JPH06218615A - エンドミル - Google Patents
エンドミルInfo
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- JPH06218615A JPH06218615A JP865593A JP865593A JPH06218615A JP H06218615 A JPH06218615 A JP H06218615A JP 865593 A JP865593 A JP 865593A JP 865593 A JP865593 A JP 865593A JP H06218615 A JPH06218615 A JP H06218615A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tool
- blades
- end cutting
- groove
- tip
- Prior art date
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- Pending
Links
Classifications
-
- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
- B23C—MILLING
- B23C5/00—Milling-cutters
- B23C5/02—Milling-cutters characterised by the shape of the cutter
- B23C5/10—Shank-type cutters, i.e. with an integral shaft
Landscapes
- Engineering & Computer Science (AREA)
- Mechanical Engineering (AREA)
- Milling Processes (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】 工具本体１１の先端部外周に外周刃１４…が
形成されるとともに、工具本体１１の先端には、内周側
から外周側に向かって延びる底刃１７が形成されてい
る。この底刃１７は、その外径Ｄが１〜５mmとされると
ともに、この底刃１７の外径Ｄに対する外周刃１４の有
効切刃長Ｌの比Ｌ／Ｄは７以上とされている。そして、
この底刃１７の刃数が、３または４に設定されている。 【効果】 細径長軸のエンドミルによる深溝加工におい
て、底刃の少なくとも１枚が常に溝底面に喰い付いた状
態とすることにより切削の安定化を図ることができ、こ
れによって他の底刃が溝底面に喰い付く際の衝撃的負荷
を緩和して、チッピングや欠損の発生を防ぎ、またビビ
リ振動を抑えることが可能となる。
形成されるとともに、工具本体１１の先端には、内周側
から外周側に向かって延びる底刃１７が形成されてい
る。この底刃１７は、その外径Ｄが１〜５mmとされると
ともに、この底刃１７の外径Ｄに対する外周刃１４の有
効切刃長Ｌの比Ｌ／Ｄは７以上とされている。そして、
この底刃１７の刃数が、３または４に設定されている。 【効果】 細径長軸のエンドミルによる深溝加工におい
て、底刃の少なくとも１枚が常に溝底面に喰い付いた状
態とすることにより切削の安定化を図ることができ、こ
れによって他の底刃が溝底面に喰い付く際の衝撃的負荷
を緩和して、チッピングや欠損の発生を防ぎ、またビビ
リ振動を抑えることが可能となる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、細径長軸のエンドミル
に係わり、特に深溝加工に用いて最適なエンドミルに関
するものである。
に係わり、特に深溝加工に用いて最適なエンドミルに関
するものである。
【０００２】
【従来の技術】このような細径のエンドミルでは、工具
本体の先端の外径が１〜５mm程度であって、あまり多く
の切刃（底刃）を形成することが困難であったり、必要
十分な大きさの切屑排出溝を確保することが難しくなる
ため、通常は工具本体の先端に形成される底刃の数は、
先端部外周に形成される外周刃の数に係わらず２枚刃と
されていた。図５および図６は、このようなエンドミル
