JPH06260264A - 面状発熱体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【構成】 銅箔（電極線）と必要とあればＰＣＴ性を有
する導電材をも配置した炭素繊維抄紙シート（導電体シ
ート）とポリエステルフィルム（絶縁シート）との間に
熱可塑性ポリウレタンフィルム（樹脂層）を設けた後に
加熱圧縮して該ポリウレタン樹脂の樹脂を該抄紙シート
に含浸させると同時に成形する面状発熱体の製造方法。 【効果】 シート間に隙間を生じることも少なく、電気
絶縁性も充分確保されるし、一体成形が可能であるので
極めて簡便な手段である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は形態がシート状で通電に
より加熱される、いわゆる面状発熱体の製造方法に関す
るものである。本発明方法によって得られる面状発熱体
は、外部よりの水分などの混入による漏電の心配の無い
柔軟な面状発熱体である。このような発熱体を用いれば
平面だけでなく曲面の加熱も自由になり、パイプ、各種
の反応槽、各種機械の部分加熱等、従来液状物の飛散の
恐れの有る部分での加熱が可能になる。

【０００２】

【従来技術】面状発熱体としては、従来から各種のもの
が知られている。例えば、ニクロム線を発熱体として、
紙やシートの上に面状に這わせたもの、パイプ状の発熱
体を曲げて面状に加工したもの、更にフィルム、シート
等の基材上に発熱体としてカーボンブラック等の導電性
粒子を添加した塗料、インキ等をコーティング、又は印
刷したもの等があった。しかしこれらの発熱体には各種
の問題があった。例えば、ニクロム線を使う場合、何か
の障害で線の破断が一箇所でも起きれば発熱が止まるた
め、故障が起き易く、また補修も難しい。さらにまたニ
クロム線の部分しか発熱しないがその熱で全体を暖める
ため、どうしても部分的に発熱温度が高くなり、熱可塑
性フィルム等で覆っても完全な絶縁性を確保することが
難しい。

【０００３】パイプ状発熱体を使用した場合、絶縁性の
確保は可能であるが自由な曲げ等が難しく加工性に問題
がある。

【０００４】カーボンブラック等の導電性粒子を使った
場合は、得られる面状発熱体の単位面積当りの電気抵抗
値（面積抵抗値）が高く、必要とする発熱量を得るため
には、電極間距離を小さくする必要があり、そのため通
常電極部はスパッタリングや印刷で細かくしかも精密に
行なわなければならず技術的にもむずかしかった。しか
もその電極部の一部でも損傷切断すれば通電しなくなる
欠点もあった。そのため小さな発熱体の場合は良いが、
大きな面積を有する面状発熱体には適していない。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】そこで上記問題点を解
決するため、箔状、繊維状あるいは粉末状の導電体を樹
脂、ゴムあるいは無機質材料等のマトリックスと組み合
わされて作られた抵抗体シートと電極線及び絶縁シート
を積層する方法によって得る面状発熱体が一般的に採用
されつつある。

【０００６】このような面状発熱体の場合その消費する
必要電力量より設計されるが、電気抵抗値、価格等を考
えると非常に薄い炭素繊維のシート、ペーパーを抵抗体
シート中の導電体として使用することが多い。ところが
このような導電体は薄膜であるが故に抵抗体シートとし
たときの樹脂保持量が当然ながら低く、抵抗値に大きな
影響を与える因子の一つである樹脂量を自由に設定する
ことが難しかった。また抵抗体シートの樹脂保持量が低
いと該抵抗体シートと電極線及び絶縁シートを積層し、
加熱圧縮成形してもシート間に隙間を生じることなども
多々発生し成形時の効率、電気絶縁性確保等が悪かっ
た。更にまた導電体が薄膜である故に強度も低く、この
ため樹脂含浸作業中でのシート切れ、折れ、曲がり等の
問題も生じていた。

