JPH06226755A - 成形体の製造方法 - Google Patents
成形体の製造方法Info
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- JPH06226755A JPH06226755A JP5016261A JP1626193A JPH06226755A JP H06226755 A JPH06226755 A JP H06226755A JP 5016261 A JP5016261 A JP 5016261A JP 1626193 A JP1626193 A JP 1626193A JP H06226755 A JPH06226755 A JP H06226755A
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 熱可塑性樹脂の成形において冷却に時間のか
かる高発泡成形体や厚肉成形体を効率よく得る。 【構成】 ステンレス製保形部材１、２を金型３の上型
４及び下型５の内面に、キャビティ６が形成せられるよ
うに着脱自在に装着し、キャビティ６に溶融ポリプロピ
レン樹脂を充填し、加圧成形後未冷却の成形体を保形部
材１、２とともに脱型し、成形体を冷却してから保形部
材１、２を製品である成形体より除去する。
かる高発泡成形体や厚肉成形体を効率よく得る。 【構成】 ステンレス製保形部材１、２を金型３の上型
４及び下型５の内面に、キャビティ６が形成せられるよ
うに着脱自在に装着し、キャビティ６に溶融ポリプロピ
レン樹脂を充填し、加圧成形後未冷却の成形体を保形部
材１、２とともに脱型し、成形体を冷却してから保形部
材１、２を製品である成形体より除去する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、高発泡熱可塑性樹脂成
形体や熱可塑性樹脂厚肉成形体の製造に好適な成形体の
製造方法に関する。
形体や熱可塑性樹脂厚肉成形体の製造に好適な成形体の
製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、熱可塑性樹脂系成形体の製造方法
として、金型のキャビティに発泡性熱可塑性樹脂を供給
し、冷却後脱型して発泡熱可塑性樹脂成形体を得る方法
は知られている（昭和６１年７月１日、日本プラスチッ
ク加工技術協会発行「射出成形技術の基本と応用」＜上
巻＞２８４頁参照）。
として、金型のキャビティに発泡性熱可塑性樹脂を供給
し、冷却後脱型して発泡熱可塑性樹脂成形体を得る方法
は知られている（昭和６１年７月１日、日本プラスチッ
ク加工技術協会発行「射出成形技術の基本と応用」＜上
巻＞２８４頁参照）。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】従来の上記発泡性熱可
塑性樹脂成形体の製造方法は、冷却を金型内で行なうの
で、冷却に膨大な時間を要し、成形効率が悪いという問
題があった。厚肉成形体を製造する場合も同様のことが
いえる。
塑性樹脂成形体の製造方法は、冷却を金型内で行なうの
で、冷却に膨大な時間を要し、成形効率が悪いという問
題があった。厚肉成形体を製造する場合も同様のことが
いえる。
【０００４】本発明の目的は、熱可塑性樹脂の成形にお
いて冷却に時間のかかる高発泡成形体や厚肉成形体の効
率のよい製造方法を提供することにある。
いて冷却に時間のかかる高発泡成形体や厚肉成形体の効
率のよい製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明による成形体の製
造方法は、剛性を有する保形部材を金型の型面に、金型
を閉合した際に保形部材によってキャビティが形成せら
れるように着脱自在に装着し、キャビティに溶融熱可塑
性樹脂を充填し、成形後未冷却の成形体を保形部材とと
もに脱型し、成形体を冷却してから保形部材を製品であ
る成形体より除去することを特徴とするものである。
造方法は、剛性を有する保形部材を金型の型面に、金型
を閉合した際に保形部材によってキャビティが形成せら
れるように着脱自在に装着し、キャビティに溶融熱可塑