の一例を示すもので、超硬合金等の硬質材料から成る円
柱軸状の工具本体１の先端部外周に、工具先端から基端
側に向かうに従い、工具回転方向（図中矢線Ｔ方向）に
向かって捩れる４条の切屑排出溝２…が形成され、これ
らの切屑排出溝２…の工具回転方向を向く壁面２ａと外
周逃げ面３との交差稜線部に、それぞれ該切屑排出溝２
に準じて捩れる外周刃４が形成されている。
本体の先端の外径が１〜５mm程度であって、あまり多く
の切刃（底刃）を形成することが困難であったり、必要
十分な大きさの切屑排出溝を確保することが難しくなる
ため、通常は工具本体の先端に形成される底刃の数は、
先端部外周に形成される外周刃の数に係わらず２枚刃と
されていた。図５および図６は、このようなエンドミル
の一例を示すもので、超硬合金等の硬質材料から成る円
柱軸状の工具本体１の先端部外周に、工具先端から基端
側に向かうに従い、工具回転方向（図中矢線Ｔ方向）に
向かって捩れる４条の切屑排出溝２…が形成され、これ
らの切屑排出溝２…の工具回転方向を向く壁面２ａと外
周逃げ面３との交差稜線部に、それぞれ該切屑排出溝２
に準じて捩れる外周刃４が形成されている。
【０００３】一方、工具本体１の先端には、内周側の工
具回転中心Ｃ近傍から外周側に向かって２枚の底刃５，
５が互いに略対称に形成されている。これらの底刃２，
２は互いに工具回転中心Ｃを挟んで反対側に位置し、工
具外周側に向かうに従い漸次工具先端側に突出するよう
に形成されていて、その外周端は、上記４枚の外周刃の
うち工具軸線Ｏを挟む一対の外周刃４，４の先端にそれ
ぞれ連なっている。そして、このような細径のエンドミ
ルのうち、特に深溝の加工に用いられるものでは、外周
刃４の有効切刃長Ｌが長く設定され、その底刃５の外径
Ｄに対する比Ｌ／Ｄも７以上と大きく設定される。な
お、他の一対の外周刃４，４の先端は、いずれも工具本
体１の先端まで達することなく、僅かに基端側に後退し
た位置までに留められている。
具回転中心Ｃ近傍から外周側に向かって２枚の底刃５，
５が互いに略対称に形成されている。これらの底刃２，
２は互いに工具回転中心Ｃを挟んで反対側に位置し、工
具外周側に向かうに従い漸次工具先端側に突出するよう
に形成されていて、その外周端は、上記４枚の外周刃の
うち工具軸線Ｏを挟む一対の外周刃４，４の先端にそれ
ぞれ連なっている。そして、このような細径のエンドミ
ルのうち、特に深溝の加工に用いられるものでは、外周
刃４の有効切刃長Ｌが長く設定され、その底刃５の外径
Ｄに対する比Ｌ／Ｄも７以上と大きく設定される。な
お、他の一対の外周刃４，４の先端は、いずれも工具本
体１の先端まで達することなく、僅かに基端側に後退し
た位置までに留められている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
細径長軸のエンドミルでは工具剛性を確保することが困
難であり、このため切削時に作用する切削抵抗によって
工具本体１に撓みが発生し易い。そして、この撓みは、
工具本体１の先端を切削時の工具送り方向に対して後方
側に撓ませる方向に作用し、これにより当該エンドミル
の先端は、上記工具送り方向の後方側に向かって、加工
を施すべき溝の底面から僅かに浮き上がるように傾斜せ
しめられてしまう。ところが上記構成のエンドミルで
は、このような撓みが工具本体１に発生した場合、２枚
の底刃５，５が工具本体１先端の回転中心Ｃに対して対
称位置に配置されているため、上記溝の底面に接触して
切削を行なうのは、いずれか１枚の底刃５のみとなって
しまう。すなわち、一方の底刃５が工具回転中心Ｃより
も工具送り方向の前方側に位置して切削を行なっている
間は、他方の底刃５は工具回転中心Ｃよりも工具送り方
向後方側に位置して溝底面から離間しており、切削には
供されないこととなる。
細径長軸のエンドミルでは工具剛性を確保することが困
難であり、このため切削時に作用する切削抵抗によって
工具本体１に撓みが発生し易い。そして、この撓みは、
工具本体１の先端を切削時の工具送り方向に対して後方
側に撓ませる方向に作用し、これにより当該エンドミル
の先端は、上記工具送り方向の後方側に向かって、加工
を施すべき溝の底面から僅かに浮き上がるように傾斜せ
