JPH06277795A - セラミックスシェル用スラリー - Google Patents
セラミックスシェル用スラリーInfo
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- JPH06277795A JPH06277795A JP9253493A JP9253493A JPH06277795A JP H06277795 A JPH06277795 A JP H06277795A JP 9253493 A JP9253493 A JP 9253493A JP 9253493 A JP9253493 A JP 9253493A JP H06277795 A JPH06277795 A JP H06277795A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】スラリーの安定性が良好で且つバックアップ層
用のジルコン，ムライト系材料が焼成可能な温度で焼成
を行い得る、ロストワックス法に基づくセラミックスシ
ェル製造用のスラリーを提供する。 【構成】セラミックスシェル用スラリーを、希土類酸化
物，水溶性有機高分子化合物及び金属酸化物短繊維を含
むように構成する。またスラリー内に金属水酸化物を含
有させる。
用のジルコン，ムライト系材料が焼成可能な温度で焼成
を行い得る、ロストワックス法に基づくセラミックスシ
ェル製造用のスラリーを提供する。 【構成】セラミックスシェル用スラリーを、希土類酸化
物，水溶性有機高分子化合物及び金属酸化物短繊維を含
むように構成する。またスラリー内に金属水酸化物を含
有させる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明はロストワックス法にて
セラミックスシェルを製造する際に用いられるスラリー
に関し、詳しくは希土類酸化物を主材として用いたセラ
ミックスシェル用スラリーに関する。
セラミックスシェルを製造する際に用いられるスラリー
に関し、詳しくは希土類酸化物を主材として用いたセラ
ミックスシェル用スラリーに関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より、ロストワックス法にて製造し
たセラミックスシェルを用いて精密鋳造したり、或いは
これを用いて金属粉末を所定形状に成形焼結することが
行なわれている。
たセラミックスシェルを用いて精密鋳造したり、或いは
これを用いて金属粉末を所定形状に成形焼結することが
行なわれている。
【０００３】図１はロストワックス法によるセラミック
スシェルの製造方法の具体的手順を示している。図示の
ようにこのロストワックス法では、射出成形等によりろ
う模型１００を成形し、それらの組付体（ツリーと称さ
れる）１０２をセラミックスフィラーとバインダとを含
むスラリー１０４中に浸漬する。そしてスラリー１０４
が乾かないうちに耐火性セラミックス粒子１０６を吹き
付けて乾燥する。
スシェルの製造方法の具体的手順を示している。図示の
ようにこのロストワックス法では、射出成形等によりろ
う模型１００を成形し、それらの組付体（ツリーと称さ
れる）１０２をセラミックスフィラーとバインダとを含
むスラリー１０４中に浸漬する。そしてスラリー１０４
が乾かないうちに耐火性セラミックス粒子１０６を吹き
付けて乾燥する。
【０００４】これらの操作を複数回繰り返してセラミッ
クスシェル、厳密にはセラミックスシェル用材料の積層
体１０８ａを形成し、その後加熱により脱ろうを行なっ
た上で積層体１０８ａの焼結を行なってセラミックスシ
ェル１０８を製造する。
クスシェル、厳密にはセラミックスシェル用材料の積層
体１０８ａを形成し、その後加熱により脱ろうを行なっ
た上で積層体１０８ａの焼結を行なってセラミックスシ
ェル１０８を製造する。
【０００５】そして図２（Ａ）に示しているようにこの
セラミックスシェル１０８内部に金属（合金を含む）溶
湯１１０を鋳込んで所定形状に鋳造し、或いは図２
（Ｂ）に示しているようにこのセラミックスシェル１０
８（但し図２（Ｂ）のセラミックスシェルは（Ａ）のも
のとは形状が異なっている）内部に金属粉末１１２を充
填して、これをセラミックスシェル１０８に対応した所
定形状に成形焼結する。
セラミックスシェル１０８内部に金属（合金を含む）溶
