JPH0623288A - 粉砕機および金属炭酸化物焙焼物の粉砕方法 - Google Patents
粉砕機および金属炭酸化物焙焼物の粉砕方法Info
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- JPH0623288A JPH0623288A JP20318692A JP20318692A JPH0623288A JP H0623288 A JPH0623288 A JP H0623288A JP 20318692 A JP20318692 A JP 20318692A JP 20318692 A JP20318692 A JP 20318692A JP H0623288 A JPH0623288 A JP H0623288A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 粉砕効率の優れた粉砕機とこれを使って湿式
法により生成した金属炭酸化物焙焼物を効率的に粉砕す
る方法を提案する。 【構成】 ハンマ型の衝撃圧縮型粉砕機であって、原料
装入端辺より他端辺に向って２５〜３２％の面積を占め
る部分に開孔部が無い粉砕物排出用スクリーンを具備し
た構造の粉砕機、およびこれを金属炭酸化物焙焼物に適
用した粉砕方法である。
法により生成した金属炭酸化物焙焼物を効率的に粉砕す
る方法を提案する。 【構成】 ハンマ型の衝撃圧縮型粉砕機であって、原料
装入端辺より他端辺に向って２５〜３２％の面積を占め
る部分に開孔部が無い粉砕物排出用スクリーンを具備し
た構造の粉砕機、およびこれを金属炭酸化物焙焼物に適
用した粉砕方法である。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は粉砕効率の良い粉砕機お
よびこれを用いた金属炭酸化物焙焼物の粉砕方法に関す
る。
よびこれを用いた金属炭酸化物焙焼物の粉砕方法に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】従来、炭酸コバルト等の金属炭酸化物
は、湿式法たとえば塩化コバルト等の金属溶解液と重炭
酸ソーダとを反応させて製造されており、溶液から分離
された後、乾燥され、炭酸塩から酸化物へ分解する温度
より高温域で焙焼されて酸化コバルト等の金属炭酸化物
焙焼物となる。この金属炭酸化物焙焼物は、たとえば酸
化コバルトは水溶液中で生成した数μｍ〜数拾μｍの粒
径の炭酸コバルト粒子が酸化コバルト粒子に分解し、こ
れらの酸化コバルト粒子同志が余り強固ではない程度に
焼結した２〜３ｃｍの粒径のものなので直接、粉砕機で
処理している。
は、湿式法たとえば塩化コバルト等の金属溶解液と重炭
酸ソーダとを反応させて製造されており、溶液から分離
された後、乾燥され、炭酸塩から酸化物へ分解する温度
より高温域で焙焼されて酸化コバルト等の金属炭酸化物
焙焼物となる。この金属炭酸化物焙焼物は、たとえば酸
化コバルトは水溶液中で生成した数μｍ〜数拾μｍの粒
径の炭酸コバルト粒子が酸化コバルト粒子に分解し、こ
れらの酸化コバルト粒子同志が余り強固ではない程度に
焼結した２〜３ｃｍの粒径のものなので直接、粉砕機で
処理している。
【０００３】粉砕機としては図１に示す如き複数個のハ
ンマーを高速回転させて被粉砕物をライニングプレート
に衝突させて粉砕するハンマ型の衝撃圧縮型粉砕機を使
用し、粒度が−２００メッシュのものが９９．８％以上
となる程度に粉砕するのであるが、粗い粒子が少なくな
らないので再度粉砕をせざるを得なく、このため粉砕所
要時間が長く掛かったり、ライニングプレート等の粉砕
機の部品の寿命が短かい等の問題点があった。
ンマーを高速回転させて被粉砕物をライニングプレート
に衝突させて粉砕するハンマ型の衝撃圧縮型粉砕機を使
用し、粒度が−２００メッシュのものが９９．８％以上
となる程度に粉砕するのであるが、粗い粒子が少なくな
らないので再度粉砕をせざるを得なく、このため粉砕所
要時間が長く掛かったり、ライニングプレート等の粉砕
機の部品の寿命が短かい等の問題点があった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、粉砕効率の
優れた粉砕機、およびこれを使って、湿式法により生成
した金属炭酸化物を焙焼したものを粉砕する方法を提案
することを目的としている。
優れた粉砕機、およびこれを使って、湿式法により生成