しめられてしまう。ところが上記構成のエンドミルで
は、このような撓みが工具本体１に発生した場合、２枚
の底刃５，５が工具本体１先端の回転中心Ｃに対して対
称位置に配置されているため、上記溝の底面に接触して
切削を行なうのは、いずれか１枚の底刃５のみとなって
しまう。すなわち、一方の底刃５が工具回転中心Ｃより
も工具送り方向の前方側に位置して切削を行なっている
間は、他方の底刃５は工具回転中心Ｃよりも工具送り方
向後方側に位置して溝底面から離間しており、切削には
供されないこととなる。
【０００５】このため上記従来のエンドミルでは、上記
一方の底刃５が工具本体１の回転に伴い、上記工具回転
中心よりも工具送り方向後方側に達して溝の底面から離
間すると同時に、切削に供されていなかった上記他方の
底刃５が溝の底面に喰い付くことになり、工具本体１の
先端において切削抵抗の作用する部位が工具回転中心Ｃ
を挟んで反対側へと瞬間的に変化して該工具本体１に衝
撃的な負荷が作用し、これによって切削が不安定となる
とともに、底刃５、特に外周刃４とのコーナー部にチッ
ピングや欠損が生じるおそれがあった。しかも、このよ
うな切削の不安定を招く衝撃的負荷は、工具本体１の回
転に伴い周期的に作用するため、これによって工具本体
１にビビリ振動が発生し、加工される溝の底面はもとよ
り、その側壁部においても加工精度の劣化や面粗度の悪
化を招くという問題があった。
一方の底刃５が工具本体１の回転に伴い、上記工具回転
中心よりも工具送り方向後方側に達して溝の底面から離
間すると同時に、切削に供されていなかった上記他方の
底刃５が溝の底面に喰い付くことになり、工具本体１の
先端において切削抵抗の作用する部位が工具回転中心Ｃ
を挟んで反対側へと瞬間的に変化して該工具本体１に衝
撃的な負荷が作用し、これによって切削が不安定となる
とともに、底刃５、特に外周刃４とのコーナー部にチッ
ピングや欠損が生じるおそれがあった。しかも、このよ
うな切削の不安定を招く衝撃的負荷は、工具本体１の回
転に伴い周期的に作用するため、これによって工具本体
１にビビリ振動が発生し、加工される溝の底面はもとよ
り、その側壁部においても加工精度の劣化や面粗度の悪
化を招くという問題があった。
【０００６】本発明は、このような事情に鑑み、細径長
軸のエンドミルにおいて切削の安定化を図り、特に深溝
加工に用いて最適なエンドミルを提供することを目的と
してなされたものである。
軸のエンドミルにおいて切削の安定化を図り、特に深溝
加工に用いて最適なエンドミルを提供することを目的と
してなされたものである。
【０００７】
【課題を解決するための手段】かかる課題を解決して上
記目的を達するために、本発明は、軸線回りに回転され
る工具本体の先端部外周に、工具先端から基端側に向か
って延びる外周刃が形成されるとともに、該工具本体の
先端には、内周側から外周側に向かって延びて上記外周
刃のいずれかに連なる底刃が形成されて成るエンドミル
において、上記底刃の外径Ｄを１〜５mmとするととも
に、この底刃の外径Ｄに対する上記外周刃の有効切刃長
Ｌの比Ｌ／Ｄを７以上とし、さらに上記底刃の刃数を３
または４に設定したことを特徴とする。
記目的を達するために、本発明は、軸線回りに回転され
る工具本体の先端部外周に、工具先端から基端側に向か
って延びる外周刃が形成されるとともに、該工具本体の
先端には、内周側から外周側に向かって延びて上記外周
刃のいずれかに連なる底刃が形成されて成るエンドミル
において、上記底刃の外径Ｄを１〜５mmとするととも
に、この底刃の外径Ｄに対する上記外周刃の有効切刃長
Ｌの比Ｌ／Ｄを７以上とし、さらに上記底刃の刃数を３
または４に設定したことを特徴とする。
【０００８】
【作用】このような構成のエンドミルでは、底刃が３枚
刃または４枚刃に形成されているので、工具本体が上述
のように撓んだ状態において、工具本体先端の工具回転
中心よりも工具送り方向後方にあった底刃が、工具本体
の回転に伴い工具送り方向前方に来て溝の底面に喰い付
く際でも、この底刃の工具回転方向前方には少なくとも
１枚の他の底刃が溝底面に喰い付いた状態で存在し、切
削に供されていることになる。すなわち、溝の底面には
