JPH06210388A - 変形可能な内蔵型スカート部をもった管状本体の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 本発明は、内蔵型スカート部を１パスで形成
し、その結果、スカート部を構成する材料の加工硬化を
最小限にすることを目的とする。 【構成】 本発明による変形可能な内蔵型スカート部を
もった管状本体の製造方法は、端壁(24)から材料を除去
する工程が、減径された領域(40)の周囲に配置される係
止用肩部(44)の材料を変形させることなく、端壁(24)を
貫通するテーパー状開口部を形成し、その後、ヘッド端
部(48)から離れるように、そして主要領域(20)に向くよ
うに肩部(44)の材料を軸線方向にすえ込鍛造し、すえ込
鍛造された材料(64)をボア部の主要領域(20)における径
方向外方に移動させ、その結果、すえ込鍛造された材料
(64)を、この材料(64)を周囲で包囲する本体の材料から
径方向で分離した環状スカート部(70，98)に成形する方
法である。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【発明の背景】本発明は、変形可能な内蔵型スカート部
をもった管状本体の製造方法に関し、特に、専用ではな
いが自己閉鎖型ブラインド締結具（self-plugging blin
d fastener）等に適した管状本体の製造方法に関し、こ
れらの管状本体では内蔵型スカートが、本体のボア部内
に保持されるべきプラグとロック係合するように変形可
能になっているものである。

【０００２】自己閉鎖型ブラインド締結具は周知であ
り、一般的には、細長いシャンクと一端のヘッドとを有
する金属製管状本体と、通常、金属からなる細長いステ
ムとを備え、そして、締結具を組み付けるために、この
ステムを本体のボア部に沿って引張り込み、シャンクを
径方向に拡張して、ステムの少なくとも一部を、締結具
の本体内に確実にロックし、その結果、ステムの一部
を、ボア部内でプラグ（栓）として保持するものであ
る。

【０００３】特に、英国特許第2 127 514号や同時出願
中の英国の特許出願第92 17806.0号等に開示されている
ブラインド締結具において、ステムは、環状のロック用
凹所と、この凹所に近接する肩部とを有し、また、管状
本体は、主要領域と、肩部を提供するように減径した領
域とをもった貫通ボア部を有し、この本体の肩部は、主
要領域に対面する面を有し、ボア部と同心的な環状開裂
部が肩部内に主要領域から延びている。この開裂部が、
本体の周縁の材料から肩部の材料を分離させることで、
ボア部の減径領域の周囲に環状の内蔵型スカート部を形
成し、締結具の利用にあたって、このスカート部を、ス
テムの肩部と係合させると共にロック用凹所内で変形さ
せて、本体にステムをロックさせる。

【０００４】締結具に利用する本体（場合によっては
「スリーブ」と呼ばれる）を製造する既知の方法は、米
国特許第4,473,914号に開示されている。

【０００５】この既知の方法は、ヘッド端部と末端とを
有したブランクと、前記ヘッド端部に向けて前記末端か
ら延在すると共に前記ヘッド端部に近接する端壁で終止
する塞がれたボア部とを形成する工程と、前記塞がれた
ボア部によって与えられる主要領域の端壁を貫通させ
て、貫通ボア部を形成する穴明け工程とを備え、この穴
明け工程によって形成された領域は、主要領域の直径に
比べて減少させられた直径を有し、この減径した領域
は、減径領域の周縁に係止用肩部を画成し、この肩部
は、末端に向くと共に主要領域に対面する係止面を有
し、その後、この肩部を変形させて、軸方向でヘッド端
部に向けると共に減径の領域の径方向内側に向けて、材
料を移動させ、そして、ヘッド端部に向けてボア部の主
要領域を延在させ、その後、ヘッド端部から離間し且つ
ボア部の主要領域に向けて径方向外方に前記材料を変形
させて、主要領域と減径した領域との間の連結部に肩部
を再成形し、この再成形された肩部は、開裂部によっ
て、この肩部の周縁部の本体の材料から径方向に分離さ
せられ、その結果、ボア部の減径領域の周囲に環状の内
蔵型スカート部を形成する。