性樹脂を充填し、成形後未冷却の成形体を保形部材とと
もに脱型し、成形体を冷却してから保形部材を製品であ
る成形体より除去することを特徴とするものである。
【０００６】保形部材は、脱型後熱可塑性樹脂成形体の
変形を防止し得るだけの剛性が必要であり、具体的には
金型脱型時、キャビティ内の熱可塑性樹脂の１０倍以上
の弾性率があることが好ましい。保形部材の厚みは、金
型脱型時、キャビティ内の熱可塑性樹脂を１％歪ませる
荷重において通常、剛性材料の歪が０．１％以下程度と
される。保形部材の材料としては、例えば、ステンレ
ス、スチール、アルミニウム等の金属、ガラス繊維とポ
リエステル樹脂との混合物を加熱成形した繊維複合材、
木、ガラス、セラミックス等の無機材等があげられる。
これらの材料は、成形体の形状、熱可塑性樹脂成分によ
って、適宜決定されるが、冷却効率上熱伝導性のよい金
属が好ましい。
変形を防止し得るだけの剛性が必要であり、具体的には
金型脱型時、キャビティ内の熱可塑性樹脂の１０倍以上
の弾性率があることが好ましい。保形部材の厚みは、金
型脱型時、キャビティ内の熱可塑性樹脂を１％歪ませる
荷重において通常、剛性材料の歪が０．１％以下程度と
される。保形部材の材料としては、例えば、ステンレ
ス、スチール、アルミニウム等の金属、ガラス繊維とポ
リエステル樹脂との混合物を加熱成形した繊維複合材、
木、ガラス、セラミックス等の無機材等があげられる。
これらの材料は、成形体の形状、熱可塑性樹脂成分によ
って、適宜決定されるが、冷却効率上熱伝導性のよい金
属が好ましい。
【０００７】保形部材の内面には使用せられる熱可塑性
樹脂に応じて、ポリテトラフルオロエチレンのコーティ
ング、クロムメッキ等の離型処理を施しておくことが好
ましい。
樹脂に応じて、ポリテトラフルオロエチレンのコーティ
ング、クロムメッキ等の離型処理を施しておくことが好
ましい。
【０００８】保形部材には、ゲート相当部に樹脂通路孔
があけられる。また、冷却過程において変形しにくい成
形体のリブやコーナー部は必ずしも保形部材で覆う必要
はない。しかしながら、通常、１０ｃｍ2 以上の平面を
有する平坦部は保形部材で覆う必要がある。
があけられる。また、冷却過程において変形しにくい成
形体のリブやコーナー部は必ずしも保形部材で覆う必要
はない。しかしながら、通常、１０ｃｍ2 以上の平面を
有する平坦部は保形部材で覆う必要がある。
【０００９】なお、本発明において、キャビティに溶融
熱可塑性樹脂を充填するに際し、通常金型を閉合した状
態で樹脂を供給するが、保形部材を型面に装着した一方
の金型に樹脂を供給した後に金型を閉合してもよく、要
するに、キャビティに樹脂が充填されればよい。
熱可塑性樹脂を充填するに際し、通常金型を閉合した状
態で樹脂を供給するが、保形部材を型面に装着した一方
の金型に樹脂を供給した後に金型を閉合してもよく、要
するに、キャビティに樹脂が充填されればよい。
【００１０】熱可塑性樹脂は、加熱により溶融軟化する
樹脂すべてが使用可能である。例えば、ポリエチレン、
ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリ
アミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテ
レフタレート、ポリカーボネート、ポリフッ化ビニリデ
ン、ポリフェニレンサルファイド、ポリフェニレンオキ
サイド、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエーテル
ケトン等が使用される。また上記熱可塑性樹脂を主成分
とする共重合体やグラフト樹脂やブレンド樹脂、例えば
エチレン−塩化ビニル共重合体、酢酸ビニル−エチレン
共重合体、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体、ウレタン
−塩化ビニル共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン
−スチレン共重合体、アクリル酸変性ポリプロピレン、
マレイン酸変性ポリエチレンなども使用しうる。そし