常に少なくとも１枚または２枚の底刃が喰い付いている
こととなり、これによって切削の安定を図ることができ
るとともに、これらの底刃よりも工具回転方向後方に位
置する底刃が溝の底面に喰い付く際の衝撃的負荷を緩和
することが可能となる。また、溝底面に常に底刃が喰い
付いていることから、工具本体に生じる撓み自体をも小
さく抑えることが可能となる。
刃または４枚刃に形成されているので、工具本体が上述
のように撓んだ状態において、工具本体先端の工具回転
中心よりも工具送り方向後方にあった底刃が、工具本体
の回転に伴い工具送り方向前方に来て溝の底面に喰い付
く際でも、この底刃の工具回転方向前方には少なくとも
１枚の他の底刃が溝底面に喰い付いた状態で存在し、切
削に供されていることになる。すなわち、溝の底面には
常に少なくとも１枚または２枚の底刃が喰い付いている
こととなり、これによって切削の安定を図ることができ
るとともに、これらの底刃よりも工具回転方向後方に位
置する底刃が溝の底面に喰い付く際の衝撃的負荷を緩和
することが可能となる。また、溝底面に常に底刃が喰い
付いていることから、工具本体に生じる撓み自体をも小
さく抑えることが可能となる。
【０００９】
【実施例】図１および図２は本発明の一実施例であっ
て、４枚の底刃が形成された例を示すものである。これ
らの図に示す実施例においても、工具本体１１は超硬合
金等の硬質材料から形成されて略円柱軸状をなし、その
先端部外周には、工具先端から基端側に向かうに従い、
工具回転方向（図中矢線Ｔ方向）に向かって捩れる４条
の切屑排出溝１２…が工具本体１１の周方向に等間隔に
形成されている。そして、これらの切屑排出溝１２…の
工具回転方向を向く壁面１２ａと外周逃げ面１３との交
差稜線部に、それぞれ該切屑排出溝１２に準じて捩れる
外周刃１４が形成されている。なお、この工具本体１１
の先端部は、基端側に向かうに従い漸次拡径するように
形成されており、これにより各外周刃１４…も基端側に
向かうに従い、その外径が漸次拡大するように形成され
ている。
て、４枚の底刃が形成された例を示すものである。これ
らの図に示す実施例においても、工具本体１１は超硬合
金等の硬質材料から形成されて略円柱軸状をなし、その
先端部外周には、工具先端から基端側に向かうに従い、
工具回転方向（図中矢線Ｔ方向）に向かって捩れる４条
の切屑排出溝１２…が工具本体１１の周方向に等間隔に
形成されている。そして、これらの切屑排出溝１２…の
工具回転方向を向く壁面１２ａと外周逃げ面１３との交
差稜線部に、それぞれ該切屑排出溝１２に準じて捩れる
外周刃１４が形成されている。なお、この工具本体１１
の先端部は、基端側に向かうに従い漸次拡径するように
形成されており、これにより各外周刃１４…も基端側に
向かうに従い、その外径が漸次拡大するように形成され
ている。
【００１０】一方、この工具本体１１の先端には、内周
側の工具回転中心Ｃ近傍から外周側に向かい、工具本体
１１の略径方向に沿って４条の溝（ギャッシュ）１５…
が形成されている。ここで、これらの溝１５…の外周側
は、上記切屑排出溝１２の先端に開口して、該切屑排出
溝１２の上記工具回転方向を向く壁面１２ａに連なるよ
うに形成されている。そして、これらの溝１５…と、工
具本体１１先端の先端逃げ面１６…との交差稜線部に
は、それぞれ底刃１７…が互いに周方向に略等間隔に形
成されており、各底刃１７…の外周端は、それぞれ切屑
排出溝１２の上記壁面１２ａと上記先端逃げ面１６との
交差稜線部を経て、各外周刃１４…の先端に連なるよう
に延設されている。
側の工具回転中心Ｃ近傍から外周側に向かい、工具本体
１１の略径方向に沿って４条の溝（ギャッシュ）１５…
が形成されている。ここで、これらの溝１５…の外周側
は、上記切屑排出溝１２の先端に開口して、該切屑排出
溝１２の上記工具回転方向を向く壁面１２ａに連なるよ
うに形成されている。そして、これらの溝１５…と、工
具本体１１先端の先端逃げ面１６…との交差稜線部に
は、それぞれ底刃１７…が互いに周方向に略等間隔に形
成されており、各底刃１７…の外周端は、それぞれ切屑
排出溝１２の上記壁面１２ａと上記先端逃げ面１６との
交差稜線部を経て、各外周刃１４…の先端に連なるよう