湯１１０を鋳込んで所定形状に鋳造し、或いは図２
（Ｂ）に示しているようにこのセラミックスシェル１０
８（但し図２（Ｂ）のセラミックスシェルは（Ａ）のも
のとは形状が異なっている）内部に金属粉末１１２を充
填して、これをセラミックスシェル１０８に対応した所
定形状に成形焼結する。
【０００６】図２（Ｂ）の方法ではセラミックスシェル
１０８の内部に金属粉末１１２を充填した状態でこれを
金属カプセル１１４の内部に収容するとともに、セラミ
ックスシェル１０８の外側にセラミックス粉末１１６を
詰めてカプセル１１４内部を真空吸引した上、ＨＩＰ処
理を行なっている（ＨＩＰによるニアネットシェイプ成
形焼結方法）。
１０８の内部に金属粉末１１２を充填した状態でこれを
金属カプセル１１４の内部に収容するとともに、セラミ
ックスシェル１０８の外側にセラミックス粉末１１６を
詰めてカプセル１１４内部を真空吸引した上、ＨＩＰ処
理を行なっている（ＨＩＰによるニアネットシェイプ成
形焼結方法）。
【０００７】
【発明が解決しようとする課題】ところで上記セラミッ
クスシェルの内表面は鋳造或いは成形焼結に際して内部
の金属溶湯や粉末と直接接触するため、その材質につい
てはそれらとの反応性の少ないものであることが必要で
ある。
クスシェルの内表面は鋳造或いは成形焼結に際して内部
の金属溶湯や粉末と直接接触するため、その材質につい
てはそれらとの反応性の少ないものであることが必要で
ある。
【０００８】このためチタン合金やニオブ合金等高融点
活性金属の鋳造や成形焼結に用いるセラミックスシェル
用のスラリーとしては、厳密にはセラミックスシェルに
おける耐火内層用としては、従来これらとの反応性の少
ない希土類酸化物をフィラーとし、金属酸化物ゾルをバ
インダとして含むものが用いられていた。
活性金属の鋳造や成形焼結に用いるセラミックスシェル
用のスラリーとしては、厳密にはセラミックスシェルに
おける耐火内層用としては、従来これらとの反応性の少
ない希土類酸化物をフィラーとし、金属酸化物ゾルをバ
インダとして含むものが用いられていた。
【０００９】従来、セラミックスシェルを内側の耐火内
層と外側の補強機能（バックアップ機能）を有する補強
外層（バックアップ層）とで構成することが一般的に行
なわれており、この場合少なくとも耐火内層用スラリー
としてＹ2Ｏ3などの希土類酸化物を主材とするスラリー
を用いることで、鋳造或いは成形焼結の際に耐火内層と
金属溶湯ないし粉末との反応の抑制を図っているのであ
る。
層と外側の補強機能（バックアップ機能）を有する補強
外層（バックアップ層）とで構成することが一般的に行
なわれており、この場合少なくとも耐火内層用スラリー
としてＹ2Ｏ3などの希土類酸化物を主材とするスラリー
を用いることで、鋳造或いは成形焼結の際に耐火内層と
金属溶湯ないし粉末との反応の抑制を図っているのであ
る。
【００１０】しかしながらスラリーとして上記希土類酸
化物及び金属酸化物ゾルを含むものを用いた場合、次の
２つの問題を生ずる。第一は、スラリーのフィラー成分
として希土類酸化物、例えばＹ2Ｏ3を用いた場合、鋳造
の際の溶湯の流れに耐え得る強度或いは金属粉末充填時
の衝撃に耐え得る強度を持たせるためには１６００℃以
上の高温度での焼成が必要となる。
化物及び金属酸化物ゾルを含むものを用いた場合、次の
２つの問題を生ずる。第一は、スラリーのフィラー成分
として希土類酸化物、例えばＹ2Ｏ3を用いた場合、鋳造
の際の溶湯の流れに耐え得る強度或いは金属粉末充填時
の衝撃に耐え得る強度を持たせるためには１６００℃以
上の高温度での焼成が必要となる。
【００１１】ところがこのような高温度で焼成を行なっ
た場合、バックアップ層の材料としてジルコンやムライ
ト系材料を用いたとき、これらがその高温焼成に耐えら
れない問題がある。
た場合、バックアップ層の材料としてジルコンやムライ
ト系材料を用いたとき、これらがその高温焼成に耐えら
れない問題がある。
【００１２】一方バックアップ層の材料として高耐火度
のアルミナを用いた場合、焼成は可能であるものの焼成
による収縮が大きく、寸法精度の上で問題が生ずる。
のアルミナを用いた場合、焼成は可能であるものの焼成
による収縮が大きく、寸法精度の上で問題が生ずる。
【００１３】第二の問題は、上記バインダとしての金属
酸化物ゾルが安定性に欠けることである。この金属酸化