【０００７】

【発明が解決しようとする課題】本発明者らはこの状況
を改善するために種々検討したところ、箔状、繊維状あ
るいは粉末状の導電体を樹脂、ゴム等のマトリックス中
に分散したシートである抵抗体シートを使用せずにシー
ト状の導電体をそのまま用い、該導電体シートと絶縁シ
ートとの間に樹脂層を予め設けてから加熱圧縮して該樹
脂層の樹脂を導電体シートに含浸させると共に成形する
と、抵抗値に大きな影響を与える樹脂量を自由に設定す
ることができ、またシート間に隙間を生じることもなく
電気絶縁性も充分確保された良好な面状発熱体が得られ
ることを見い出し、本発明を完成するに至った。

【０００８】即ち、本発明は電極線を配した導電体シー
トと絶縁シートとの間に樹脂層を設けた後に加熱圧縮し
て該樹脂層の樹脂を該導電体シートに含浸させると同時
に成形することを特徴とする面状発熱体の製造方法にあ
る。

【０００９】本発明方法は、電極線を配した導電体シー
トと絶縁シートとの間に該導電体シートに含浸させる樹
脂をシート或いはフィルム状で用いる好ましくはこれを
表面層となる絶縁シートに用いるシート、フィルム等へ
塗布又はラミネートされた状態で用い、そして成形時の
加熱−加圧で通電の為の電極線まで一体で成形する有効
な手段である。このため絶縁シート間に隙間を生じるこ
とのない、電気絶縁性も充分確保された面状発熱体を得
ることができる。

【００１０】本発明で使用する導電体シートとしては、
導電性繊維を含んだ各種材料より作られたペーパー、シ
ート等を用いることが好ましいが、マット、不織布、織
布等の形状のものも広義な導電体シートとして使用可能
である。即ち導電性繊維を２〜１００％含み、通電によ
り発熱する状態が得られればその形態は問わない。例え
ば、導電性繊維、パルプやガラス繊維等をエポキシ樹脂
をバインダーとして抄紙法により作られたいわゆるペー
パー；ランダム状繊維の接触部をバインダーで結び付け
たり、バインダーを使わずニードルパンチにより繊維同
志を結び付けた、いわゆる不織布、マット、シート；導
電性繊維を含んだ糸より織った織布等が挙げられる。

【００１１】本発明の目標とする面状発熱体の電気抵抗
値は１〜１０００Ωの面積抵抗値であり、更に、到達温
度、使用条件、大きさ等で異なるが一般に５〜３００Ω
がより実用的である。例えば、５０ｃｍ×４３ｃｍの大
きさの面状発熱体の場合、面積抵抗値１４４Ωで１００
Ｗの電力消費量になり、１００Ｖの電圧印荷で約５０℃
の表面温度となる。

【００１２】前記した導電体シートに用いられる導電性
繊維としては各種の金属繊維、炭素繊維、無機又は有機
繊維に金属を吸着又は蒸着させた繊維等、上記のペーパ
ー、シート、マット、不織布、織布等に加工出来、導電
性を与えることが出来る繊維ならば特に限定しない。但
し通常この目的に合った繊維としては、加工の容易さ、
加工後の柔軟性等から考えて、その直径が１００μｍ以
下の繊維が望ましい。実用上、この目的に合った繊維と
しては、その電気抵抗値、加工の容易さ、価格等から考
えて、炭素繊維は最も適している繊維の一つである。

【００１３】上記導電性繊維と共に使用される他の繊維
は、特にその種類を限定しない。但し、求める電気抵抗
値を得る為には、使用する導電性繊維の電気抵抗値に応
じて導電性繊維の密度（ｇ／ｍ²）を変える必要があ
り、必要量の導電性繊維を保持、固定化する為のその他
の混合繊維の量、種類も変える必要がある。加えうる他
の繊維としては、各種の有機繊維類、ガラス繊維やセラ
ミック繊維等の無機繊維類、パルプ等、ほとんどの繊維
形状の物が使用できる。