した金属炭酸化物を焙焼したものを粉砕する方法を提案
することを目的としている。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の粉砕機はハンマ
型の衝撃圧縮型粉砕機であって、原料装入端辺より他端
辺に向って２５〜３２％の面積を占める部分に開孔部が
無い粉砕物排出用スクリーンを具備する点に特徴があ
る。
型の衝撃圧縮型粉砕機であって、原料装入端辺より他端
辺に向って２５〜３２％の面積を占める部分に開孔部が
無い粉砕物排出用スクリーンを具備する点に特徴があ
る。
【０００６】又、本発明の金属炭酸化物焙焼物の粉砕方
法は、金属塩溶解液と重炭酸ソーダとから生成した金属
炭酸化物を分離し、乾燥し、焙焼して得た金属炭酸化物
焙焼物を粉砕する際に、該金属炭酸化物焙焼物を前記の
粉砕機により粉砕する点に特徴がある。
法は、金属塩溶解液と重炭酸ソーダとから生成した金属
炭酸化物を分離し、乾燥し、焙焼して得た金属炭酸化物
焙焼物を粉砕する際に、該金属炭酸化物焙焼物を前記の
粉砕機により粉砕する点に特徴がある。
【０００７】又、前記の金属炭酸化物焙焼物の粉砕方法
において、金属塩溶解液が塩化コバルトであり、金属炭
酸化物が炭酸コバルトであり、金属炭酸化物焙焼物が酸
化コバルトである点に特徴がある。
において、金属塩溶解液が塩化コバルトであり、金属炭
酸化物が炭酸コバルトであり、金属炭酸化物焙焼物が酸
化コバルトである点に特徴がある。
【０００８】
【作用】本発明の粉砕機により粉砕効率が向上する原因
は明確ではないが、前記の様に金属炭酸化物焙焼物は数
μｍ〜数拾μｍの金属炭酸化物が熱分解したものが余り
強固ではない程度に焼結したものなので、部分的にはす
ぐに微細粒子が生成し、粉砕機のハンマが数千ＲＰＭで
高速回転しているにもかかわらず、これらの微細粒子が
目的粒度まで粉砕されずに粉砕物排出用スクリーンから
排出される、いわゆるショートパス現象を粉砕物排出用
スクリーンの原料装入端に近い部分の孔を閉塞させるこ
とにより防いだ為に粉砕効率が向上したものと思われ
る。
は明確ではないが、前記の様に金属炭酸化物焙焼物は数
μｍ〜数拾μｍの金属炭酸化物が熱分解したものが余り
強固ではない程度に焼結したものなので、部分的にはす
ぐに微細粒子が生成し、粉砕機のハンマが数千ＲＰＭで
高速回転しているにもかかわらず、これらの微細粒子が
目的粒度まで粉砕されずに粉砕物排出用スクリーンから
排出される、いわゆるショートパス現象を粉砕物排出用
スクリーンの原料装入端に近い部分の孔を閉塞させるこ
とにより防いだ為に粉砕効率が向上したものと思われ
る。
【０００９】粉砕物排出用スクリーンの開孔部が無い部
分の面積が原料装入端辺より他端辺に向って粉砕排出用
スクリーンの全体の２５％未満の場合には、前記のショ
ートパス現象により粗い粒子が少なくならないので粉砕
効率が悪く、３２％を超える場合には、粉砕物の排出が
スムーズにいかない為に目標粒度分布を得る粉砕状態で
の処理速度が低下してしまうので、粉砕物排出用スクリ
ーンの開孔部が無い部分の面積が原料装入端辺より他端
辺に向って粉砕排出用スクリーンの全体の２５〜３２％
であることが必要である。
分の面積が原料装入端辺より他端辺に向って粉砕排出用
スクリーンの全体の２５％未満の場合には、前記のショ
ートパス現象により粗い粒子が少なくならないので粉砕
効率が悪く、３２％を超える場合には、粉砕物の排出が
スムーズにいかない為に目標粒度分布を得る粉砕状態で
の処理速度が低下してしまうので、粉砕物排出用スクリ
ーンの開孔部が無い部分の面積が原料装入端辺より他端
辺に向って粉砕排出用スクリーンの全体の２５〜３２％
であることが必要である。
【００１０】
【実施例】本発明の粉砕機は、図１に示した如く、原料
２を収容するホッパー１、ホッパー１の原料２を粉砕機
の内部に装入するスクリュー３、モーター１１により回
転する主軸６の周囲に多数個設けられたハンマー８、ス
クリュー３により装入された原料２が高速回転するハン
マー８に衝突し跳ね飛ばされて衝突するようにハンマー
８の先端部の回転軌道と同芯円状に設けられた水冷ジャ
ケット１０を有するライニングプレート９、ハンマー８
が回転する部分の下方に粉砕物７を排出するように設け
られた粉砕物排出用スクリーン５とから構成されてい
る。又、粉砕物排出用スクリーン５は、図２に示した如
