JPH0624846A - Production of carbon fiber reinforced carbon composite material - Google Patents
Production of carbon fiber reinforced carbon composite materialInfo
- Publication number
- JPH0624846A JPH0624846A JP4181244A JP18124492A JPH0624846A JP H0624846 A JPH0624846 A JP H0624846A JP 4181244 A JP4181244 A JP 4181244A JP 18124492 A JP18124492 A JP 18124492A JP H0624846 A JPH0624846 A JP H0624846A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- carbon fiber
- carbonaceous powder
- composite material
- powder
- carbon
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Landscapes
- Ceramic Products (AREA)
Abstract
Description
【０００１】[0001]
【産業上の利用分野】本発明は、炭素繊維強化炭素複合
材料の製造方法に関し、特に、電着法を用いる炭素繊維
強化炭素複合材料の製造方法に関する。BACKGROUND OF THE INVENTION 1. Field of the Invention The present invention relates to a method for producing a carbon fiber reinforced carbon composite material, and more particularly to a method for producing a carbon fiber reinforced carbon composite material using an electrodeposition method.
【０００２】[0002]
【従来の技術】従来、炭素繊維強化炭素複合材料の製造
方法として、ＣＶＤ法や含浸法などが採用されている。
これらは、たとえば、森田健一著「炭素繊維産業」近代
編集社などに開示されている。2. Description of the Related Art Conventionally, a CVD method or an impregnation method has been adopted as a method for producing a carbon fiber reinforced carbon composite material.
These are disclosed in, for example, Kenichi Morita, "Carbon Fiber Industry", Modern Editor.
【０００３】上記のＣＶＤ法は、高温に熱した繊維基材
に減圧下でマトリックス原料を沈積させる方法である
が、沈積させるのに長時間を要し、非常に高価なものに
なるという欠点がある。また、含浸法は、繊維基材にマ
トリックスを含浸させ、焼成する方法であるが、マトリ
ックス原料の含浸量が安定せず、均一な複合材料を得る
ことが困難である。さらに、含浸法は、焼成に際し、マ
トリックス成分の揮発成分が抜けることにより微細な空
孔が生じ、材料強度が低下するという欠点もある。この
ため、含浸、焼成を繰り返す必要があり長期の工程を要
するため高価なものになるという欠点があった。The above-mentioned CVD method is a method of depositing a matrix raw material on a fibrous base material heated to a high temperature under reduced pressure, but it has a drawback that it takes a long time to deposit and it becomes very expensive. is there. Further, the impregnation method is a method of impregnating a fiber base material with a matrix and firing the matrix, but the impregnated amount of the matrix raw material is not stable and it is difficult to obtain a uniform composite material. Further, the impregnation method has a drawback in that, during firing, volatile components of the matrix component are removed to form fine pores, which lowers the material strength. Therefore, it is necessary to repeat the impregnation and firing, which requires a long-term process, which is expensive.
【０００４】そこで、上記した含浸法を改良した方法と
して、電着法が提案されている。これらは、たとえば、
特公昭６３−５３４９号公報や特開昭６０−５４９８３
号公報などに開示されている。これらに開示された電着
法は、電気泳動により、マトリックス原料を脱落しない
ように繊維基材上に沈積させる方法である。すなわち、
炭素質の微粉末に液体中でイオン化し得る樹脂からなる
担体を吸着させた後、液体中に分散させる。その後、こ
の液体中に浸漬させた炭素繊維基材と対向電極との間に
直流電圧を印加して炭素質粉末および担体を炭素繊維基
材上に析出させて被覆物を得ることができる。この炭素
繊維基材と被覆物とを乾燥させた後、加圧成形、熱処理
および炭化焼成することによって炭素繊維強化炭素複合
材料が製造される。Therefore, an electrodeposition method has been proposed as an improved method of the above impregnation method. These are, for example:
JP-B-63-5349 and JP-A-60-54983.