【００１４】更に、求める電気抵抗値、及びその他の機
能に応じて、繊維状以外の形態の材料も加えることも出
来る。導電性やその他面状発熱体としての性質を変える
場合に、又、ペーパー、シート、マット、不織布、織布
等への加工時に、必要ならば、後記する材料を自由に加
えることが出来る。例えば、導電性を上げる為には微粉
末化した金属粉や黒鉛粉を、製品に色彩を付ける為に各
種の顔料を、また抄紙、シート化の為の各種のサイジン
グ材等が加えられる。また例えば、炭素繊維とパルプを
抄紙して導電性ペーパーにする際には、固定の為に各種
の樹脂を使用するが、本発明に於いてはこの導電性ペー
パーを用いた場合に得られる発熱体の電気抵抗値を考慮
して設計すれば良く、導電性材料以外の材料をひとまと
めにして不導電性材料として評価すれば良い。

【００１５】本発明で導電体シートと絶縁シートとの間
に予め形成され、しかも加熱、圧縮によって該導電体シ
ートに含浸される樹脂層の樹脂としては、１００〜２０
０℃で溶融し、同時に成形時の圧力で該シートに含浸さ
れ、更に数分間後には硬化する熱硬化性樹脂でも良く、
又、１００〜２００℃で溶融し同様に成形時の圧力でシ
ートに含浸される熱可塑性樹脂でも良い。勿論この両者
を混合した状態でも良い。この目的で使用できる樹脂
は、フェノール樹脂、尿素樹脂、メラミン樹脂、不飽和
ポリエステル樹脂、ポリウレタン樹脂、アルキッド樹
脂、エポキシ樹脂、シリコン樹脂、及び、その他の熱硬
化性樹脂、各種のポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹
脂、ポリカーボネート樹脂、ポリテルペン樹脂、石油樹
脂、及びその他の熱可塑性樹脂等が使用できる。

【００１６】熱硬化性樹脂を用いる場合は完全硬化して
いない半硬化状態で使用すれば良く、加熱により硬化前
の軟化、溶融状態で含浸され、その後、硬化して導電性
材料を固定化することになる。更に、含浸、硬化の状況
を変えるために、前記した樹脂を混合しても、また変性
して用いてもよく、上述の条件に合う限り使用できる。
これらの樹脂は単独のシート、フィルムとして使用でき
るが、表面に使う絶縁シートあるいはフィルムに塗布、
又はラミネートした状態でも使用できる。後者の方が生
産時の工程上簡略で、より適している。

【００１７】前記した方法によって得られた本発明の面
状発熱体はＰＴＣ性を発現するものではないが、ＰＴＣ
性を付与した面状発熱体を製造することも可能である。
かかる場合の方法としては、電極線とＰＴＣ性を有する
導電材を配した導電体シートと絶縁シートとの間に樹脂
層を設けた後に加熱圧縮して該樹脂層の樹脂を該導電体
シートに含浸させると同時に成形する方法がある。

【００１８】ＰＴＣ性を付与した面状発熱体の製造にあ
たっては、まず、ＰＴＣ性を有する導電材を作成する。
この導電材としては硬化後、柔軟性を有する樹脂に導電
性粒子を１０〜７０重量％混入させた、ＰＴＣ性を有す
るシートを作成するとよい。柔軟性樹脂としては、各種
のポリオレフィン樹脂、ポリエステル樹脂、ポリカーボ
ネート樹脂、ポリテルペン樹脂、石油樹脂、及びその他
の熱可塑性樹脂、硬化後も柔軟なタイプのポリウレタ
ン、ポリエステル、各種ゴム系樹脂等、面状発熱体成形
時の加熱で溶融しないフィルム、シート類なら特にその
種類は限定せず使用できる。溶剤に希釈されている樹脂
溶液の場合は、必要量の導電性粒子を混入した後、離型
性を有するフィルムなどへのコーティング等による。
又、熱可塑性の場合は、必要量の導電性粒子を入れて練
肉した後、Ｔダイでの押し出しや、カレンダー成形、そ
の他の通常のフィルム製造法にて製作すれば良い。