【０００６】既知の管状本体の製造方法の問題点は、肩
部の材料を、先ずヘッドに向け、その後ヘッドから離間
させるように２度変形させた点にあり、２度変形させら
れた材料の加工硬化は、締結具を組付けるにあたって、
締結具の本体とステムとの間をロックさせるのに必要な
更なる変形に抵抗する程の硬さになっており、そして、
更なる変形に関して、材料が折れそうになったり、また
は、締結具の本体からプラグが簡単に抜けてしまうこと
がある。

【０００７】そこで、本願の発明者は、管状本体に変形
可能な内蔵型スカート部を形成し、このスカート部を１
回処理で形成し、その結果、スカート部を構成する材料
の加工硬度を最小限にするような方法を開発した。

【０００８】

【発明の概要】本発明に関して、ヘッド端部と末端と、
前記ヘッド端部に向けて前記末端から延在すると共に前
記ヘッド端部に近接する端壁で終止する塞がれたボア部
とを有するブランクから変形可能な内蔵型スカート部を
もった管状本体を製造する方法であって、前記端壁から
材料を除去して貫通したボア部を形成する工程を備え、
前記貫通したボア部の主要領域は、前記塞がれたボア部
によって与えられ、前記材料の除去工程によって形成さ
れた領域は、前記主要領域の直径と比較して減少させら
れた直径を有し、減少した直径をもつ前記領域は、この
領域の周縁に係止用肩部を形成し、前記肩部は、前記末
端を向き前記主要領域に対面する係止面を有する、変形
可能な内蔵型スカート部をもった管状本体の製造方法に
おいて、減径された領域を形成するために前記端壁から
材料を除去する工程は、減径された領域の周縁に配置さ
れる係止用肩部の材料を変形させることなく、前記端壁
を貫通するテーパー状開口部を形成し、その結果、前記
減少領域は、前記主要領域に近接する最小の直径から、
この最小の直径より大きな直径まで、前記ヘッド端部に
向けて徐々に増加する直径を有し、前記最小の直径は、
前記係止用肩部を与えるように、前記主要領域の直径に
比較して減少させられ、その後、ヘッド端部から離れる
ように、そして前記主要領域に向くように前記肩部の材
料を軸線方向にすえ込鍛造し、すえ込鍛造された材料を
前記ボア部の主要領域における径方向外方に移動させ、
その結果、すえ込鍛造された材料を、この材料を周囲で
包囲する本体の材料から径方向で分離した環状スカート
部に成形することを特徴とする変形可能な内蔵型スカー
ト部をもった管状本体の製造方法を提供することにあ
る。

【０００９】従って、減径された領域の周縁から肩部の
材料をすえ込鍛造する時、スカート部を形成するために
移動させられる肩部の材料は一度だけ移動させられるこ
とは明らかである。また、減径の領域の周縁から肩部の
材料をすえ込鍛造することにより、最小径をもった領域
の少なくとも一部の径を拡張させることができるが、こ
のすえ込鍛造は、ボア部の主要領域の径より小さな径を
もった減径の領域を保つように行われることは明らかで
ある。

【００１０】テーパー状の開口部を形成するために端壁
から材料を除去する工程は、開口部の周縁部に残った材
料が幾らも硬くなることなく行われる。さらに、端壁を
切削すること、例えば、ドリル加工又はリーマ加工即ち
旋削加工によって、材料の必要な除去を達成することも
できるが、端壁を打ち抜くように穴明けする工程が好ま
しいと思われる。そして、この穴明け工程は、切削より
迅速であり効率が更によいことは明らかである。