It is disclosed in Japanese Patent Publication No. The electrodeposition method disclosed in these is a method of depositing a matrix raw material on a fiber base material by electrophoresis so as not to fall off. That is,
A carrier made of a resin that can be ionized in a liquid is adsorbed on the carbonaceous fine powder, and then dispersed in the liquid. Then, a direct current voltage is applied between the carbon fiber base material immersed in the liquid and the counter electrode to deposit the carbonaceous powder and the carrier on the carbon fiber base material to obtain a coating. After drying the carbon fiber base material and the coating, pressure molding, heat treatment and carbonization and firing produce a carbon fiber reinforced carbon composite material.
【０００５】[0005]
【発明が解決しようとする課題】上記した従来の電着法
では、繊維基材にマトリックス原料を均一かつ定量的に
付着させることができる。しかしながら、担体として用
いる樹脂をイオン化するには、以下のような問題点があ
る。すなわち、本来、樹脂はイオン化しにくくイオン化
可能な樹脂を得るにはまずイオン化可能なように組成を
合成する必要がある。そしてその合成した組成で重合を
繰り返す必要がある。このように樹脂をイオン化させる
には分子設計の段階で長期の製造工程を要するという問
題点があった。In the above-mentioned conventional electrodeposition method, the matrix raw material can be uniformly and quantitatively adhered to the fiber base material. However, ionizing the resin used as the carrier has the following problems. That is, originally, in order to obtain a resin that is difficult to ionize and is ionizable, it is necessary to first synthesize the composition so that it can be ionized. Then, it is necessary to repeat the polymerization with the synthesized composition. Thus, there is a problem in that a long-term manufacturing process is required at the molecular design stage to ionize the resin.
【０００６】また、従来の電着法では、炭素質の粉末に
比べて炭化収率の低い樹脂を担体として用いているの
で、焼成後の炭素繊維強化炭素複合材料の気孔率を増加
させる結果となり、緻密な組織を持った炭素繊維強化複
合材料を得ることは困難であった。Further, in the conventional electrodeposition method, since a resin having a lower carbonization yield than that of carbonaceous powder is used as a carrier, the porosity of the carbon fiber reinforced carbon composite material after firing is increased. It was difficult to obtain a carbon fiber reinforced composite material having a dense structure.
【０００７】この発明は、上記のような課題を解決する
ためになされたもので、短い製造期間でかつ緻密な組織
を持った炭素繊維強化炭素複合材料を容易に製造するこ
とが可能な炭素繊維強化炭素複合材料の製造方法を提供
することを目的とする。The present invention has been made in order to solve the above problems, and it is possible to easily produce a carbon fiber-reinforced carbon composite material having a dense structure in a short production period. An object is to provide a method for manufacturing a reinforced carbon composite material.
【０００８】[0008]
【課題を解決するための手段】請求項１〜３における炭
素繊維強化炭素複合材料の製造方法は、焼結可能な炭素
質の粉末表面を改質して水溶液中で帯電させる工程と、
その炭素質の粉末を炭素繊維基材上に析出させて炭素繊
維−炭素粉末混合体を形成する工程と、炭素繊維−炭素
粉末混合体を加熱し焼成する工程とを備えている。A method for producing a carbon fiber reinforced carbon composite material according to claims 1 to 3 comprises a step of modifying a surface of a sinterable carbonaceous powder and charging the same in an aqueous solution,
The method includes a step of depositing the carbonaceous powder on a carbon fiber base material to form a carbon fiber-carbon powder mixture, and a step of heating and firing the carbon fiber-carbon powder mixture.
【０００９】また、炭素質の粉末表面を改質して水溶液
中で帯電させる工程は、水溶液中で炭素質の粉末表面
を、イオン化した界面活性剤によって覆うようにする工
程を含む。The step of modifying the surface of the carbonaceous powder and charging it in an aqueous solution includes the step of covering the surface of the carbonaceous powder with an ionized surfactant in the aqueous solution.
【００１０】さらに、上記した炭素質の粉末のみをマト
リックス原料として用いるように構成する。Further, only the above-mentioned carbonaceous powder is used as a matrix raw material.