く、スクリュー３により原料２が装入される部所に最も
近い所にある粉砕物排出用スクリーン原料装入端辺４か
ら他端辺に向って粉砕排出用スクリーン５の面積の２５
〜３２％に相当する面積の部分の開孔部が無い部分とこ
れ以外の孔１２のある部分とから構成されている。
２を収容するホッパー１、ホッパー１の原料２を粉砕機
の内部に装入するスクリュー３、モーター１１により回
転する主軸６の周囲に多数個設けられたハンマー８、ス
クリュー３により装入された原料２が高速回転するハン
マー８に衝突し跳ね飛ばされて衝突するようにハンマー
８の先端部の回転軌道と同芯円状に設けられた水冷ジャ
ケット１０を有するライニングプレート９、ハンマー８
が回転する部分の下方に粉砕物７を排出するように設け
られた粉砕物排出用スクリーン５とから構成されてい
る。又、粉砕物排出用スクリーン５は、図２に示した如
く、スクリュー３により原料２が装入される部所に最も
近い所にある粉砕物排出用スクリーン原料装入端辺４か
ら他端辺に向って粉砕排出用スクリーン５の面積の２５
〜３２％に相当する面積の部分の開孔部が無い部分とこ
れ以外の孔１２のある部分とから構成されている。
【００１１】実施例１ コバルトを３５ｋｇ含有する塩化コバルト液と重炭酸ソ
ーダ１００ｋｇとを反応させて得られた炭酸コバルト
（水分率５０〜６０％）を水分率１０％以下まで乾燥
し、これをスクリューが内蔵されている４５０ｍｍφ×
４３００ｍｍＬの外熱ヒーター式キルンで６６０〜６８
０℃で焙焼し、主成分がＣｏ3 Ｏ4 の酸化コバルトを得
た。
ーダ１００ｋｇとを反応させて得られた炭酸コバルト
（水分率５０〜６０％）を水分率１０％以下まで乾燥
し、これをスクリューが内蔵されている４５０ｍｍφ×
４３００ｍｍＬの外熱ヒーター式キルンで６６０〜６８
０℃で焙焼し、主成分がＣｏ3 Ｏ4 の酸化コバルトを得
た。
【００１２】上記酸化コバルトを一水準当り５トンづつ
下記の条件の粉砕機により粉砕した。 ライニングプレートの径 １５３ｍｍＲ ハンマーとライニングプレートの間隔 １ｍｍ ハンマー個数 ２４コ 幅 ３９．５ｍｍ 長さ ６３．７５ｍｍ 回転数 ８０００ｒｐｍ ハンマーの材質 ：Ｓ３５Ｃ ライニングプレート材質：Ｓ３５Ｃ、幅１７０ｍｍ、長
さ ２００ｍｍ 機器能力 ：１１ｋｗ、（ＦＡ−ＣＷ−１
型アトマイザー、富士産業株式会社製） 粉砕物排出用スクリーン：長さ３１５ｍｍ、巾１５７ｍ
ｍ、厚さ１ｍｍ、半径１５２ｍｍ １．５ｍｍφの孔が
巾方向に６０個チドリ状に開いている。閉塞幅すなわち
孔が開いていない部分の幅が８０ｍｍ、１００ｍｍの２
水準について実施した。
下記の条件の粉砕機により粉砕した。 ライニングプレートの径 １５３ｍｍＲ ハンマーとライニングプレートの間隔 １ｍｍ ハンマー個数 ２４コ 幅 ３９．５ｍｍ 長さ ６３．７５ｍｍ 回転数 ８０００ｒｐｍ ハンマーの材質 ：Ｓ３５Ｃ ライニングプレート材質：Ｓ３５Ｃ、幅１７０ｍｍ、長
さ ２００ｍｍ 機器能力 ：１１ｋｗ、（ＦＡ−ＣＷ−１
型アトマイザー、富士産業株式会社製） 粉砕物排出用スクリーン：長さ３１５ｍｍ、巾１５７ｍ
ｍ、厚さ１ｍｍ、半径１５２ｍｍ １．５ｍｍφの孔が
巾方向に６０個チドリ状に開いている。閉塞幅すなわち
孔が開いていない部分の幅が８０ｍｍ、１００ｍｍの２
水準について実施した。
【００１３】得られた粉砕物の粒度、処理量、開孔率を
表１に示し、又、粉砕物排出用スクリーンの閉塞幅が８
０ｍｍの場合の粉砕物の粒度分布を図４に示した。
表１に示し、又、粉砕物排出用スクリーンの閉塞幅が８
０ｍｍの場合の粉砕物の粒度分布を図４に示した。
【００１４】
【表１】
【００１５】実施例２ 実施例１と同様に作成した炭酸コバルトを乾燥したもの
を２３５ｍｍφ×２８００ｍｍＬのパイプが５本内蔵さ
れている外熱ヒーター式キルンで９４０〜９６０℃で焙
焼し主成分がＣｏＯの酸化コバルトを得た。
を２３５ｍｍφ×２８００ｍｍＬのパイプが５本内蔵さ
れている外熱ヒーター式キルンで９４０〜９６０℃で焙
焼し主成分がＣｏＯの酸化コバルトを得た。
【００１６】上記の酸化コバルトを処理量１５０ｋｇ／
時、（全処理量約９トン）、粉砕物排出用スクリーンの
閉塞幅８０ｍｍの条件で実施例１と同様に粉砕し、得ら
れた粉砕物をさらに分級器に掛けて、−４００メッシュ
が９９．８％以上の部分を製品としてその割合（製品
率）を９００〜１２００ｋｇ毎に測定し、結果を図５に
示した。