【００１１】

【実施例】以下、図面と共に本発明の好適な実施例につ
いて詳細に説明する。図１を参照して、変形可能な内蔵
型スカート部をもった本体を製造するブランク１０は、
適当な強度と延性をもった金属、例えば低カーボン鋼又
はアルミニウム合金から形成されると共に、略円筒形の
シャンク１２と、このシャンク１２の端部で拡径された
ヘッド１４とを備えている。このヘッド１４は、「丸
頭」の種類に属すると共に、シャンク１２から遠方側の
略円形の上面１６と、実質的に平坦なヘッド下面１８と
を有している。更に、円柱形のボア部２０は、シャンク
１２を貫通するように端部２２から軸線方向に延在し、
この端部２２は、ヘッド１４から遠方側にあり、以下
「末端」と言う。ボア部２０は、塞がれたボアを形成
し、すなわち、端壁２４によって終結即ち塞がれ、この
端壁２４は、ヘッド下面１８と整列させられると共に、
ヘッド１４の一部をなしている。

【００１２】ブランク１０は、適切な方法、例えば、あ
る長さに切断したワイヤ材を冷間鍛造する周知の方法に
よって形成される。従って、ブランク１０は、例えば、
本発明の方法の実施にその後利用される冷間鍛造機内で
製造することもできる。

【００１３】この方法の第１の本質的な工程は、ブラン
ク１０の端壁２４を貫通させることにある。このこと
は、パンチ及びダイを備えた設備の利用によって達成さ
れる。

【００１４】従って、図２を参照して、円柱状のパンチ
３０とダイ３２が示され、パンチ３０とダイ３２は、互
いに協働して、端壁２４に穴明けする工具を構成すると
共に、周知のように、相対的に往復動させるために冷間
鍛造機（図示せず）に配設されている。

【００１５】ダイ３２は、ブランク１０のヘッド１４の
上面１６と補足し合うような丸形の凹部３４を有してお
り、この凹部３４は、穴明け動作中に、ブランク１０の
ヘッド１４を支持する機能をもっている。また、凹部３
４の中心からダイ３２を貫通するように開口部３６が延
在している。

【００１６】ダイ３２の開口部３６は、パンチ３０の直
径よりかなり大きな直径を有している。

【００１７】パンチ３０は、この長手方向軸線に対して
直角をなす作業面３８を有し、パンチ３０の軸線は、ダ
イ３２の開口部３６の軸線に整列させられている。パン
チ３０の直径は、ブランク１０のボア部２０の直径より
も幾分小さくなっている。

【００１８】この方法の第１の工程において、ブランク
１０のヘッド１４の上面１６を、ダイ３２の凹部３４で
支持し、ブランク１０のボア部２０を、開口部３６と軸
線整列させる。その後、パンチ３０を、ダイ３２の開口
部３６に挿入させるように、ダイ３２に向けて相対的に
移動させ、そして、パンチ３０がブランク１０の端壁２
４を貫通し、廃材をなす金属片４２を端壁２４から打抜
くことによって、端部２４に開口部４０を形成し、図２
に示すように、穴明けされたブランク４６を作り出す。

【００１９】従って、ブランク１０は貫通したボア部を
有し、前者の塞がれたボア部２０をブランク１０の主要
領域とした場合、貫通した開口部４０は、前記主要領域
の直径よりも小さな直径の減少領域をなし、そして、開
口部４０の周縁の材料から肩部４４が形成され、この肩
部４４は、軸方向で末端２２に向くと共に、主要領域２
０と対面している。

【００２０】前記貫通した開口部４０は、廃材としての
金属片４２と補足し合うような円錐台形状をなすと共
に、穴明けしたブランクのヘッド端部４８に向けて増加
するような直径を有している。

【００２１】当然の帰結として、ダイと協働するパンチ
の動作は、パンチの作業面３８の周縁部から、作業面３
８より大きな直径をもったダイの開口部３６の周縁部ま
で延びる領域で、ブランクの端壁に剪断応力を与えるこ
とにある、と理解されるであろう。従って、打ち抜かれ
た金属片４２が円錐台をなす結果、穴明けされた開口部
も円錐台形状になる。