【００１１】[0011]
【作用】請求項１〜３に係る炭素繊維強化炭素複合材料
の製造方法では、炭素質の粉末表面を改質して水溶液中
で帯電させる。具体的には、炭素質の粉末表面が界面活
性剤によって覆われることによって炭素質の粉末が帯電
されるので、従来の電着法における樹脂自身をイオン化
するときのように分子設計のための複雑および長期の工
程が不要となり、製造期間を短縮することができる。ま
た、炭素繊維強化炭素複合材料のマトリックス原料とし
て焼成後の炭化収率が樹脂に比べて高い炭素質の粉末の
みが用いられるので、炭化焼成後の炭素繊維強化炭素複
合材料は気孔率が低く緻密な組織を有する。In the method for producing a carbon fiber-reinforced carbon composite material according to claims 1 to 3, the surface of the carbonaceous powder is modified and charged in an aqueous solution. Specifically, the surface of the carbonaceous powder is covered with a surfactant, so that the carbonaceous powder is charged, so that it is complicated for molecular design such as when ionizing the resin itself in the conventional electrodeposition method. Moreover, a long-term process becomes unnecessary, and the manufacturing period can be shortened. Further, since only carbonaceous powder, which has a higher carbonization yield after firing than the resin, is used as the matrix raw material of the carbon fiber-reinforced carbon composite material, the carbon fiber-reinforced carbon composite material after carbonization and firing has a low porosity and a high density. Have a different organization.
【００１２】[0012]
【実施例】本発明の炭素質の粉末表面を改質して水溶液
中で帯電させる方法として、その一例を以下に説明す
る。すなわち、炭素質の粉末表面に界面活性剤を吹付け
た後、これを水溶液中に投与する。界面活性剤は、長鎖
アルキル基を含み、その代表的なものとして、ラウリル
硫酸ナトリウム、リノール酸ナトリウム、およびフミン
酸ナトリウムなどが挙げられる。水溶液中に投与された
炭素質粉末の表面には、界面活性剤の疎水基の部分が引
寄せられ、イオン化した親水基の部分がその周囲を覆
う。この結果、炭素質粉末の表面は改質され帯電される
ことになる。このように、炭素質粉末は表面に界面活性
剤を吹付けた後これを水溶液中に投与することにより容
易に帯電される。また、界面活性剤は入手が容易という
利点もある。EXAMPLE An example of the method for modifying the surface of carbonaceous powder of the present invention to charge it in an aqueous solution will be described below. That is, after spraying a surfactant on the surface of carbonaceous powder, it is administered in an aqueous solution. The surfactant contains a long-chain alkyl group, and typical examples thereof include sodium lauryl sulfate, sodium linoleate, and sodium humate. The hydrophobic group portion of the surfactant is attracted to the surface of the carbonaceous powder administered in the aqueous solution, and the ionized hydrophilic group portion covers the periphery thereof. As a result, the surface of the carbonaceous powder is modified and charged. As described above, the carbonaceous powder is easily charged by spraying the surface-active agent on the surface and then administering it into the aqueous solution. Further, the surfactant has an advantage that it is easily available.
【００１３】なお、界面活性剤は、非イオン系、陰イオ
ン系、陽イオン系および両性イオン系からなるグループ
から選択された１種以上からなっていてもよい。The surfactant may be composed of at least one selected from the group consisting of nonionic, anionic, cationic and zwitterionic types.
【００１４】また、炭素繊維基材は、短繊維を束ねた紐
状のもの、織布、ペーパーおよび不織布からなる群から
選ばれた１種以上からなっていてもよい。Further, the carbon fiber base material may be made of one or more kinds selected from the group consisting of a string of short fibers bundled, woven cloth, paper and non-woven cloth.