物ゾルを用いたスラリーは粘度が不安定で、しかも放置
しておくと３０分〜１時間位で固まってしまう。このた
めその取扱いに際しては常にこれを低温度に保っておく
等の注意が必要で、取扱性が悪い問題がある。
酸化物ゾルが安定性に欠けることである。この金属酸化
物ゾルを用いたスラリーは粘度が不安定で、しかも放置
しておくと３０分〜１時間位で固まってしまう。このた
めその取扱いに際しては常にこれを低温度に保っておく
等の注意が必要で、取扱性が悪い問題がある。
【００１４】そこでこのような金属酸化物ゾルに代えて
ポリビニルアルコール等水溶性有機高分子化合物をバイ
ンダとして用いたスラリーが提案されている（特開平３
−８５３３，３−８５３４）。この水溶性有機高分子化
合物をバインダとして用いたスラリーは安定性が高く、
取扱いが容易で、セラミックスシェルの製造作業性が良
好である利点を有する。
ポリビニルアルコール等水溶性有機高分子化合物をバイ
ンダとして用いたスラリーが提案されている（特開平３
−８５３３，３−８５３４）。この水溶性有機高分子化
合物をバインダとして用いたスラリーは安定性が高く、
取扱いが容易で、セラミックスシェルの製造作業性が良
好である利点を有する。
【００１５】しかしながら一方においてこの有機高分子
化合物をバインダとするスラリーを用いたセラミックス
シェルは、乾燥時の強度（グリーン強度）はあるもの
の、焼成時に有機高分子化合物が加熱により分解消失す
るために焼成強度が低下する問題がある。
化合物をバインダとするスラリーを用いたセラミックス
シェルは、乾燥時の強度（グリーン強度）はあるもの
の、焼成時に有機高分子化合物が加熱により分解消失す
るために焼成強度が低下する問題がある。
【００１６】
【課題を解決するための手段】本発明のセラミックスシ
ェル用スラリーはこのような課題を解決することを目的
として開発されたもので、その要旨は、希土類酸化物及
び水溶性有機高分子化合物を含むスラリーに金属酸化物
短繊維を含有させたことを特徴とする（請求項１）。
ェル用スラリーはこのような課題を解決することを目的
として開発されたもので、その要旨は、希土類酸化物及
び水溶性有機高分子化合物を含むスラリーに金属酸化物
短繊維を含有させたことを特徴とする（請求項１）。
【００１７】ここで上記金属酸化物短繊維は、長さ１０
〜１０００μｍ，アスペクト比１０〜５００のものを用
い、これを前記希土類酸化物１００重量部に対して１〜
３０重量部の割合で含有させるのが良い（請求項２）。
またこれに加えて金属水酸化物を添加すると、更に良好
な結果が得られる（請求項３）。
〜１０００μｍ，アスペクト比１０〜５００のものを用
い、これを前記希土類酸化物１００重量部に対して１〜
３０重量部の割合で含有させるのが良い（請求項２）。
またこれに加えて金属水酸化物を添加すると、更に良好
な結果が得られる（請求項３）。
【００１８】
【作用及び発明の効果】本発明のスラリーは、バインダ
として水溶性有機高分子化合物を用いていることから安
定性が良好であり、また乾燥時のシェル強度も良好であ
る。
として水溶性有機高分子化合物を用いていることから安
定性が良好であり、また乾燥時のシェル強度も良好であ
る。
【００１９】一方においてこの有機高分子化合物は焼成
時に分解消失するが、スラリー中には金属酸化物短繊維
が含有されているために、この金属酸化物短繊維の補強
効果によって焼結体、つまりセラミックスシェルに良好
な強度が付与される。
時に分解消失するが、スラリー中には金属酸化物短繊維
が含有されているために、この金属酸化物短繊維の補強
効果によって焼結体、つまりセラミックスシェルに良好
な強度が付与される。
【００２０】またこの金属酸化物短繊維の補強効果によ
って、シェルを比較的低温（例えば１３００℃程度）で
焼成した場合であっても、溶湯の流れによって破壊され
ることのない、或いは粉末充填の際の衝撃によって破壊
されることのない十分な焼結強度が得られる。
って、シェルを比較的低温（例えば１３００℃程度）で
焼成した場合であっても、溶湯の流れによって破壊され
ることのない、或いは粉末充填の際の衝撃によって破壊
されることのない十分な焼結強度が得られる。
【００２１】従って本発明のスラリーを用いれば、バッ
クアップ層の材料としてジルコン，ムライト系材料等を