に延設されている。
【００１１】ここで本実施例では、この底刃１７…の工
具軸線Ｏ回りの回転直径、すなわち当該底刃１７…の外
径Ｄは、１.６mmとされている。また、上記外周刃１４
…の有効切刃長Ｌは１６mmとされている。従って本実施
例では、この外周刃１４…の有効切刃長Ｌと上記底刃１
７の外径Ｄとの比Ｌ／Ｄは、１０に設定されていること
になる。また、外周刃１４…の工具軸線Ｏに対する捩れ
角は、本実施例では１３°に設定されている。
具軸線Ｏ回りの回転直径、すなわち当該底刃１７…の外
径Ｄは、１.６mmとされている。また、上記外周刃１４
…の有効切刃長Ｌは１６mmとされている。従って本実施
例では、この外周刃１４…の有効切刃長Ｌと上記底刃１
７の外径Ｄとの比Ｌ／Ｄは、１０に設定されていること
になる。また、外周刃１４…の工具軸線Ｏに対する捩れ
角は、本実施例では１３°に設定されている。
【００１２】なお、上記先端逃げ面１６…は工具外周側
に向かうに従い工具先端側に向かって傾斜するように形
成されており、これに従って底刃１７…も工具外周側に
向かうに従い漸次工具先端側に突出するように、僅かに
傾斜して形成されている。また、これらの底刃１７…の
うち、上記工具回転中心Ｃに達しているのは１枚の底刃
１７のみであって、他の３枚の底刃１７…はこの工具回
転中心Ｃから僅かに外周側に離間した位置から外周刃１
４…の先端に向かって延びるように形成されている。
に向かうに従い工具先端側に向かって傾斜するように形
成されており、これに従って底刃１７…も工具外周側に
向かうに従い漸次工具先端側に突出するように、僅かに
傾斜して形成されている。また、これらの底刃１７…の
うち、上記工具回転中心Ｃに達しているのは１枚の底刃
１７のみであって、他の３枚の底刃１７…はこの工具回
転中心Ｃから僅かに外周側に離間した位置から外周刃１
４…の先端に向かって延びるように形成されている。
【００１３】しかして、このような構成のエンドミルを
用いて深溝加工を行なった場合、切削時に作用する切削
抵抗によって工具本体１１にその先端を工具送り方向後
方側に撓ませるような撓みが生じても、底刃１７は工具
本体１１の先端に略等間隔に４枚配置されているため、
工具本体１１先端の工具回転中心Ｃよりも工具送り方向
前方の切削領域には、常に２枚ないしは３枚の底刃１７
…が存在し、溝底面に喰い付いていることになる。すな
わち、上記構成のエンドミルでは、こうして溝底面に常
に底刃１７が喰い付いていることにより、工具本体１１
の先端が被削材に支持された状態で切削が進行すること
となる。そして、これにより、上述のような撓みが工具
本体１１に生じていて該工具本体１１の先端が溝底面に
対し傾いた状態において、この先端の工具回転中心Ｃよ
りも工具送り方向後方側にあって溝底面から離間してい
た底刃１７が工具本体１１の回転に伴い溝底面に喰い付
く際であっても、工具本体１１に衝撃的な負荷が作用す
るのを抑えることができ、切削の安定化を図ることがで
きる。
用いて深溝加工を行なった場合、切削時に作用する切削
抵抗によって工具本体１１にその先端を工具送り方向後
方側に撓ませるような撓みが生じても、底刃１７は工具
本体１１の先端に略等間隔に４枚配置されているため、
工具本体１１先端の工具回転中心Ｃよりも工具送り方向
前方の切削領域には、常に２枚ないしは３枚の底刃１７
…が存在し、溝底面に喰い付いていることになる。すな
わち、上記構成のエンドミルでは、こうして溝底面に常
に底刃１７が喰い付いていることにより、工具本体１１
の先端が被削材に支持された状態で切削が進行すること
となる。そして、これにより、上述のような撓みが工具
本体１１に生じていて該工具本体１１の先端が溝底面に
対し傾いた状態において、この先端の工具回転中心Ｃよ
りも工具送り方向後方側にあって溝底面から離間してい
た底刃１７が工具本体１１の回転に伴い溝底面に喰い付
く際であっても、工具本体１１に衝撃的な負荷が作用す
るのを抑えることができ、切削の安定化を図ることがで
きる。
【００１４】従って、上記構成のエンドミルによれば、
このような衝撃的負荷によって底刃１７、特に外周刃１
４とのコーナー部にチッピングや欠損等が発生するのを
防ぐことができ、工具寿命の延長を図ることができると