時、（全処理量約９トン）、粉砕物排出用スクリーンの
閉塞幅８０ｍｍの条件で実施例１と同様に粉砕し、得ら
れた粉砕物をさらに分級器に掛けて、−４００メッシュ
が９９．８％以上の部分を製品としてその割合（製品
率）を９００〜１２００ｋｇ毎に測定し、結果を図５に
示した。
【００１７】比較例１ 孔を全く閉塞しない粉砕物排出用スクリーン（閉塞巾０
ｍｍ、閉塞率０％、図３）を用い、一回粉砕した粉砕物
をさらに再粉砕した以外は実施例１と同様に粉砕し、得
られた結果を表１に示し、又、一回粉砕の際の粉砕物の
粒度分布を図６に、再粉砕の際の粉砕物の粒度分布、図
７に示した。
ｍｍ、閉塞率０％、図３）を用い、一回粉砕した粉砕物
をさらに再粉砕した以外は実施例１と同様に粉砕し、得
られた結果を表１に示し、又、一回粉砕の際の粉砕物の
粒度分布を図６に、再粉砕の際の粉砕物の粒度分布、図
７に示した。
【００１８】比較例２ 粉砕物排出用スクリーンの閉塞巾を６０ｍｍ、１２０ｍ
ｍ、１５０ｍｍとした以外は実施例１と同様に粉砕し、
得られた結果を表１に示した。
ｍ、１５０ｍｍとした以外は実施例１と同様に粉砕し、
得られた結果を表１に示した。
【００１９】比較例３ 粉砕物排出用スクリーンの閉塞幅が０ｍｍとした以外は
実施例２と同様に粉砕し、得られた結果を図５に従来法
として示した。
実施例２と同様に粉砕し、得られた結果を図５に従来法
として示した。
【００２０】表１において試験番号Ｎｏ１，２とＮｏ３
との比較より、本発明の方法は粉砕物排出用スクリーン
の閉塞幅を０％とした従来法の再粉砕法の場合の粉砕粒
度、処理量と同じであり粉砕効率が優れていることが判
る。
との比較より、本発明の方法は粉砕物排出用スクリーン
の閉塞幅を０％とした従来法の再粉砕法の場合の粉砕粒
度、処理量と同じであり粉砕効率が優れていることが判
る。
【００２１】表１において試験Ｎｏ１，２とＮｏ４，
５，６、との比較より、本発明の場合以外の粉砕物排出
用スクリーンの閉塞幅では粒径が大きくなってしまった
り、処理量が低下し、粉砕効率が低下することが判る。
５，６、との比較より、本発明の場合以外の粉砕物排出
用スクリーンの閉塞幅では粒径が大きくなってしまった
り、処理量が低下し、粉砕効率が低下することが判る。
【００２２】図４、図６、図７はいづれも粉砕物の粒度
分布をコールターカウンターで測定した結果を示したも
のであり、各粉砕物粒径（横軸）に対する割合（体積
比）およびこの積算値を縦軸に示したものである（フル
スケールが１００％の場合が積算値の場合である）。
分布をコールターカウンターで測定した結果を示したも
のであり、各粉砕物粒径（横軸）に対する割合（体積
比）およびこの積算値を縦軸に示したものである（フル
スケールが１００％の場合が積算値の場合である）。
【００２３】図４と図６および図７との比較により、本
発明の方法により、一回粉砕により従来法の再粉砕によ
る場合と粒度分布が同様な粉砕物が得られることが判
る。
発明の方法により、一回粉砕により従来法の再粉砕によ
る場合と粒度分布が同様な粉砕物が得られることが判
る。
【００２４】図５より、炭酸コバルトの焙焼温度を高く
した場合も従来法の製品率が６５．７％であったのに対
して本発明の方法の製品率が８５％と粉砕効率が向上し
た事が判る。又、この場合、粉砕物排出用スクリーンの
寿命も向上した。（従来法３００ｋｇ／枚、本発明法５
５０ｋｇ／枚）
した場合も従来法の製品率が６５．７％であったのに対
して本発明の方法の製品率が８５％と粉砕効率が向上し
た事が判る。又、この場合、粉砕物排出用スクリーンの
寿命も向上した。（従来法３００ｋｇ／枚、本発明法５
５０ｋｇ／枚）
【００２５】
【発明の効果】本発明の方法によれば粉砕効率の向上が
図れる。このため、本発明の方法は、粉砕時間の短縮、
製品率の向上、スクリーン寿命増等の製造コストの低下
に有効であり、実益が大きい。
図れる。このため、本発明の方法は、粉砕時間の短縮、
製品率の向上、スクリーン寿命増等の製造コストの低下
に有効であり、実益が大きい。
【図１】本発明による粉砕機を示す概略図である。
【図２】本発明の粉砕機で使用する粉砕物排出用スクリ
ーンの概略を示す図である。
ーンの概略を示す図である。
【図３】従来法での粉砕機で使用する粉砕物排出用スク
リーンの概略を示す図である。
リーンの概略を示す図である。
【図４】本発明による粉砕物の粒度分布を示す図であ
る。
る。