【００１９】このＰＴＣ性を有する導電材の厚みは特に
制限しないが、通常３０〜５００μｍであり、５０〜２
００μｍがより実用的である。

【００２０】この際、使用できる導電性粒子は、最長部
が１ｍｍ以下であれば特にその形状は問わず、球状、円
盤状、板状、又、後述する条件を備えた繊維状、及びそ
れら形状が混合されていても、特に本発明には支障な
い。その材質は、銅、鉄、アルミニューム、その他各種
の金属類、各種炭素質、黒鉛質、更に各種材料の表面を
コーティング、スパッタリング、メッキ、その他の方法
で、金属などの導電性材料で一部、又は全面を覆ってい
ても良い。特にその中でも、各種の黒鉛パウダーは金属
類に比べ、軽量で樹脂との混合も容易であり、本発明に
最も適する材料の一つである。又、本来ＰＴＣ性付与に
は不向きな繊維状でも特に所謂ミルドと呼ばれている繊
維長１ｍｍ以下、望ましくは０．５ｍｍ以下の炭素繊
維、金属繊維、金属でコーティング、スパッタリング、
又はメッキ等を施した導電性繊維類も本発明では使用可
能である。

【００２１】ＰＴＣ性を付与した面状発熱体は、導電性
粒子を含んだＰＴＣ性を有する導電材即ち前記の如き柔
軟シート或いはフィルムを用い、これを通電量を制御出
来る部分に、出来るだけ薄く、例えば５ｍｍ以下の薄さ
で設置することにより達成される。最も望ましくは、電
極線と平行に、通電域全体に渡り横断する形で、幅５ｍ
ｍ以下、望ましくは幅２ｍｍ以下でＰＴＣ性付与部を設
けるとよい。

【００２２】この部分は例えば次のようにして設ける。
一つの方法は導電体シートの一部に電極線と平行に全通
電域を遮断する形で切れ目を入れ、その部分にＰＴＣ性
を有する柔軟シート（ＰＴＣ性を有する導電材）をはめ
込む方法であり、実用上では、切れ目部分とそれの両端
の導電体シート部分を含んでＰＴＣ性を有する柔軟シー
トを帯状に重ね合わせ、成形時の加熱、加圧で導電体シ
ートへの樹脂含浸と並行してＰＴＣ性を有する柔軟シー
トと導電体シートを接着する方法である。

【００２３】二番目の方法は、電極線に隣接してＰＴＣ
性を有する柔軟シート部（ＰＴＣ性を有する導電材）を
設ける方法であり、この場合、更に幾つかの方法があ
る。即ち電極線と導電体シートの間に電極線に並行に狭
い隙間を作っておき、そこにＰＴＣ性を有する柔軟シー
トをはめ込む方法、電極線と導電体シートの接着部をＰ
ＴＣ性を有する柔軟シートで全域覆う方法、電極線を二
重にし、その間にＰＴＣ性を有する柔軟シートを挟み込
む方法等がある。

【００２４】これらの方法に於いては、導電体シートへ
の樹脂含浸の際に、同時に接着固定化して行っても良
い。またＰＴＣ性を有する柔軟シートと電極線、及び導
電体シートへの接着は必要ならば接着剤を柔軟シートに
付けて行っても良い。どの方法に於いても、通電加熱の
際の電流は電極線から供給されるが、導電体シートに通
じ発熱する際、ＰＴＣ性を有する柔軟シート部（ＰＴＣ
性を有する導電材）を一度は通過することになり、面状
発熱体全体としてＰＴＣ性を有することになる。即ち面
状発熱体の通電加熱の際、生じた熱はＰＴＣ性を有する
柔軟シート（ＰＴＣ性を有する導電材）をも暖めること
になり、加熱により抵抗値が増大することになる。