【００２２】端壁２４の貫通後に行われるこの方法の第
２の本質的な工程は、貫通された開口部４０の周縁から
材料をすえ込鍛造し、すえ込鍛造された材料を、ボア部
の主要領域に向けてヘッドから軸方向で離間させるよう
に移動させ、更に、すえ込鍛造された材料を、主要領域
で半径方向外方に向けて移動させ、その結果、すえ込鍛
造された材料が主要領域の壁に並ぶと共に、環状のスカ
ート部が形成される。

【００２３】この第２の工程は、穴明けしたボア部の減
少領域のテーパー形状と、減少領域内で末端２２に向け
て増加し続ける所定体積の材料からなる肩部４４によっ
て一層容易になる。

【００２４】第２の工程即ちすえ込鍛造の工程は、すえ
込鍛造用パンチ即ちドリフトと受台とを備えたツールの
利用によって達成することができる。

【００２５】従って、図３に示すように、冷間鍛造機に
配設された受台５０とすえ込鍛造用ドリフト５２は、互
いに相対的な往復運動をする。

【００２６】前記受台５０は、穴明けしたブランク４６
のヘッド下面１８の支持に適合する平坦な上面５４と、
ブランク４６の周縁部を支持係合するために、ブランク
４６のシャンク１２を収容する開口部５６とを有してい
る。

【００２７】前記すえ込鍛造用ドリフト５２は、テーパ
ー付きノーズ部５８と円柱形のシャンク５６とを有する
と共に、受台５０の開口部５６と同軸に整列させられ、
その結果、受台５０で支持されたブランク４６の貫通し
たボア部に、ドリフト５２を挿入することができる。

【００２８】従って、図３に示すように、ドリフト５２
は、貫通したブランク４６のボア部のヘッド端部を押し
込むように加圧し、そして、肩部４４の材料を、ボア部
の主要領域の下方に向けるように、すえ込鍛造を開始
し、その結果、垂下した環状ビード部６４が形成され
る。

【００２９】更に、前記ドリフト５２をボア部内で徐々
に前進させた場合、ドリフト５２のテーパー付きノーズ
部５８が、垂下するビード部６４を径方向外方に移動さ
せて、図４に示すように、このビード部６４が、主要領
域の周囲壁と係合する。

【００３０】従って、ボア部の減少領域内に予じめ押し
出されている肩部の材料は、主要領域内にすえ込鍛造さ
れ、その長さの少なくとも実質的な部分にわたって一定
直径を残し、そして、すえ込鍛造された材料が、径方向
外方に向けて移動し、シャンクの内面に接触する。その
結果、減少領域に近接する主要領域の一部の壁に整列す
るように環状の内蔵型スカート部７０が形成される。こ
のスカート部７０は、シャンク１２の周縁の材料から径
方向に分離させられている。従って、貫通させられ且つ
すえ込鍛造させられたブランクは、図５の符号７４で示
すように、締結具に利用する変形可能な内蔵型スカート
部をもった管状本体を構成する。

【００３１】テーパー付きノーズ部５８の前端は、ブラ
ンク４６を変形させないように、ブランク４６のボア部
の減少領域の最小直径部分に挿入できる直径を有してい
るが、ノーズ部５８の直径は、所定の角度で増加し、こ
の角度は、ブランク４６の肩部４４を形成するように増
加し続ける材料に対して、徐々に係合しながらすえ込鍛
造するのに適した角度をなしている。

【００３２】そこで、ノーズ部５８に対するテーパーの
半角は、通常の場合、１０゜ から１５゜ が適当と判断さ
れる。しかしながら、この角度は、ドリフトによる材料
の前方への移動と、材料の径方向外方への移動との間
を、適切なバランスに保つのに重要なことである。

【００３３】最も適切な角度は、ブランクのボア部の減
少領域のテーパー角度や、ヘッド１４に向けて径方向に
分散させるのか、主要領域内にビードを形成するために
前方に向けて前記材料をすえ込鍛造のかどちらを意図し
た材料の量かの幾つかの要因に依存している。