て、前記熱可塑性樹脂には、安定剤、滑剤、加工助剤、
可塑剤、着色剤のような添加剤及びタルク、マイカ、炭
酸カルシウム等の充填材が配合されてもよい。
樹脂すべてが使用可能である。例えば、ポリエチレン、
ポリプロピレン、ポリ塩化ビニル、ポリスチレン、ポリ
アミド、ポリエチレンテレフタレート、ポリブチレンテ
レフタレート、ポリカーボネート、ポリフッ化ビニリデ
ン、ポリフェニレンサルファイド、ポリフェニレンオキ
サイド、ポリエーテルスルホン、ポリエーテルエーテル
ケトン等が使用される。また上記熱可塑性樹脂を主成分
とする共重合体やグラフト樹脂やブレンド樹脂、例えば
エチレン−塩化ビニル共重合体、酢酸ビニル−エチレン
共重合体、酢酸ビニル−塩化ビニル共重合体、ウレタン
−塩化ビニル共重合体、アクリロニトリル−ブタジエン
−スチレン共重合体、アクリル酸変性ポリプロピレン、
マレイン酸変性ポリエチレンなども使用しうる。そし
て、前記熱可塑性樹脂には、安定剤、滑剤、加工助剤、
可塑剤、着色剤のような添加剤及びタルク、マイカ、炭
酸カルシウム等の充填材が配合されてもよい。
【００１１】上記加熱により溶融軟化する熱可塑性樹脂
に、熱により分解もしくは縮合してガスを生成するアゾ
ジカルボンアミド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジ
ド、Ｎ，Ｎ' −ジニトロソペンタメチレンテトラミン等
化学発泡剤、高温高圧で熱可塑性樹脂に溶融させ常圧で
発泡させるシクロペンタン、ｎ−ヘキサン等の有機溶
剤、二酸化炭素等の無機気体等の物理発泡剤等が添加さ
れていてもよい。
に、熱により分解もしくは縮合してガスを生成するアゾ
ジカルボンアミド、ｐ−トルエンスルホニルヒドラジ
ド、Ｎ，Ｎ' −ジニトロソペンタメチレンテトラミン等
化学発泡剤、高温高圧で熱可塑性樹脂に溶融させ常圧で
発泡させるシクロペンタン、ｎ−ヘキサン等の有機溶
剤、二酸化炭素等の無機気体等の物理発泡剤等が添加さ
れていてもよい。
【００１２】本発明は、冷却効率の悪い熱可塑性樹脂厚
肉成形体や特に発泡倍率が２倍以上の熱伝導性がよくな
い発泡熱可塑性樹脂成形体の製造に適している。
肉成形体や特に発泡倍率が２倍以上の熱伝導性がよくな
い発泡熱可塑性樹脂成形体の製造に適している。
【００１３】
【作用】本発明による成形体の製造方法は、剛性を有す
る保形部材を金型の型面に、金型を閉合した際に保形部
材によってキャビティが形成せられるように着脱自在に
装着し、キャビティに溶融熱可塑性樹脂を充填し、成形
後未冷却の成形体を保形部材とともに脱型し、成形体を
冷却してから保形部材を製品である成形体より除去する
ものであるから、脱型及び冷却中に成形体の変形するお
それがない。
る保形部材を金型の型面に、金型を閉合した際に保形部
材によってキャビティが形成せられるように着脱自在に
装着し、キャビティに溶融熱可塑性樹脂を充填し、成形
後未冷却の成形体を保形部材とともに脱型し、成形体を
冷却してから保形部材を製品である成形体より除去する
ものであるから、脱型及び冷却中に成形体の変形するお
それがない。
【００１４】
【実施例】本発明の実施例を以下図面を参照するととも
に比較例と対比して説明する。
に比較例と対比して説明する。
【００１５】実施例１ まず、図１に示すように、剛性を有する保形部材(1)(2)
をプレス成形機の金型(3) の上型(4) 及び下型(5) の内
面に、金型を閉合した際にキャビティ(6) が形成せられ
るように着脱自在に装着する。
をプレス成形機の金型(3) の上型(4) 及び下型(5) の内
面に、金型を閉合した際にキャビティ(6) が形成せられ
るように着脱自在に装着する。
【００１６】保形部材(1)(2)として、厚さ２．５ｍｍの
ステンレス板（弾性率２１０００ｋｇ／ｍｍ2 ）を上型
(4) 及び下型(5) の内面に沿うように板金加工したもの
を用いた。そして、保形部材(1)(2)のキャビティ(6) 側
内表面にポリテトラフルオロエチレンのコーティングを
施した。
ステンレス板（弾性率２１０００ｋｇ／ｍｍ2 ）を上型