用いた場合でも十分焼成が可能となる。
クアップ層の材料としてジルコン，ムライト系材料等を
用いた場合でも十分焼成が可能となる。
【００２２】ここで有機高分子化合物としてはポリビニ
ルアルコール（ＰＶＡ）を例示でき、或いはまたカルボ
キシメチルセルロース（ＣＭＣ），ポリエチレングリコ
ール，アルギン酸アンモニウム（ＡＡＡ），デキストリ
ン，ポリアクリル酸ソーダ，エチルセルロース，アラビ
アゴム，アルギン酸ソーダ等を例示できる。
ルアルコール（ＰＶＡ）を例示でき、或いはまたカルボ
キシメチルセルロース（ＣＭＣ），ポリエチレングリコ
ール，アルギン酸アンモニウム（ＡＡＡ），デキストリ
ン，ポリアクリル酸ソーダ，エチルセルロース，アラビ
アゴム，アルギン酸ソーダ等を例示できる。
【００２３】一方、金属酸化物短繊維の材質としては希
土類酸化物，Ａｌ2Ｏ3，ＺｒＯ2，ＭｇＯ，ＣａＯの単
体又は混合物が好適に使用できる。またその長さは１０
〜１０００μｍ，アスペクト比は１０〜５００のものが
良い。更に添加量は希土類酸化物１００重量部に対して
１〜３０重量部とするのが良い。
土類酸化物，Ａｌ2Ｏ3，ＺｒＯ2，ＭｇＯ，ＣａＯの単
体又は混合物が好適に使用できる。またその長さは１０
〜１０００μｍ，アスペクト比は１０〜５００のものが
良い。更に添加量は希土類酸化物１００重量部に対して
１〜３０重量部とするのが良い。
【００２４】金属酸化物短繊維の長さが１０μｍより短
いと、フィラーとしての希土類酸化物との絡み合い或い
は金属酸化物短繊維同士の絡み合いが良好に行なわれ
ず、十分な強度が得られ難い。また逆に１０００μｍよ
り長いと繊維同士が十分絡み合わず、所要の強度が得ら
れなかったり、或いはスラリーをろう模型表面に付着さ
せる際に繊維が模型表面の狭い隙間内に十分に入り込め
ず、部分的に強度不足となる問題を生ずる。
いと、フィラーとしての希土類酸化物との絡み合い或い
は金属酸化物短繊維同士の絡み合いが良好に行なわれ
ず、十分な強度が得られ難い。また逆に１０００μｍよ
り長いと繊維同士が十分絡み合わず、所要の強度が得ら
れなかったり、或いはスラリーをろう模型表面に付着さ
せる際に繊維が模型表面の狭い隙間内に十分に入り込め
ず、部分的に強度不足となる問題を生ずる。
【００２５】一方金属酸化物短繊維のアスペクト比につ
いては、その値が上記１０より小さいと金属酸化物短繊
維同士が十分絡み合わず、十分な強度が得られないし、
また逆に５００より大きいと金属酸化物短繊維の分散性
が悪くなって同じくシェルの強度低下をもたらす。
いては、その値が上記１０より小さいと金属酸化物短繊
維同士が十分絡み合わず、十分な強度が得られないし、
また逆に５００より大きいと金属酸化物短繊維の分散性
が悪くなって同じくシェルの強度低下をもたらす。
【００２６】更に金属酸化物短繊維の添加量は、１重量
部より少ないと十分な強度向上効果が得られ難く、また
逆に３０重量部より多いと表面肌が悪くなり、更に希土
類酸化物以外の材質から成る金属酸化物短繊維の場合、
溶湯金属又は金属粉末との反応性も大きくなって好まし
くない。
部より少ないと十分な強度向上効果が得られ難く、また
逆に３０重量部より多いと表面肌が悪くなり、更に希土
類酸化物以外の材質から成る金属酸化物短繊維の場合、
溶湯金属又は金属粉末との反応性も大きくなって好まし
くない。
【００２７】他方、請求項３に従ってスラリー中に金属
水酸化物を含有させた場合、セラミックスシェルにおけ
る強度を更に向上させることができ、或いは添加すべき
金属酸化物短繊維の量を少なくできる利点が得られる。
水酸化物を含有させた場合、セラミックスシェルにおけ
る強度を更に向上させることができ、或いは添加すべき
金属酸化物短繊維の量を少なくできる利点が得られる。
【００２８】本発明に従ってスラリー中に金属水酸化物
を含有させた場合、かかる金属水酸化物がセラミックス
シェルの焼成時にＨ2Ｏを放出して焼結性を高めるもの
と考えられる。
を含有させた場合、かかる金属水酸化物がセラミックス
シェルの焼成時にＨ2Ｏを放出して焼結性を高めるもの
と考えられる。
【００２９】この結果セラミックスシェルの強度が高ま
り、補強用の金属酸化物短繊維の含有量を減少させるこ
とが可能となる。而して金属酸化物短繊維の量を減少さ
せることができれば、かかる金属酸化物短繊維と溶湯金
属等との反応をそれだけ抑えることができる。