【図５】本発明および従来法の粉砕時の製品率の推移を
示す図である。
示す図である。
【図６】従来法での粉砕機で一回粉砕して得られた粉砕
物の粒度分布を示す図である。
物の粒度分布を示す図である。
【図７】従来法での粉砕機で再粉砕して得られた粉砕物
の粒度分布を示す図である。
の粒度分布を示す図である。
１ ホッパー ２ 原料 ３ スクリュー ４ 粉砕物排出用スクリーン原料装入端辺 ５ 粉砕物排出用スクリーン ６ 主軸 ７ 粉砕物 ８ ハンマー ９ ライニングプレート １０ 水冷ジャケット １１ モーター １２ 孔
Claims (3)
- 【請求項１】 ハンマ型の衝撃圧縮型粉砕機であって、
原料装入端辺より他端辺に向って２５〜３２％の面積を
占める部分に開孔部が無い粉砕物排出用スクリーンを具
備することを特徴とする粉砕機。 - 【請求項２】 金属塩溶解液と重炭酸ソーダとから生成
した金属炭酸化物を分離し、乾燥し、焙焼して得た金属
炭酸化物焙焼物を粉砕する際に、該金属炭酸化物焙焼物
を請求項１記載の粉砕機により粉砕することを特徴とす
る金属炭酸化物焙焼物の粉砕方法。 - 【請求項３】 金属塩溶解液が塩化コバルトであり、金
属炭酸化物が炭酸コバルトであり、金属炭酸化物焙焼物
が酸化コバルトである請求項２記載の金属炭酸化物焙焼
物の粉砕方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20318692A JPH0623288A (ja) | 1992-07-08 | 1992-07-08 | 粉砕機および金属炭酸化物焙焼物の粉砕方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20318692A JPH0623288A (ja) | 1992-07-08 | 1992-07-08 | 粉砕機および金属炭酸化物焙焼物の粉砕方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0623288A true JPH0623288A (ja) | 1994-02-01 |
Family
ID=16469888
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP20318692A Pending JPH0623288A (ja) | 1992-07-08 | 1992-07-08 | 粉砕機および金属炭酸化物焙焼物の粉砕方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0623288A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0770693A1 (de) * | 1995-10-27 | 1997-05-02 | H.C. Starck GmbH & Co. KG | Ultrafeines Kobaltmetallpulver, Verfahren zu seiner Herstellung sowie Verwendung des Kobaltmetallpulvers und des Kobaltcarbonates |
| CN107511213A (zh) * | 2017-09-29 | 2017-12-26 | 江苏绿尚环保科技有限公司 | 一种固体废物处理用粉碎装置 |
-
1992
- 1992-07-08 JP JP20318692A patent/JPH0623288A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0770693A1 (de) * | 1995-10-27 | 1997-05-02 | H.C. Starck GmbH & Co. KG | Ultrafeines Kobaltmetallpulver, Verfahren zu seiner Herstellung sowie Verwendung des Kobaltmetallpulvers und des Kobaltcarbonates |
| CN107511213A (zh) * | 2017-09-29 | 2017-12-26 | 江苏绿尚环保科技有限公司 | 一种固体废物处理用粉碎装置 |
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