ともに、かかる負荷が工具本体１１の回転に伴い周期的
に作用することによるビビリ振動の発生等も未然に防ぎ
得て、このようなビビリ振動による加工精度の悪化や仕
上げ面粗度の劣化を抑えることが可能となる。また、上
記構成のエンドミルでは、上述のように工具本体１１の
先端が加工すべき溝の底面に支持された状態で切削が進
行するため、切削抵抗による工具本体１１の撓み自体を
も小さく抑えることが可能であり、これによっても切削
の安定化を図ることができるとともに、加工精度や仕上
げ面粗度を向上させることが可能となる。
このような衝撃的負荷によって底刃１７、特に外周刃１
４とのコーナー部にチッピングや欠損等が発生するのを
防ぐことができ、工具寿命の延長を図ることができると
ともに、かかる負荷が工具本体１１の回転に伴い周期的
に作用することによるビビリ振動の発生等も未然に防ぎ
得て、このようなビビリ振動による加工精度の悪化や仕
上げ面粗度の劣化を抑えることが可能となる。また、上
記構成のエンドミルでは、上述のように工具本体１１の
先端が加工すべき溝の底面に支持された状態で切削が進
行するため、切削抵抗による工具本体１１の撓み自体を
も小さく抑えることが可能であり、これによっても切削
の安定化を図ることができるとともに、加工精度や仕上
げ面粗度を向上させることが可能となる。
【００１５】ここで、図３（イ）〜（ハ）および図４
（イ）〜（ハ）は、それぞれ図１および図２に示した本
実施例のエンドミルと、図５および図６に示した２枚の
底刃と４枚の外周刃とを有する従来のエンドミルとを用
いて深溝加工の切削試験を行なった際の溝底面の面粗さ
を粗さ測定器によって測定したものである。ただし、こ
の切削試験の際の切削条件は、以下の通りであった。ま
た、試験に使用したエンドミルは、いずれも底刃の外径
Ｄ＝１.６mm、外周刃の有効切刃長Ｌ＝１６mmであり、
従って有効切刃長Ｌと底刃の外径Ｄとの比Ｌ／Ｄ＝１０
であった。
（イ）〜（ハ）は、それぞれ図１および図２に示した本
実施例のエンドミルと、図５および図６に示した２枚の
底刃と４枚の外周刃とを有する従来のエンドミルとを用
いて深溝加工の切削試験を行なった際の溝底面の面粗さ
を粗さ測定器によって測定したものである。ただし、こ
の切削試験の際の切削条件は、以下の通りであった。ま
た、試験に使用したエンドミルは、いずれも底刃の外径
Ｄ＝１.６mm、外周刃の有効切刃長Ｌ＝１６mmであり、
従って有効切刃長Ｌと底刃の外径Ｄとの比Ｌ／Ｄ＝１０
であった。
【００１６】これらの図に示す結果より、切込み量が小
さい場合（各図（イ）参照）には、本実施例のエンドミ
ルも従来例のエンドミルも表面粗さの大きさにあまり大
きな差異は認められないものの、切込み量が大きくなる
に従い（各図（ロ）参照）従来例のエンドミルでは表面
粗さの大きさが大きくなってゆき、これは切込み量をさ
らに大きくした場合（各図（ハ）参照）に一層顕著なも
のとなった。これに対して本実施例のエンドミルでは、
切込み量の増加に伴って表面粗さの大きさも増加しては
いるものの、その増加量は図４の従来例の場合に比べて
きわめて僅かであった。
さい場合（各図（イ）参照）には、本実施例のエンドミ
ルも従来例のエンドミルも表面粗さの大きさにあまり大
きな差異は認められないものの、切込み量が大きくなる
に従い（各図（ロ）参照）従来例のエンドミルでは表面
粗さの大きさが大きくなってゆき、これは切込み量をさ
らに大きくした場合（各図（ハ）参照）に一層顕著なも
のとなった。これに対して本実施例のエンドミルでは、
切込み量の増加に伴って表面粗さの大きさも増加しては
いるものの、その増加量は図４の従来例の場合に比べて
きわめて僅かであった。
【００１７】また、これらの切削試験においてビビリ振
動の有無およびチッピングの発生についても測定したと
ころ、まずビビリ振動については、切込み量０.０１mm
の場合には実施例および従来例のエンドミルともビビリ
振動の発生は認められなかったが、切込み量０.０３mm
において従来のエンドミルでは弱い振動が発生し、切込
み量０.０６mmでは顕著なビビリ振動が認められた。こ
れに対して本実施例のエンドミルでは、切込み量０.０