り、補強用の金属酸化物短繊維の含有量を減少させるこ
とが可能となる。而して金属酸化物短繊維の量を減少さ
せることができれば、かかる金属酸化物短繊維と溶湯金
属等との反応をそれだけ抑えることができる。
【００３０】但しこの金属水酸化物は焼成によって酸化
物となり、セラミックスシェル中に残ることとなるた
め、チタン合金，ニオブ合金等の高融点活性金属のため
のシェル用としては、かかる金属との反応性の低い酸化
物に変わるＡｌ（ＯＨ）3，Ｍｇ（ＯＨ）2，Ｃａ（Ｏ
Ｈ）2，Ｚｒ（ＯＨ）4，Ｙ（ＯＨ）3が良い。
物となり、セラミックスシェル中に残ることとなるた
め、チタン合金，ニオブ合金等の高融点活性金属のため
のシェル用としては、かかる金属との反応性の低い酸化
物に変わるＡｌ（ＯＨ）3，Ｍｇ（ＯＨ）2，Ｃａ（Ｏ
Ｈ）2，Ｚｒ（ＯＨ）4，Ｙ（ＯＨ）3が良い。
【００３１】またその含有量は、希土類酸化物１００重
量部に対して０．１〜１０重量部が望ましい。０．１重
量部より少ないと金属水酸化物を含有させたことの効果
が十分に表れず、また１０より多いと焼成後の空隙が大
きくなり、強度低下を招く。
量部に対して０．１〜１０重量部が望ましい。０．１重
量部より少ないと金属水酸化物を含有させたことの効果
が十分に表れず、また１０より多いと焼成後の空隙が大
きくなり、強度低下を招く。
【００３２】
【実施例】次に本発明の特徴を更に明確にすべく以下に
その実施例を詳述する。 ［実施例１］３５０メッシュアンダーのＹ2Ｏ3１００重
量部に対してＡｌ2Ｏ3短繊維（長さ５００μｍ，アスペ
クト比５０）を２０重量部加え、更に１％ＣＭＣ水溶液
を６０重量部，消泡剤０.１重量部，界面活性剤０.１重
量部を加えてスラリーを作製した。
その実施例を詳述する。 ［実施例１］３５０メッシュアンダーのＹ2Ｏ3１００重
量部に対してＡｌ2Ｏ3短繊維（長さ５００μｍ，アスペ
クト比５０）を２０重量部加え、更に１％ＣＭＣ水溶液
を６０重量部，消泡剤０.１重量部，界面活性剤０.１重
量部を加えてスラリーを作製した。
【００３３】次にこのスラリー中に５ｍｍφ×１２０ｍ
ｍの丸棒状のろう模型を浸漬してその表面にスラリーを
塗布し、そしてスラリーが湿っているうちにＹ2Ｏ3粒を
付着させ、乾燥処理した。
ｍの丸棒状のろう模型を浸漬してその表面にスラリーを
塗布し、そしてスラリーが湿っているうちにＹ2Ｏ3粒を
付着させ、乾燥処理した。
【００３４】以上の操作を７回繰り返した後、オートク
レーブ中１６０℃で脱ろうし、その後１３００℃×１時
間，１１００℃×１時間の各条件で焼成を行った。得ら
れたセラミックスシェルに対し、抗折試験を行って抗折
強度を測定したところ、２８ｋｇｆ／ｃｍ2（１３００
℃焼成），２１ｋｇｆ／ｃｍ2（１１００℃焼成）であ
った。
レーブ中１６０℃で脱ろうし、その後１３００℃×１時
間，１１００℃×１時間の各条件で焼成を行った。得ら
れたセラミックスシェルに対し、抗折試験を行って抗折
強度を測定したところ、２８ｋｇｆ／ｃｍ2（１３００
℃焼成），２１ｋｇｆ／ｃｍ2（１１００℃焼成）であ
った。
【００３５】［比較例１］実施例１と同様の組成で且つ
上記Ａｌ2Ｏ3短繊維を含有させないスラリーを作製し、
これを用いて実施例１と同様の処理を行ってセラミック
スシェルを製造し、抗折強度を測定した。この結果抗折
強度は３ｋｇｆ／ｃｍ2（１３００℃焼成），２ｋｇｆ
／ｃｍ2（１１００℃焼成）であった。
上記Ａｌ2Ｏ3短繊維を含有させないスラリーを作製し、
これを用いて実施例１と同様の処理を行ってセラミック
スシェルを製造し、抗折強度を測定した。この結果抗折
強度は３ｋｇｆ／ｃｍ2（１３００℃焼成），２ｋｇｆ
／ｃｍ2（１１００℃焼成）であった。
【００３６】［実施例２］実施例１と同様の組成のスラ
リーを作製してそのスラリー中への５ｍｍφ×１２０ｍ
ｍの丸棒状のろう模型の浸漬，Ｙ2Ｏ3粒の付着，乾燥を
２回繰り返した。
リーを作製してそのスラリー中への５ｍｍφ×１２０ｍ
ｍの丸棒状のろう模型の浸漬，Ｙ2Ｏ3粒の付着，乾燥を
２回繰り返した。
【００３７】この様にしてフェースコートしたものに対
し、Ａｌ2Ｏ3１００重量部，２０％Ａｌ2Ｏ3ゾル５５重
量部，消泡剤０.１重量部，界面活性剤０.１重量部から
なる組成のスラリー及びＡｌ2Ｏ3粒を用いて上記と同様
の処理を５回繰返し行い、フェースコート層（耐火内