【００１５】さらに、炭素質の粉末は、フェノール樹脂
粉末、炭素粉末、グラッシーカーボン粉末、黒鉛粉末、
カーボンブラック粉末、自己焼結性炭素粉末、ピッチ、
コプナ樹脂粉末およびＢ4 Ｃ粉末からなる群から選択さ
れた１種以上からなる。Further, the carbonaceous powder includes phenol resin powder, carbon powder, glassy carbon powder, graphite powder,
Carbon black powder, self-sintering carbon powder, pitch,
At least one selected from the group consisting of Copna resin powder and B 4 C powder.
【００１６】本願発明者などは、上記した本願発明の効
果を確認するため以下のような比較実験（実施例１、実
施例２、実施例３、実施例４、比較例１および比較例
２）を行なった。The present inventors have conducted the following comparative experiments (Example 1, Example 2, Example 3, Example 4, Comparative Example 1 and Comparative Example 2) in order to confirm the effects of the present invention described above. Was done.
【００１７】（実施例１） （１） 自己焼結性炭素粉末の表面に界面活性剤を吹付
けた後、水溶液中にて帯電させて均一に分散するまで撹
拌した。次に、この水溶液にＰＡＮ系炭素繊維織布を含
む１対の電極を浸漬した。電着法を用いて、ＰＡＮ系炭
素繊維織布に被覆物を付着させ電着体を得た。この電着
体の炭素繊維と付着物との比較重量比は２：３であっ
た。Example 1 (1) After spraying a surfactant on the surface of the self-sintering carbon powder, the powder was charged in an aqueous solution and stirred until uniformly dispersed. Next, a pair of electrodes containing a PAN-based carbon fiber woven cloth was immersed in this aqueous solution. A coating was attached to a PAN-based carbon fiber woven fabric by an electrodeposition method to obtain an electrodeposit. The comparative weight ratio of the carbon fibers and the deposits of this electrodeposit was 2: 3.
【００１８】（２） この電着体を２００℃で加圧成形
した。このときの最大面圧は、８０ｋｇ／ｃｍ2 であっ
た。(2) This electrodeposit was pressure-molded at 200 ° C. The maximum surface pressure at this time was 80 kg / cm 2 .
【００１９】（３） 電着体の厚みが膨れないようにク
ランプしながら、３００℃で熱処理した。(3) The electrodeposited body was heat-treated at 300 ° C. while being clamped so as not to swell.
【００２０】（４） 加圧焼成炉で２５００℃まで昇温
し、炭素繊維強化炭素複合材料を得た。最大面圧は８０
ｋｇ／ｃｍ2 であった。(4) The temperature was raised to 2500 ° C. in a pressure firing furnace to obtain a carbon fiber reinforced carbon composite material. Maximum surface pressure is 80
It was kg / cm 2 .
【００２１】（実施例２） （１） フェノール樹脂粉末および自己焼結性炭素粉末
の表面に界面活性剤を吹付けた後、水溶液中にて帯電さ
せて均一に分散するまで撹拌した。次に、この水溶液に
ＰＡＮ系炭素繊維織布を含む１対の電極を浸漬した。電
着法を用いて、ＰＡＮ系炭素繊維織布に被覆物を付着さ
せて電着体を得た。この電着体の炭素繊維と付着物との
比較重量比は、１：２であった。Example 2 (1) A surface active agent was sprayed onto the surfaces of the phenol resin powder and the self-sintering carbon powder, and then charged in an aqueous solution and stirred until uniformly dispersed. Next, a pair of electrodes containing a PAN-based carbon fiber woven cloth was immersed in this aqueous solution. Using the electrodeposition method, a coating was attached to a PAN-based carbon fiber woven fabric to obtain an electrodeposit. The comparative weight ratio of the carbon fiber and the deposit of this electrodeposit was 1: 2.
【００２２】（２） この電着体を２００℃で加圧成形
した。このときの最大面圧は８０ｋｇ／ｃｍ2 であっ
た。(2) This electrodeposit was pressure-molded at 200 ° C. The maximum surface pressure at this time was 80 kg / cm 2 .
【００２３】（３） 電着体の厚みが膨れないようにク
ランプしながら、３００℃で熱処理した。(3) The electrodeposited body was heat-treated at 300 ° C. while being clamped so as not to swell.