【００２５】通電の為の電極線は、導電性シートの電極
線取付位置に直接置いて成形すれば上記した樹脂の含浸
と共にシートへの接着が行われる。この電極線としては
各種の導電性材料が使用可能である。電極線の具体例と
しては、金属のシート、箔類、線類、線の合わさった
束、線を編んだ編み線等が使用可能である。

【００２６】また表面の電気絶縁性を得るために用いる
絶縁シートとしては、成形時の温度、圧力で溶融しない
フィルム、シートを使用するのが良い。成形時の温度、
圧力で溶融するフィルム、シートを使用する場合には発
熱させる導電性シートへの含浸が起こり、電気抵抗値が
下降するが、その傾向を考慮して置けば良い。但し、こ
の場合には充分な厚さを有するものでないと、表面の電
気絶縁性は確保できない。

【００２７】絶縁シートとして用いるもののうち、成形
時の温度、圧力で溶融しないタイプとしては、含浸させ
る樹脂の成形温度でその形状を保持し、そのまま表面層
となる樹脂フィルム、シートが挙げられる。具体的に
は、ポリフッ化ビニリデン、耐熱性ポリ塩化ビニル、各
種のポリエステル、ポリウレタン、ナイロン、ポリカー
ボネート、その他各種ポリオレフィン等、ほとんどのフ
ィルム、シートが使用できる。勿論、発熱時の最高到達
温度と成形温度を考慮して材質を選定することが前提と
なる。

【００２８】また、成形時の温度、圧力で溶融するタイ
プのものとしては、ほとんどの熱可塑性フィルムが使用
できるが、目的発熱温度より少なくとも２０℃以上の溶
融温度を有する材質を選定する必要がある。これらの熱
可塑性樹脂のフィルム、シートは、実際の最高使用温度
を考慮して選定しなければならないが、例えば、最高５
０〜６０℃の発熱な場合は、ポリエチレン、エチレン−
酢酸ビニル共重合体、低温溶解タイプのポリエステル等
の熱可塑性樹脂のフィルム、シートが使用できる。しか
し、発熱温度が１００℃迄上昇する場合には、更に耐熱
性のある熱可塑性樹脂のフィルム、シートを使用しなけ
ればならない。例えば、熱溶融温度の高いタイプのポリ
エステル、ポリウレタン等のフィルム、シートが使用で
きる。更に発熱温度が高くなっても、同様に最高使用温
度より高い溶融温度を有する熱可塑性樹脂のフィルム、
シートを使用すれば良い。

【００２９】これらのフィルム、シートの中で、熱履歴
により溶融温度の上昇する材料は、更に当目的に適す
る。例えば熱可塑ポリウレタン等のフィルム、シート等
は、面状発熱体とした後、実際に発熱を繰り返すことに
より、その溶融温度が上昇することが判明しており、当
発明の熱可塑性樹脂のフィルム、シートとして最も適す
る物の一つである。

【００３０】以下、本発明方法についてより詳細に説明
する。最初に面状発熱体の構造を決め、それに従い積み
重ねる。例えば、上層から順に絶縁シート（表面層）と
なるポリエステルフィルム／含浸させる樹脂フィルム／
電極線（例えば数ｃｍ幅に切断した銅箔）／導電体シー
ト／含浸させる樹脂フィルム／ポリエステルフィルム
と積み重ねる。もし、ＰＣＴ性を付与した面状発熱体と
する場合は，例えば上層から順に絶縁シート（表面層）
となるポリエステルフィルム／含浸させる樹脂フィルム
／あいだにＰＴＣ性を有する柔軟シートを挟み込んだ二
重になった電極線（例えば数ｃｍ幅に切断した二重の銅
箔）／導電体シート／含浸させる樹脂フィルム／ポリエ
ステルフィルム と積み重ねるとよい。