(4) 及び下型(5) の内面に沿うように板金加工したもの
を用いた。そして、保形部材(1)(2)のキャビティ(6) 側
内表面にポリテトラフルオロエチレンのコーティングを
施した。
【００１７】つぎに、金型(3) の下型(5) に装着された
保形部材(2) 上に図示しない押出し機により溶融熱可塑
性樹脂（Ａ１）を１８００ｇ供給する。
保形部材(2) 上に図示しない押出し機により溶融熱可塑
性樹脂（Ａ１）を１８００ｇ供給する。
【００１８】溶融熱可塑性樹脂（Ａ１）としては、ポリ
プロピレン樹脂１００重量部にガラス繊維２０重量部、
アゾジカルボンアミド系発泡剤４重量部を加えたものを
押出機で２１０℃に加熱混合したものを用いた。この
際、保形部材(1)(2)の表面を４０℃に保った。
プロピレン樹脂１００重量部にガラス繊維２０重量部、
アゾジカルボンアミド系発泡剤４重量部を加えたものを
押出機で２１０℃に加熱混合したものを用いた。この
際、保形部材(1)(2)の表面を４０℃に保った。
【００１９】つぎに、図１に鎖線で示すように上型(4)
を降下し、溶融熱可塑性樹脂（Ａ１）に接触させて更に
１０ｋｇ／ｃｍ2 で１秒間圧縮成形した後、上型(4) を
３５ｍｍ上昇させ、キャビティ容積を増大させた状態で
６０秒間保持することにより溶融熱可塑性樹脂（Ａ１）
を発泡させた。その後、図２に示すように、未冷却の成
形体（Ａ２）を保形部材(1)(2)とともに金型(3) より取
り出し（このときの成形体（Ａ２）の弾性率は１００ｋ
ｇ／ｍｍ2 以下）、流水中で３０分間冷却した。冷却
後、保形部材(1)(2)を除去し、図３に示すようなポリプ
ロピレン発泡体であるブロック状成形体（Ａ３）を得
た。
を降下し、溶融熱可塑性樹脂（Ａ１）に接触させて更に
１０ｋｇ／ｃｍ2 で１秒間圧縮成形した後、上型(4) を
３５ｍｍ上昇させ、キャビティ容積を増大させた状態で
６０秒間保持することにより溶融熱可塑性樹脂（Ａ１）
を発泡させた。その後、図２に示すように、未冷却の成
形体（Ａ２）を保形部材(1)(2)とともに金型(3) より取
り出し（このときの成形体（Ａ２）の弾性率は１００ｋ
ｇ／ｍｍ2 以下）、流水中で３０分間冷却した。冷却
後、保形部材(1)(2)を除去し、図３に示すようなポリプ
ロピレン発泡体であるブロック状成形体（Ａ３）を得
た。
【００２０】このブロック状成形体（Ａ３）は、縦及び
横の各長さ４００ｍｍ、厚さ３４ｍｍで、周辺部と中央
部の厚み差が５ｍｍ以内であり、そり、膨れのない良好
な平坦面を有するものであった。
横の各長さ４００ｍｍ、厚さ３４ｍｍで、周辺部と中央
部の厚み差が５ｍｍ以内であり、そり、膨れのない良好
な平坦面を有するものであった。
【００２１】実施例２ まず、図４に示すように、剛性を有する保形部材(11)(1
2)を射出成形機の金型(13)の移動型(14)及び固定型(15)
の内面に、図５に示すようなキャビティ(16)が形成せら
れるように着脱自在に装着する。
2)を射出成形機の金型(13)の移動型(14)及び固定型(15)
の内面に、図５に示すようなキャビティ(16)が形成せら
れるように着脱自在に装着する。
【００２２】保形部材(11)(12)として、厚さ４ｍｍのア
ルミニウム板（弾性率７２００ｋｇ／ｍｍ2 ）を移動型
(14)及び固定型(15)の内面に沿うように板金加工したも
のを用い、保形部材(12)において、固定型(15)のスプー
ル(17)に相当する位置に樹脂通路孔(18)をあけた。そし
て、保形部材(11)(12)のキャビティ(16)側内表面にポリ
テトラフルオロエチレンのコーティングを施した。
ルミニウム板（弾性率７２００ｋｇ／ｍｍ2 ）を移動型
(14)及び固定型(15)の内面に沿うように板金加工したも
のを用い、保形部材(12)において、固定型(15)のスプー
ル(17)に相当する位置に樹脂通路孔(18)をあけた。そし
て、保形部材(11)(12)のキャビティ(16)側内表面にポリ
テトラフルオロエチレンのコーティングを施した。
【００２３】つぎに、図５に示すように、金型(13)を閉
じ、保形部材(11)(12)で形成せられたキャビティ(16)内