【００２４】（４） 加圧焼成炉で２５００℃まで昇温
し、炭素繊維強化炭素複合材料を得た。このときの最大
面圧は８０ｋｇ／ｃｍ2 であった。(4) The temperature was raised to 2500 ° C. in a pressure firing furnace to obtain a carbon fiber reinforced carbon composite material. The maximum surface pressure at this time was 80 kg / cm 2 .
【００２５】（実施例３） （１） 自己焼結性炭素粉末およびＢ4 Ｃ粉末の表面に
界面活性剤を吹付けた後、水溶液中にて帯電させて均一
に分散するまで撹拌した。次に、この水溶液にＰＡＮ系
炭素繊維織布を含む１対の電極を浸漬した。電着法を用
いて、ＰＡＮ系炭素繊維織布に被覆物を付着させて電着
体を得た。この電着体の炭素繊維と付着物との比較重量
比は、２：３であった。Example 3 (1) A surface active agent was sprayed onto the surfaces of the self-sintering carbon powder and the B 4 C powder, and then charged in an aqueous solution and stirred until uniformly dispersed. Next, a pair of electrodes containing a PAN-based carbon fiber woven cloth was immersed in this aqueous solution. Using the electrodeposition method, a coating was attached to a PAN-based carbon fiber woven fabric to obtain an electrodeposit. The comparative weight ratio of the carbon fiber and the deposit of this electrodeposit was 2: 3.
【００２６】（２） この電着体を２００℃で加圧成形
した。このときの最大面圧は、８０ｋｇ／ｃｍ2 であっ
た。(2) This electrodeposit was pressure-molded at 200 ° C. The maximum surface pressure at this time was 80 kg / cm 2 .
【００２７】（３） 電着体の厚みが膨れないようにク
ランプしながら、３００℃で熱処理した。(3) The electrodeposited body was heat-treated at 300 ° C. while being clamped so as not to swell.
【００２８】（４） 加圧焼成炉で２５００℃まで昇温
し、炭素繊維強化炭素複合材料を得た。このときの最大
面圧は８０ｋｇ／ｃｍ2 であった。(4) The temperature was raised to 2500 ° C. in a pressure firing furnace to obtain a carbon fiber reinforced carbon composite material. The maximum surface pressure at this time was 80 kg / cm 2 .
【００２９】（実施例４） （１） 自己焼結性炭素粉末およびピッチの表面に界面
活性剤を吹付けた後、水溶液中にて帯電させて均一に分
散するまで撹拌した。次に、この水溶液にＰＡＮ系炭素
繊維織布を含む１対の電極を浸漬した。電着法を用い
て、ＰＡＮ系炭素繊維織布に被覆物を付着させて電着体
を得た。この電着体の炭素繊維と付着物との比較重量比
は、２：３であった。Example 4 (1) A surface active agent was sprayed onto the surface of the self-sintering carbon powder and the pitch, and then charged in an aqueous solution and stirred until uniformly dispersed. Next, a pair of electrodes containing a PAN-based carbon fiber woven cloth was immersed in this aqueous solution. Using the electrodeposition method, a coating was attached to a PAN-based carbon fiber woven fabric to obtain an electrodeposit. The comparative weight ratio of the carbon fiber and the deposit of this electrodeposit was 2: 3.
【００３０】（２） この電着体を２００℃で加圧成形
した。このときの最大面圧は、８０ｋｇ／ｃｍ2 であっ
た。(2) This electrodeposit was pressure-molded at 200 ° C. The maximum surface pressure at this time was 80 kg / cm 2 .
【００３１】（３） 電着体の厚みが膨れないようにク
ランプしながら、３００℃で熱処理した。(3) The electrodeposited body was heat-treated at 300 ° C. while being clamped so as not to swell.
【００３２】（４） 加圧焼成炉で２５００℃まで昇温
し、炭素繊維強化炭素複合材料を得た。このときの最大
面圧は８０ｋｇ／ｃｍ2 であった。(4) The temperature was raised to 2500 ° C. in a pressure firing furnace to obtain a carbon fiber reinforced carbon composite material. The maximum surface pressure at this time was 80 kg / cm 2 .