【００３１】積み重ねた後、一つの方法は圧縮成形して
面状発熱体とする。この場合には、成形後の離型は、含
浸させた樹脂のフィルムの溶融温度以下に成形品温度を
下げた後で行わなければならない。又、もう一つの方法
は、上述した積み重ね品を予め樹脂のフィルムの溶融温
度以上に加熱しておき、２５℃以下の温度に保持された
ロールに挟み、加圧と同時に冷却する方法である。この
ロールを通して含浸する方法は、大量に作る場合には適
しているが、作業の条件を精密に設定しないと良好な含
浸が得られない。その為、少量の場合には、圧縮成形し
て面状発熱体とする方法が便利である。

【００３２】勿論、本工程に於いて、表面層となるポリ
エステルフィルムに、含浸させる熱可塑性、又は熱硬化
性樹脂を予めコーティング、又はフィルムをラミネート
して表面層と含浸用樹脂とを一体として使用することは
可能であり、成形工程の簡略化の点でより好ましい。

【００３３】

【実施例】以下、実施例に従い説明する。 実施例１ 炭素繊維”ドナカーボ−Ｓ”（（株）ドナック製）をパ
ルプ中に３０Ｗｔ％含んだ目付量；５３ｇ／ｍ²の導電
性の混抄紙を２２ｃｍ×２５ｃｍに切断し、その両側
に、１４５〜１５０℃で溶融する目付量；５５ｇ／ｍ²
の熱可塑ウレタン”Ｐａｎｄｅｘ Ｔ−５１０８”（大
日本インキ化学工業製）のフィルムを一枚ずつ配置し、
混抄紙の向かい合った両端に混抄紙と直接接触する状態
で幅１０ｍｍ、厚み１０５μｍの銅箔を設置して、最外
層に１００μｍ厚みのポリエチレンテレフタレート（Ｐ
ＥＴ）のフィルム（（株）帝人製）を両側に配した。１
６０℃で１５Ｋｇ／ｃｍ²の加圧下、圧縮成形して一体
化した面状発熱体を得た。本品は面積抵抗値１５５Ωで
あり、６２Ｖの印可電圧で発熱し、その表面温度１１０
℃〜１１５℃を示した。又４０Ｖの印可電圧で表面温度
５０℃〜６０℃に発熱した。

【００３４】実施例２ 実施例１と同じ導電性の混抄紙を使い、熱可塑ポリウレ
タンフィルムの替わりに１１０℃〜１２０℃で溶融する
ポリエステルフィルム ＰＨ４１３（日本マタイ製）を
使用し、実施例１と同様にして １３０℃で１５Ｋｇ／
ｃｍ²の加圧下、圧縮成形して一体化した面状発熱体を
得た。面積抵抗値１５３Ωであり４１Ｖの印荷電圧で５
５℃となった。

【００３５】実施例３ 実施例１と同様にして、熱可塑ポリウレタンフィルムと
して目付量；８０ｇ／ｍ²のフィルムを使い、同様の面
状発熱体を得た。面積抵抗値は１８０Ωであり、８０Ｖ
印荷電圧で７５℃となった。

【００３６】実施例４ 実施例１と同様な材料を用い、ただ目付量８０ｇ／ｍ²
となるよう、熱可塑ポリウレタンは予め表面層となるポ
リエステルフィルムにコーティングしておき、同様の面
状発熱体を得た。面積抵抗値は１７５Ωであり、８０Ｖ
印荷電圧で７５℃となった。

【００３７】製造例（ＰＴＣ性を有する柔軟シートの作
成） 導電性粒子として黒鉛粉”特ＣＰ−２”（富士黒鉛製）
４０部を、熱可塑ポリウレタン”ＰＡＮＤＥＸ Ｔ５１
０８”（固形分１４Ｗｔ％）４２９部中に入れ、充分攪
拌混合した後、ポリエチレンフィルム上に塗布し、乾燥
後ポリエチレンフィルムを除去する事により、厚さ６５
μｍの柔軟シートを作成した。