３mmの場合はおろか、切込み量０.０６mmにおいてもビ
ビリ振動の発生は認められなかった。さらに、この切込
み量０.０６mmの状態において２時間の切削を行なった
後に調べたところ、従来例のエンドミルでは各底刃にチ
ッピングの発生が認められたのに対し、本実施例のエン
ドミルではいずれの底刃にもチッピングの発生は認めら
れなかった。これらの試験結果は、上述した作用効果を
実証するものと考察される。
動の有無およびチッピングの発生についても測定したと
ころ、まずビビリ振動については、切込み量０.０１mm
の場合には実施例および従来例のエンドミルともビビリ
振動の発生は認められなかったが、切込み量０.０３mm
において従来のエンドミルでは弱い振動が発生し、切込
み量０.０６mmでは顕著なビビリ振動が認められた。こ
れに対して本実施例のエンドミルでは、切込み量０.０
３mmの場合はおろか、切込み量０.０６mmにおいてもビ
ビリ振動の発生は認められなかった。さらに、この切込
み量０.０６mmの状態において２時間の切削を行なった
後に調べたところ、従来例のエンドミルでは各底刃にチ
ッピングの発生が認められたのに対し、本実施例のエン
ドミルではいずれの底刃にもチッピングの発生は認めら
れなかった。これらの試験結果は、上述した作用効果を
実証するものと考察される。
【００１８】ところで、本実施例では工具本体１１の先
端に４枚の底刃１７…を形成したが、これを３枚として
も、加工を施すべき溝の底面には常に１枚ないし２枚の
底刃が喰い付くこととなるため、上記実施例と同様の効
果が得られる。また、底刃を５枚以上としても同様の効
果を得ることは可能であるが、上述のような細径のエン
ドミルにおいて５枚以上の底刃を形成することは困難で
あるとともに、徒に切削抵抗の増大を招く結果となるた
め、好ましくない。このため、底刃の数は３枚または４
枚に設定されるべきである。また、本実施例では工具本
体１１の先端部外周に４枚の外周刃１４…を形成した
が、上記と同じ理由から、この外周刃の数は３枚〜８枚
に設定されるのが望ましい。
端に４枚の底刃１７…を形成したが、これを３枚として
も、加工を施すべき溝の底面には常に１枚ないし２枚の
底刃が喰い付くこととなるため、上記実施例と同様の効
果が得られる。また、底刃を５枚以上としても同様の効
果を得ることは可能であるが、上述のような細径のエン
ドミルにおいて５枚以上の底刃を形成することは困難で
あるとともに、徒に切削抵抗の増大を招く結果となるた
め、好ましくない。このため、底刃の数は３枚または４
枚に設定されるべきである。また、本実施例では工具本
体１１の先端部外周に４枚の外周刃１４…を形成した
が、上記と同じ理由から、この外周刃の数は３枚〜８枚
に設定されるのが望ましい。
【００１９】
【発明の効果】以上説明したように本発明によれば、細
径長軸のエンドミルによる深溝加工において、底刃の少
なくとも１枚が常に溝底面に喰い付いた状態とすること
により切削の安定化を図ることができ、これによって他
の底刃が溝底面に喰い付く際の衝撃的負荷を緩和して、
チッピングや欠損の発生を防ぎ、またビビリ振動を抑え
ることが可能となる。
径長軸のエンドミルによる深溝加工において、底刃の少
なくとも１枚が常に溝底面に喰い付いた状態とすること
により切削の安定化を図ることができ、これによって他
の底刃が溝底面に喰い付く際の衝撃的負荷を緩和して、
チッピングや欠損の発生を防ぎ、またビビリ振動を抑え
ることが可能となる。
【図１】本発明の一実施例を示す側面図である。
【図２】図１に示す実施例の先端の拡大正面図である。
【図３】図１に示す実施例による切削試験の結果を表わ
す図である。
す図である。
【図４】従来のエンドミルによる切削試験の結果を表わ
す図である。
す図である。
【図５】従来の細径長軸のエンドミルの一例を示す側面
図である。
図である。
【図６】図５に示す従来例の先端の拡大正面図である。
１１ 工具本体 １２ 切屑排出溝 １４ 外周刃 １７ 底刃 Ｄ 底刃の外径 Ｌ 有効切刃長 Ｏ 工具軸線 Ｃ 工具本体先端の工具回転中心
Claims (1)
- 【請求項１】 軸線回りに回転される工具本体の先端部
外周に、工具先端から基端側に向かって延びる外周刃が