【００３４】当然のこととして、シャンク６０の直径
は、ボア部の減少領域がすえ込鍛造後に有するであろう
最終直径を決定する。ドリフトのシャンク６０の直径
は、ボア部の主要領域の直径より小さくする必要があ
り、これら２つの直径の差が、すえ込鍛造によって形成
されるスカート部の径方向の厚みを決定している。図５
に示すように、前述の方法で形成された本体７４は対称
的なスカート部７０を有し、このスカート部７０は、ボ
ア部の軸線に対して直角に延在する実質的な平面７６を
もっている。スカート部７０とシャンクの周囲材料との
間の径方向の不連続部は、符号７８によって示され、こ
の不連続部は、一般的に「開裂部」と称されているが、
スカート部を周縁材料から分割即ち切除することによっ
て作られたものではない。減少させた直径をもつテーパ
ー領域４０の全長に亙って、ドリフトですえ込鍛造する
ことによって、このテーパー領域は、その全長に亙って
主要領域の直径より小さく且つ均一な直径をもつことに
なる。

【００３５】ある状況において、本体は、非対称的なス
カート部を必要とし、その平面を、ボア部の軸線に対し
て９０゜ より幾分小さな角度範囲に延在させるようにし
てもよい。本発明に関して、前記本体を、目的に適った
特別な構成のブランクで形成してもよく、また、後述す
るツールの特別な配列を利用して形成してもよい。

【００３６】図６に示すように、ブランク８０は、ブラ
ンク１０に略類似した部分を有しており、従って、同一
又は同等部分には同一の符号を付すが、ブランク８０
は、ヘッドの上面５０に形成された凹所８２を有してい
る。凹所８２は、閉鎖され且つ浅いボア部の形状をなす
と共に、ボア部２０と同心的に配設され、この凹所８２
は、シャンク１２内で閉鎖されたボア部２０の直径より
僅かに小さな直径を有している。ブランク８０の重要な
点は、凹所８２が、この凹所とボア部２０の長手方向軸
線に対して傾斜した床部８４を有する一方で、ボア部２
０を閉鎖する端壁２４が、前記軸線に対して直角に延在
することにある。従って、図６に示すように、ブランク
の一側における凹所８２とボア部２０との間の材料の厚
みは、ブランクの径方向の他側における凹所８２とボア
部２０との間の材料の厚みより大きくなっている。

【００３７】この実施例において、凹所に向けて端壁２
４に穴明けする前述と類似のダイとパンチとを利用し、
ブランク８０は厳密にいってブランク１０と同じように
穴明けされ、ボア部２０と凹所８２との間にテーパー状
の開口部８６が形成され、その結果、穴明けされたブラ
ンク８８を形成する。しかしながら、この実施例におい
て、開口部８６は、図７に示すように非対称になってい
る。従って、開口部８６は、一側（図７における左側）
における長さが、径方向の他側より長くなっており、そ
して、前記一側におけるテーパーが、前記他側より緩や
かになっている。この効果は、ブランクの径方向の対向
側において、貫通させられた材料の厚みに差をもたせる
結果を生む。

【００３８】この方法の第２の工程を行う場合、貫通さ
せられたブランク８８において、前述した受台５０及び
すえ込鍛造用ドリフト５２を利用してもよいが、図８に
示すように、受台５０に対して、改良されたすえ込鍛造
用ドリフト９０を利用することが好ましい。

【００３９】従って、ドリフト９０は、円柱部９４に連
なる円錐状の短い導入部９２と、ドリフトの円柱状シャ
ンク６０へ延びる短いテーパー部９６とを有している。

【００４０】円柱部９４は、開口部８６を通過すると共
に、開口部８６の最小限の拡張を行うか又は、開口部に
対するパンチの芯出しを行うように密着嵌合させ得る直
径を有している。ドリフト９０の直径は、テーパー部９
６を介して最大（この最大は貫通したブランク８８のテ
ーパー状開口部８６の最大直径に対応する）まで増加
し、この最大の部分とは、テーパー部９６がドリフト９
０のシャンク６０に連結される部分である。