【００３８】実施例５ 炭素繊維”ドナカーボ−Ｓ”（（株）ドナック製）をパ
ルプ中に３０Ｗｔ％含んだ目付量；５３ｇ／ｍ²の導電
性の混抄紙を２２ｃｍ×２５ｃｍに切断し、その両側
に、１１０℃〜１２０℃で溶融するポリエステルフィル
ム ＰＨ４１３（日本マタイ製）を一枚ずつ配置し、電
極線の銅箔と導電性の混抄紙の間に幅１ｍｍの隙間を開
け、幅２０ｍｍに切断した製造例で得た柔軟シートを銅
箔、導電性の混抄紙の両方に均等に懸かるように置い
た。上下の最外層にはポリエチレンテレフタレートフィ
ルムを置き、１３０℃で１５Ｋｇ／ｃｍ²の加圧下、圧
縮成形して一体化した面状発熱体を得た。

【００３９】室温２８℃での面積抵抗値は１８２Ωであ
り、４２Ｖの印荷電圧で２０分後には面状発熱体表面温
度６５℃となった。この間、面積抵抗値は徐々に上昇し
２０分後には３１５Ωに迄上昇し、それと共に面状発熱
体表面温度の上昇は止まり、６５℃で一定になった。明
らかにＰＴＣ性を示す事が確認された。

【００４０】実施例６ 電極線部は、２枚の厚み１０５μｍ、幅１０ｍｍの銅箔
の間に２０ｍｍ幅の実施例５の柔軟シートを挟み込む形
にし、他は全て同様にして、面状発熱体を得た。室温２
８℃での面積抵抗値は１８０Ωであり、５０Ｖ印荷電圧
で２０分後に７０℃となった。７０℃での抵抗値は３３
０Ωであり、明らかにＰＴＣ性を示す事が確認された。

【００４１】実施例７ 実施例５と同じ導電性の混抄紙を使い、１１０℃〜１１
５℃で溶融する含浸用の熱可塑ポリウレタン”クリスボ
ン Ａ−７１５”を６０μｍの厚さでポリエチレンテレ
フタレートフィルムに塗布し、他は全て実施例５と同様
にして面状発熱体を得た。室温２８℃での面積抵抗値は
１６８Ωであり、４０Ｖ印荷電圧で２０分後に６７℃と
なった。６７℃での抵抗値は２９０Ωであり、明らかに
ＰＴＣ性を示す事が確認された。

【００４２】

【発明の効果】導電体シートと絶縁シートとの間に樹脂
層を設けてから加熱圧縮して該樹脂層の樹脂を導電体シ
ートに含浸させると共に成形する本発明方法による面状
発熱体は、シート間に隙間を生じることも少なく、電気
絶縁性も充分確保されるし、一体成形が可能であるので
極めて簡便な手段である。

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 電極線を配した導電体シートと絶縁シー
   トとの間に樹脂層を設けた後に加熱圧縮して該樹脂層の
   樹脂を該導電体シートに含浸させると同時に成形するこ
   とを特徴とする面状発熱体の製造方法。
2. 【請求項２】 電極線とＰＴＣ性を有する導電材を配し
   た導電体シートと絶縁シートとの間に樹脂層を設けた後
   に加熱圧縮して該樹脂層の樹脂を該導電体シートに含浸
   させると同時に成形することを特徴とする面状発熱体の
   製造方法。
3. 【請求項３】 導電体シートが、炭素繊維を含むシート
   又はペーパーである請求項１または２記載の製造方法。
4. 【請求項４】 樹脂層が、フィルム状又はシート状の樹
   脂である請求項１または２記載の製造方法。
5. 【請求項５】 樹脂層が、絶縁シート裏面にコーティン
   グ又はラミネートされている請求項４記載の製造方法。
6. 【請求項６】 樹脂層の樹脂が半硬化状態の熱硬化性樹
   脂である請求項１〜５のいずれか１つに記載の製造方
   法。
7. 【請求項７】 樹脂層の樹脂が熱可塑性樹脂である請求
   項１〜５のいずれか１つに記載の製造方法。
8. 【請求項８】 樹脂層の樹脂が熱硬化性樹脂及び熱可塑
   性樹脂の双方を含む、請求項１〜５のいずれか１つに記
   載の製法。