層）の外側にバックアップ層を形成した上、実施例１と
同様に脱ろう（１６０℃）・焼成（１３００℃）を行っ
てセラミックスシェルを製造し、その内部にＳＵＳ３１
６粉末を振動充填した。
し、Ａｌ2Ｏ3１００重量部，２０％Ａｌ2Ｏ3ゾル５５重
量部，消泡剤０.１重量部，界面活性剤０.１重量部から
なる組成のスラリー及びＡｌ2Ｏ3粒を用いて上記と同様
の処理を５回繰返し行い、フェースコート層（耐火内
層）の外側にバックアップ層を形成した上、実施例１と
同様に脱ろう（１６０℃）・焼成（１３００℃）を行っ
てセラミックスシェルを製造し、その内部にＳＵＳ３１
６粉末を振動充填した。
【００３８】その後粉末を出してからセラミックスシェ
ルを半分に割り、内面を観察したところ、内面の性状は
良好でワレ，ヒビ，内層脱落等の異常は認められなかっ
た。
ルを半分に割り、内面を観察したところ、内面の性状は
良好でワレ，ヒビ，内層脱落等の異常は認められなかっ
た。
【００３９】［比較例２］耐火内層用として比較例１と
同じ組成のスラリー及びＹ2Ｏ3粒を用い、またバックア
ップ層用として実施例２と同様のスラリー及びＡｌ2Ｏ3
粒を用いて実施例２と同様の処理を行い、セラミックス
シェルを製造した。これを用いて実施例２と同様の試験
を行い内面観察したところ、ヒビの発生及び一部内層脱
落が認められた。
同じ組成のスラリー及びＹ2Ｏ3粒を用い、またバックア
ップ層用として実施例２と同様のスラリー及びＡｌ2Ｏ3
粒を用いて実施例２と同様の処理を行い、セラミックス
シェルを製造した。これを用いて実施例２と同様の試験
を行い内面観察したところ、ヒビの発生及び一部内層脱
落が認められた。
【００４０】［実施例３］スラリー成分としてのＹ
2Ｏ3，１％ＣＭＣ水溶液，消泡剤，界面活性剤の量をそ
れぞれ１００，６０，０.１，０.１重量部に固定し、そ
してＡｌ2Ｏ3短繊維の添加量，長さ，アスペクト比を夫
々表１，表２，表３に示すように種々変化させて実施例
１と同様の処理（但し焼成温度は１３００℃）・試験を
行ったところ、夫々表１，表２，表３に示す結果を得
た。
2Ｏ3，１％ＣＭＣ水溶液，消泡剤，界面活性剤の量をそ
れぞれ１００，６０，０.１，０.１重量部に固定し、そ
してＡｌ2Ｏ3短繊維の添加量，長さ，アスペクト比を夫
々表１，表２，表３に示すように種々変化させて実施例
１と同様の処理（但し焼成温度は１３００℃）・試験を
行ったところ、夫々表１，表２，表３に示す結果を得
た。
【００４１】
【表１】
【００４２】
【表２】
【００４３】
【表３】
【００４４】［実施例４］表４に示す種々のスラリーを
作製し、このスラリーに対して５ｍｍφ×１２０ｍｍの
丸棒状のろう模型の浸漬，Ｙ2Ｏ3粒の付着，乾燥を７回
繰り返した後脱ろうし、１３００℃×１時間の条件で焼
成を行って抗折試験を行ったところ、表４に示す結果が
得られた。
作製し、このスラリーに対して５ｍｍφ×１２０ｍｍの
丸棒状のろう模型の浸漬，Ｙ2Ｏ3粒の付着，乾燥を７回
繰り返した後脱ろうし、１３００℃×１時間の条件で焼
成を行って抗折試験を行ったところ、表４に示す結果が
得られた。
【００４５】
【表４】
【００４６】以上本発明の実施例を詳述したがこれはあ
くまで一例示であり、本発明はその主旨を逸脱しない範
囲において、当業者の知識に基づき様々な変更を加えた
態様で実施可能である。
くまで一例示であり、本発明はその主旨を逸脱しない範
囲において、当業者の知識に基づき様々な変更を加えた
態様で実施可能である。
【図１】本発明の背景説明のための説明図であってロス
トワックス法によるセラミックスシェル製造方法の手順
を示す図である。
トワックス法によるセラミックスシェル製造方法の手順
を示す図である。
【図２】セラミックスシェルを用いた鋳造方法及び成形
焼結方法の説明図である。
焼結方法の説明図である。
Claims (3)
- 【請求項１】 希土類酸化物及び水溶性有機高分子化合
物を含むスラリーに金属酸化物短繊維を含有させたこと
を特徴とするセラミックスシェル用スラリー。 - 【請求項２】 請求項１のスラリーにおいて、前記金属
酸化物短繊維として長さ１０〜１０００μｍ，アスペク
ト比１０〜５００のものを用い、これを前記希土類酸化
物１００重量部に対して１〜３０重量部の割合で含有さ
