｍｍの範囲で形成することを特
徴とするガラス瓶。