形成されるとともに、該工具本体の先端には、内周側か
ら外周側に向かって延びて上記外周刃のいずれかに連な
る底刃が形成されて成るエンドミルにおいて、 上記底刃の外径Ｄが１〜５mmとされるとともに、この底
刃の外径Ｄに対する上記外周刃の有効切刃長Ｌの比Ｌ／
Ｄが７以上とされていて、さらに上記底刃の刃数が３ま
たは４に設定されていることを特徴とするエンドミル。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP865593A JPH06218615A (ja) | 1993-01-21 | 1993-01-21 | エンドミル |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP865593A JPH06218615A (ja) | 1993-01-21 | 1993-01-21 | エンドミル |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06218615A true JPH06218615A (ja) | 1994-08-09 |
Family
ID=11698951
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP865593A Pending JPH06218615A (ja) | 1993-01-21 | 1993-01-21 | エンドミル |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06218615A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0335732A2 (en) * | 1988-03-31 | 1989-10-04 | Ngk Insulators, Ltd. | Head core slider for rigid magnetic disk drive and method of producing the same |
| WO2002066190A1 (fr) * | 2001-02-23 | 2002-08-29 | Incs Inc. | Procede de coupe |
| JP2009056533A (ja) * | 2007-08-31 | 2009-03-19 | Hitachi Tool Engineering Ltd | ロングネックラジアスエンドミル |
-
1993
- 1993-01-21 JP JP865593A patent/JPH06218615A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| EP0335732A2 (en) * | 1988-03-31 | 1989-10-04 | Ngk Insulators, Ltd. | Head core slider for rigid magnetic disk drive and method of producing the same |
| EP0335732B1 (en) * | 1988-03-31 | 1994-06-01 | Ngk Insulators, Ltd. | Head core slider for rigid magnetic disk drive and method of producing the same |
| WO2002066190A1 (fr) * | 2001-02-23 | 2002-08-29 | Incs Inc. | Procede de coupe |
| JP2009056533A (ja) * | 2007-08-31 | 2009-03-19 | Hitachi Tool Engineering Ltd | ロングネックラジアスエンドミル |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A02 | Decision of refusal |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A02 Effective date: 20020129 |