せたことを特徴とするセラミックスシェル用スラリー。 - 【請求項３】 請求項１又は２のスラリーにおいて、更
に金属水酸化物を含有させたことを特徴とするセラミッ
クスシェル用スラリー。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9253493A JPH06277795A (ja) | 1993-03-25 | 1993-03-25 | セラミックスシェル用スラリー |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP9253493A JPH06277795A (ja) | 1993-03-25 | 1993-03-25 | セラミックスシェル用スラリー |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06277795A true JPH06277795A (ja) | 1994-10-04 |
Family
ID=14057037
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP9253493A Pending JPH06277795A (ja) | 1993-03-25 | 1993-03-25 | セラミックスシェル用スラリー |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06277795A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000005009A1 (en) * | 1998-07-21 | 2000-02-03 | General Electric Company | A reinforced ceramic shell mold and related processes |
| WO2001014082A1 (en) * | 1999-08-25 | 2001-03-01 | Dentsply International Inc. | Shell mold binder composition and method |
| US7004230B2 (en) | 2000-11-10 | 2006-02-28 | Buntrock Industries, Inc. | Investment casting shells and compositions including rice hull ash |
| US7048034B2 (en) | 2000-11-10 | 2006-05-23 | Buntrock Industries, Inc. | Investment casting mold and method of manufacture |
-
1993
- 1993-03-25 JP JP9253493A patent/JPH06277795A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2000005009A1 (en) * | 1998-07-21 | 2000-02-03 | General Electric Company | A reinforced ceramic shell mold and related processes |
| WO2001014082A1 (en) * | 1999-08-25 | 2001-03-01 | Dentsply International Inc. | Shell mold binder composition and method |
| US7004230B2 (en) | 2000-11-10 | 2006-02-28 | Buntrock Industries, Inc. | Investment casting shells and compositions including rice hull ash |
| US7048034B2 (en) | 2000-11-10 | 2006-05-23 | Buntrock Industries, Inc. | Investment casting mold and method of manufacture |
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