【００３３】（比較例１） （１） エマルジョンタイプのフェノール樹脂およびポ
リアクリロニトリル樹脂に自己焼結性炭素粉末を吸着さ
せて均一に分散するまで撹拌した。次に、この水溶液に
ＰＡＮ系炭素繊維織布を含む１対の電極を浸漬した。電
着法を用いて、ＰＡＮ系炭素繊維織布に被覆物を付着さ
せて電着体を得た。この電着体の炭素繊維と付着物との
比較重量比は、２：３であった。Comparative Example 1 (1) A self-sintering carbon powder was adsorbed on an emulsion type phenol resin and a polyacrylonitrile resin and stirred until uniformly dispersed. Next, a pair of electrodes containing a PAN-based carbon fiber woven cloth was immersed in this aqueous solution. Using the electrodeposition method, a coating was attached to a PAN-based carbon fiber woven fabric to obtain an electrodeposit. The comparative weight ratio of the carbon fiber and the deposit of this electrodeposit was 2: 3.
【００３４】（２） これを２００℃で加圧成形した。
このときの最大面圧は、８０ｋｇ／ｃｍ2 であった。(2) This was pressure-molded at 200 ° C.
The maximum surface pressure at this time was 80 kg / cm 2 .
【００３５】（３） 電着体の厚みが膨れないようにク
ランプしながら、３００℃で熱処理した。(3) The electrodeposited body was heat-treated at 300 ° C. while being clamped so as not to swell.
【００３６】（４） 加圧焼成炉で２５００℃まで昇温
し、炭素繊維強化炭素複合材料を得た。このときの最大
面圧は８０ｋｇ／ｃｍ2 であった。(4) The temperature was raised to 2500 ° C. in a pressure firing furnace to obtain a carbon fiber reinforced carbon composite material. The maximum surface pressure at this time was 80 kg / cm 2 .
【００３７】（比較例２） （１） エマルジョンタイプのメラミン樹脂にカーボン
ブラック粉末を吸着させて均一に分散するまで撹拌し
た。次に、この水溶液にＰＡＮ系炭素繊維織布を含む１
対の電極を浸漬した。電着法を用いて、ＰＡＮ系炭素繊
維織布に被覆物を付着させて電着体を得た。この電着体
の炭素繊維と付着物との比較重量比は、２：３であっ
た。Comparative Example 2 (1) Carbon black powder was adsorbed on an emulsion type melamine resin and stirred until uniformly dispersed. Next, 1 including the PAN-based carbon fiber woven cloth in this aqueous solution
The pair of electrodes was immersed. Using the electrodeposition method, a coating was attached to a PAN-based carbon fiber woven fabric to obtain an electrodeposit. The comparative weight ratio of the carbon fiber and the deposit of this electrodeposit was 2: 3.
【００３８】（２） これを２００℃で加圧成形した。
このときの最大面圧は、８０ｋｇ／ｃｍ2 であった。(2) This was pressure-molded at 200 ° C.
The maximum surface pressure at this time was 80 kg / cm 2 .
【００３９】（３） 電着体の厚みが膨れないようにク
ランプしながら、３００℃で熱処理した。(3) The electrodeposited body was heat-treated at 300 ° C. while being clamped so as not to swell.
【００４０】（４） 加圧焼成炉で２５００℃まで昇温
し、炭素繊維強化炭素複合材料を得た。このときの最大
面圧は８０ｋｇ／ｃｍ2 であった。(4) The temperature was raised to 2500 ° C. in a pressure firing furnace to obtain a carbon fiber reinforced carbon composite material. The maximum surface pressure at this time was 80 kg / cm 2 .