に溶融熱可塑性樹脂（Ｂ１）を射出成形機よりスプール
(17)及び樹脂通路孔(18)を通じて供給する。
じ、保形部材(11)(12)で形成せられたキャビティ(16)内
に溶融熱可塑性樹脂（Ｂ１）を射出成形機よりスプール
(17)及び樹脂通路孔(18)を通じて供給する。
【００２４】溶融熱可塑性樹脂（Ｂ１）としては、ポリ
エチレン樹脂１００重量部にジクミルパーオキサイド
０．１重量部、炭酸ナトリウム５重量部を加え加熱した
ものを用いた。
エチレン樹脂１００重量部にジクミルパーオキサイド
０．１重量部、炭酸ナトリウム５重量部を加え加熱した
ものを用いた。
【００２５】つぎに、射出注入直後に移動金型(14)をや
や移動させてキャビティ(16)の容積を増大させた状態で
８０秒間保持することにより溶融熱可塑性樹脂（Ｂ１）
を発泡成形し、その後移動型(14)を移動させ、成形体
（Ｂ２）を保形部材(11)(12)とともに脱型し（このとき
の成形体（Ｂ２）の弾性率は１００ｋｇ／ｍｍ2 以
下）、室温気流中で１時間冷却した。冷却後、保形部材
(11)(12)を除去し、図７に示すようなポリエチレン発泡
体である横断面逆Ｕ形成形体（Ｂ３）を得た。
や移動させてキャビティ(16)の容積を増大させた状態で
８０秒間保持することにより溶融熱可塑性樹脂（Ｂ１）
を発泡成形し、その後移動型(14)を移動させ、成形体
（Ｂ２）を保形部材(11)(12)とともに脱型し（このとき
の成形体（Ｂ２）の弾性率は１００ｋｇ／ｍｍ2 以
下）、室温気流中で１時間冷却した。冷却後、保形部材
(11)(12)を除去し、図７に示すようなポリエチレン発泡
体である横断面逆Ｕ形成形体（Ｂ３）を得た。
【００２６】この横断面逆Ｕ形成形体（Ｂ３）は、長さ
４００ｍｍ、幅９０ｍｍ、高さ２８．６ｍｍで、全長手
方向において幅と高さのばらさきが５ｍｍ以内であり、
そり、膨れのない良好な平坦面を有するものであった。
４００ｍｍ、幅９０ｍｍ、高さ２８．６ｍｍで、全長手
方向において幅と高さのばらさきが５ｍｍ以内であり、
そり、膨れのない良好な平坦面を有するものであった。
【００２７】比較例１ 実施例１において、同様の材料を同様に成形した後３分
間保持し、金型より成形体のみを取り出し、すぐに流水
中に浸し３０分間冷却を行なった。
間保持し、金型より成形体のみを取り出し、すぐに流水
中に浸し３０分間冷却を行なった。
【００２８】得られた成形体は、周辺部に対し中央部の
厚みが最大３０ｍｍ以上膨らんでいた。このような膨ら
みのない成形体を得るためには、型内で約１時間の冷却
が必要であった。
厚みが最大３０ｍｍ以上膨らんでいた。このような膨ら
みのない成形体を得るためには、型内で約１時間の冷却
が必要であった。
【００２９】比較例２ 実施例２において、同様の材料を同様に射出成形した後
２分間保持し、金型より成形体のみを取り出し、すぐに
室温気流中で１時間冷却を行なった。
２分間保持し、金型より成形体のみを取り出し、すぐに
室温気流中で１時間冷却を行なった。
【００３０】得られた成形体の寸法は両端部で長さが７
６０ｍｍ、幅が９０ｍｍ、高さが２８．６ｍｍであった
が、中央部における頂壁部及び脚部に膨らみを生じ、幅
が最大で両端寸法と２５ｍｍの差が生じていた。このよ
うな膨らみの無い成形体を得るためには、溶融熱可塑性
樹脂注入後２０分金型を保持しなければならなかった。
６０ｍｍ、幅が９０ｍｍ、高さが２８．６ｍｍであった
が、中央部における頂壁部及び脚部に膨らみを生じ、幅
が最大で両端寸法と２５ｍｍの差が生じていた。このよ
うな膨らみの無い成形体を得るためには、溶融熱可塑性
樹脂注入後２０分金型を保持しなければならなかった。
【００３１】
【発明の効果】この発明の熱可塑性樹脂成形体の製造法
によれば、発泡倍率が２倍以上で熱伝導性の悪い高発泡
熱可塑性樹脂成形体や、厚肉の熱可塑性樹脂成形体のよ
うに、金型内で冷却するには長時間を要するものでも、
保形部材で包まれており変形しないので、金型外で短時
間で冷却することができ、成形効率がきわめてよい。
によれば、発泡倍率が２倍以上で熱伝導性の悪い高発泡
熱可塑性樹脂成形体や、厚肉の熱可塑性樹脂成形体のよ