【００４１】ドリフト９０は、ドリフト５２と類似した
方法が採られ、非対称なテーパー状開口部８６の小さい
方の直径部分から材料をすえ込鍛造して、主要領域に材
料を移動させ、その後、材料を径方向外方に移動させ
て、この材料を、ボア部２０の主要領域の壁と係合させ
る。なお、連続的な工程は図８〜図１０に示されてい
る。そして、最終的に図１１に示すような管状本体１０
２を形成する。

【００４２】前記導入部９２は、開口部８６のうち最も
小さな直径を通る円柱部９４の通過を容易ならしめ、テ
ーパー部９６は、前述の実施例と同様に、テーパー状ボ
ア部を一定の直径まですえ込鍛造するのに役立つ。

【００４３】テーパー状開口部の非対称形状に起因し
て、開口部の一側ですえ込鍛造される材料の量は、径方
向の対向側より多く、従って、材料を径方向に拡張し且
つすえ込鍛造することにより形成される環状のスカート
部９８の材料の量は、前記対向側より前記一側の方が多
くなる。しかしながら、ドリフト９０を、ブランクのボ
ア部と同心的に配列した場合、環状のスカート部９８の
厚みは、径方向のいかなる部分においても同じになる
が、有効利用できる材料が多ければ多いほど、スカート
部は長くなる。その結果、スカート部９８は、図１１に
示すように、軸線に直角な面に対して所定の傾斜角度で
延在する実質的な平面１００を有している。

【００４４】平面１００の傾斜角度は、原型のブランク
８０の凹所８２の床部８４の傾斜角度に依存しており、
この角度は変えることができる。

【００４５】本発明の第３の実施例において、非対称の
スカート部をもった本体は、前述し且つ図１に示したブ
ランク１０を利用して製造される。

【００４６】この実施例において、ブランク１０は、前
述したパンチ３０とダイ３２とを利用して貫通させられ
る。このダイ３２の軸線は、ブランクのボア部の軸線と
整列配置されており、これら軸線は図１２において符号
１１０で示されている。また、パンチ３０は符号１１２
の軸線と整列し、この軸線１１２はボア部の軸線１１０
に対して平行にずれている。

【００４７】従って、ダイ３２に対して偏心的に配列さ
れたパンチ３０で端壁２４を貫通させた場合、非対称の
テーパー状開口部１１４が形成され、図１３に示すよう
な貫通したブランク１１６を製造する。

【００４８】その結果、開口部１１４は円錐状のテーパ
ー部を有し、この開口部の軸線はボア部の主要領域の軸
線１１０に対して傾き、この開口部の軸線は、主要領域
と減少領域とが合致する端部でずれると共に、ブランク
のヘッド端部で軸線１１０と一致している。

【００４９】貫通したブランク１１６は、その後、受台
５０とすえ込鍛造用ドリフト５２とを利用して、図３，
図４に示すようにすえ込鍛造される。

【００５０】第２の実施例に関しては、非対象のスカー
ト部を製造するために、非対象の開口部が形成された
が、この第３の実施例においてもまた、非対象の開口部
が形成され、そして、すえ込鍛造して、ボア部２０の軸
線に直角な面に対して傾斜する平面をもったスカート部
を形成する結果、図１１と同じ本体となる。