【００４１】上記した実施例１、実施例２、実施例３、
実施例４、比較例１および比較例２において、炭素質の
粉末を水溶液中に均一に分散させるための撹拌期間と、
得られた炭素繊維強化炭素複合材料の気孔率とについて
比較した結果を以下の表１に示す。The above-mentioned first embodiment, second embodiment, third embodiment,
In Example 4, Comparative Example 1 and Comparative Example 2, a stirring period for uniformly dispersing the carbonaceous powder in the aqueous solution,
The results of comparison with the porosity of the obtained carbon fiber reinforced carbon composite material are shown in Table 1 below.
【００４２】[0042]
【表１】 [Table 1]
【００４３】上記表１を参照して、本発明の実施例１、
実施例２、実施例３および実施例４では、炭素質の粉末
を均一に分散させるために撹拌期間が数時間と短くなっ
ていることがわかる。また、気孔率についても、実施例
１〜４では、比較例に対して気孔率が小さく緻密な組織
の炭素繊維強化炭素複合材料が得られた。このようなこ
とから、実施例１〜４では、比較例１および２に対し
て、製造期間が短く、しかも気孔率の小さい炭素繊維強
化炭素複合材料が得られることが明らかとなった。Referring to Table 1 above, Example 1 of the present invention,
In Examples 2, 3 and 4, it can be seen that the stirring period is shortened to several hours in order to uniformly disperse the carbonaceous powder. Regarding the porosity, in Examples 1 to 4, the carbon fiber-reinforced carbon composite material having a smaller porosity and a denser structure than the comparative example was obtained. From the above, it was revealed that in Examples 1 to 4, carbon fiber reinforced carbon composite materials having a shorter manufacturing period and smaller porosity than those of Comparative Examples 1 and 2 were obtained.
【００４４】[0044]
【発明の効果】請求項１〜３に記載の発明によれば、炭
素質の粉末表面を改質して水溶液中で帯電させる。具体
的には、水溶液中で炭素質の粉末表面をイオン化した界
面活性剤によって覆うことによって炭素質の粉末の表面
が帯電されるので、従来の電着法における樹脂自身をイ
オン化するときのように分子設計のための複雑および長
期の工程が不要となり、この結果製造期間を短縮するこ
とができる。また、焼成後の炭化収率が樹脂に比べて高
い炭素質の粉末のみをマトリックス原料として用いるこ
とにより、炭化焼成後の炭素繊維強化炭素複合材料は、
気孔率が低くしかも緻密な組織を得ることができる。According to the present invention, the surface of carbonaceous powder is modified and charged in an aqueous solution. Specifically, since the surface of the carbonaceous powder is charged by covering the surface of the carbonaceous powder with an ionized surfactant in an aqueous solution, as in the case of ionizing the resin itself in the conventional electrodeposition method. A complicated and long-term process for molecular design is not necessary, and as a result, the manufacturing period can be shortened. In addition, the carbon fiber-reinforced carbon composite material after carbonization and firing can be obtained by using only a carbonaceous powder having a higher carbonization yield after firing as compared with a resin as a matrix raw material.
It is possible to obtain a dense structure with a low porosity.
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 若松 智之 兵庫県伊丹市昆陽北一丁目１番１号 住友 電気工業株式会社伊丹製作所内 ─────────────────────────────────────────────────── ─── Continuation of the front page (72) Inventor Tomoyuki Wakamatsu 1-1-1 Kunyokita, Itami City, Hyogo Prefecture Sumitomo Electric Industries, Ltd. Itami Works
Claims (3)
水溶液中で帯電させる工程と、 前記炭素質の粉末を炭素繊維基材上に析出させて、炭素
繊維−炭素粉末混合体を形成する工程と、 前記炭素繊維−炭素粉末混合体を加熱し、焼成する工程
とを備えた、炭素繊維強化炭素複合材料の製造方法。1. A step of modifying a surface of a sinterable carbonaceous powder to be charged in an aqueous solution, and depositing the carbonaceous powder on a carbon fiber substrate to form a carbon fiber-carbon powder mixture. And a step of heating and firing the carbon fiber-carbon powder mixture, the method for producing a carbon fiber-reinforced carbon composite material.