うに、金型内で冷却するには長時間を要するものでも、
保形部材で包まれており変形しないので、金型外で短時
間で冷却することができ、成形効率がきわめてよい。
【図１】本発明の成形体の製造方法に用いて好適な金型
の上型と下型に保形部材を装着し、下型の保形部材上に
溶融熱可塑性樹脂を供給した状態を示す垂直断面図であ
る。
の上型と下型に保形部材を装着し、下型の保形部材上に
溶融熱可塑性樹脂を供給した状態を示す垂直断面図であ
る。
【図２】未冷却の成形体を保形部材とともに脱型した状
態を示す斜視断面図である。
態を示す斜視断面図である。
【図３】保形部材を除去した製品であるブロック状成形
体の斜視図である。
体の斜視図である。
【図４】本発明の製造方法に用いて好適な他の金型の移
動型と固定型に保形部材を装着した状態を示す垂直断面
図である。
動型と固定型に保形部材を装着した状態を示す垂直断面
図である。
【図５】金型に装着された保形部材により形成せられた
キャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を充填した状態を示す
垂直断面図である。
キャビティ内に溶融熱可塑性樹脂を充填した状態を示す
垂直断面図である。
【図６】未冷却の横断面逆Ｕ形成形体を保形部材ととも
に脱型した状態を示す斜視断面図である。
に脱型した状態を示す斜視断面図である。
【図７】保形部材を除去した製品である横断面逆Ｕ形成
形体の斜視図である。
形体の斜視図である。
（Ａ１）（Ｂ１）：溶融熱可塑性樹脂 （Ａ２）（Ｂ２）：未冷却の成形体 （Ａ３）（Ｂ３）：成形体（製品） (1)(2)(11)(12)：保形部材 (3)(13) ：金型
Claims (1)
- 【請求項１】 剛性を有する保形部材を金型の型面に、
金型を閉合した際に保形部材によってキャビティが形成
せられるように着脱自在に装着し、キャビティに溶融熱
可塑性樹脂を充填し、成形後未冷却の成形体を保形部材
とともに脱型し、成形体を冷却してから保形部材を製品
である成形体より除去することを特徴とする成形体の製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5016261A JPH06226755A (ja) | 1993-02-03 | 1993-02-03 | 成形体の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP5016261A JPH06226755A (ja) | 1993-02-03 | 1993-02-03 | 成形体の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06226755A true JPH06226755A (ja) | 1994-08-16 |
Family
ID=11911621
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP5016261A Pending JPH06226755A (ja) | 1993-02-03 | 1993-02-03 | 成形体の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06226755A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009121191A (ja) * | 2007-11-16 | 2009-06-04 | Hrd Singapore Pte Ltd | 桁上断熱パネル |
-
1993
- 1993-02-03 JP JP5016261A patent/JPH06226755A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2009121191A (ja) * | 2007-11-16 | 2009-06-04 | Hrd Singapore Pte Ltd | 桁上断熱パネル |
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