中で帯電させる工程は、水溶液中で前記炭素質の粉末表
面を、イオン化した界面活性剤によって覆う工程を含
む、請求項１に記載の炭素繊維強化炭素複合材料の製造
方法。2. The method according to claim 1, wherein the step of modifying the surface of the carbonaceous powder to be charged in an aqueous solution includes the step of covering the surface of the carbonaceous powder with an ionized surfactant in the aqueous solution. A method for producing the carbon fiber reinforced carbon composite material as described.
料として用いる、請求項１に記載の炭素繊維強化炭素複
合材料の製造方法。3. The method for producing a carbon fiber reinforced carbon composite material according to claim 1, wherein only the carbonaceous powder is used as a matrix raw material.
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4181244A JPH0624846A (en) | 1992-07-08 | 1992-07-08 | Production of carbon fiber reinforced carbon composite material |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4181244A JPH0624846A (en) | 1992-07-08 | 1992-07-08 | Production of carbon fiber reinforced carbon composite material |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0624846A true JPH0624846A (en) | 1994-02-01 |
Family
ID=16097321
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4181244A Withdrawn JPH0624846A (en) | 1992-07-08 | 1992-07-08 | Production of carbon fiber reinforced carbon composite material |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0624846A (en) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6507920B1 (en) | 1999-07-15 | 2003-01-14 | Teradyne, Inc. | Extending synchronous busses by arbitrary lengths using native bus protocol |
| JP2013121915A (en) * | 2013-01-25 | 2013-06-20 | Shin-Etsu Chemical Co Ltd | Apparatus and method for producing silicon monoxide |
-
1992
- 1992-07-08 JP JP4181244A patent/JPH0624846A/en not_active Withdrawn
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US6507920B1 (en) | 1999-07-15 | 2003-01-14 | Teradyne, Inc. | Extending synchronous busses by arbitrary lengths using native bus protocol |
| JP2013121915A (en) * | 2013-01-25 | 2013-06-20 | Shin-Etsu Chemical Co Ltd | Apparatus and method for producing silicon monoxide |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US5468358A (en) | Fabrication of fiber-reinforced composites | |
| US5067999A (en) | Method for providing a silicon carbide matrix in carbon-fiber reinforced composites | |
| US4659444A (en) | Method for producing carbon fiber reinforced carbon material | |
| JPH0624846A (en) | Production of carbon fiber reinforced carbon composite material | |
| JPH05208868A (en) | Production of carbon fiber-reinforced carbon composite material | |
| JPH0517225A (en) | Production of carbon fiber reinforced carbon composite material | |
| JPS6153417B2 (en) | ||
| JPS61231222A (en) | Production of carbon fiber reinforced carbon composite material | |
| JPH0424310B2 (en) | ||
| EP0203759B1 (en) | Process for producing carbon fiber-reinforced carbon composite | |
| JP3180200B2 (en) | Method for producing porous metal body | |
| JPS6215380A (en) | Production of carbon fiber reinforced composite material | |
| EP0392749B1 (en) | Heat-resistant, corrosion-resistant inorganic composite bodies and process for preparing the same | |
| JPH01160868A (en) | Production of high-density carbon fiber reinforced carbon composite material | |
| JPH04170366A (en) | Production of carbon fiber-reinforced carbon composite material | |
| JPH02252659A (en) | Production of three-dimensional carbon fiber-carbon composite material | |
| JPH055786B2 (en) | ||
| JPS62270463A (en) | Manufacture of carbon fiber reinforced carbon composite material | |
| JPS6265984A (en) | Production of fiber reinforced ceramic material for medical use | |
| JPS6196095A (en) | Graphite electrode and its manufacture | |
| CN112409027B (en) | Method for improving uniformity of electrophoretic deposits on SiC fiber bundle | |
| JPH0570227A (en) | Production of fiber reinforced composite material | |
| JPS62230670A (en) | Manufacture of carbon fiber reinforced carbon composite material | |
| JPS6054974A (en) | Manufacture of carbon composite material | |
| JPS60127209A (en) | Production of carbon parts |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19991005 |