【００５１】本発明は、前述の実施例に限定されるもの
ではない。

【図面の簡単な説明】

【図１】変形可能な内蔵型スカート部をもった本体を製
造するためのブランクを示す断面図である。

【図２】図１のブランクの端壁にダイとパンチとの協働
により穴明けする第１の工程を示す断面図である。

【図３】貫通後のブランクに、ドリフトでスカート部を
形成する第２の工程の途中を示す断面図である。

【図４】第２の工程が完了した状態を示す断面図であ
る。

【図５】図１のブランクから形成された最終の本体を示
す断面図である。

【図６】本発明の方法に利用されるブランクの他の例を
示す断面図である。

【図７】図６のブランクの端壁をダイとパンチとの協働
により貫通させる第１の工程を示す断面図である。

【図８】穴明け後のブランクにドリフトの先端を挿入し
た第２の工程の初期段階を示す断面図である。

【図９】図８のドリフトを更に前進させた状態を示す断
面図である。

【図１０】第２の工程が完了した状態を示す断面図であ
る。

【図１１】図６のブランクから形成された最終の本体を
示す断面図である。

【図１２】本発明の第３の実施例の第１の工程を行うよ
うに整列させられたツールとブランクを示す断面図であ
る。

【図１３】図１２のブランクの端壁を穴明けする第１の
工程を示す断面図である。

【符号の説明】

１０，８０ ブランク ２０ ボア部（主要領域） ２２ 末端 ２４ 端壁 ４０ 開口部 ４８ ヘッド端部 ７０，９８ スカート部

Claims (8)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 ヘッド端部（４８）と末端（２２）と、
   前記ヘッド端部（４８）に向けて前記末端から延在する
   と共に前記ヘッド端部（４８）に近接する端壁（２４）
   で終止する塞がれたボア部（２０）とを有するブランク
   （１０，８０）から変形可能な内蔵型スカート部をもっ
   た管状本体を製造する方法であって、前記端壁（２４）
   から材料を除去して貫通したボア部を形成する工程を備
   え、前記貫通したボア部の主要領域（２０）は、前記塞
   がれたボア部（２０）によって与えられ、前記材料の除
   去工程によって形成された領域（４０）は、前記主要領
   域（２０）の直径と比較して減少させられた直径を有
   し、減少した直径をもつ前記領域（４０）は、この領域
   （４０）の周縁に係止用肩部（４４）を形成し、前記肩
   部（４４）は、前記末端（２２）を向き前記主要領域
   （２０）に対面する係止面を有する、変形可能な内蔵型
   スカート部をもった管状本体の製造方法において、 減径された領域（４０）を形成するために前記端壁（２
   ４）から材料を除去する工程は、減径された領域（４
   ０）の周縁に配置される係止用肩部（４４）の材料を変
   形させることなく、前記端壁（２４）を貫通するテーパ
   ー状開口部を形成し、その結果、前記減少領域は、前記
   主要領域（２０）に近接する最小の直径から、この最小
   の直径より大きな直径まで、前記ヘッド端部（４８）に
   向けて徐々に増加する直径を有し、前記最小の直径は、
   前記係止用肩部（４４）を与えるように、前記主要領域
   （２０）の直径に比較して減少させられ、その後、ヘッ
   ド端部（４８）から離れるように、そして前記主要領域
   （２０）に向くように前記肩部（４４）の材料を軸線方
   向にすえ込鍛造し、すえ込鍛造された材料（６４）を前
   記ボア部の主要領域（２０）における径方向外方に移動
   させ、その結果、前記すえ込鍛造された材料（６４）
   を、この材料（６４）を周囲で包囲する本体の材料から
   径方向で分離した環状スカート部（７０，９８）に成形
   することを特徴とする変形可能な内蔵型スカート部をも
   った管状本体の製造方法。
2. 【請求項２】 前記端壁から材料を除去する工程は、パ
   ンチ（３０）によって、塞がれたボア部（２０）内から
   前記端壁（２４）を貫通させることと、開口部（３６）
   をもったダイ（３２）でヘッド（１４）の上面（１６）
   を支持することとを備え、前記パンチはダイ（３２）の
   開口部（３６）に向けて相対的に移動させることを特徴
   とする請求項１記載の製造方法。
3. 【請求項３】 前記ダイ（３２）の開口部と前記パンチ
   （３０）とを軸線的に整列させて、対称的な開口部（４
   ０）を穴明けすることを特徴とする請求項２記載の製造
   方法。
4. 【請求項４】 前記ボア部（２０）及び前記開口部（３
   ６）の軸線からずれるように前記パンチの軸線（１１
   ２）を整列させて、非対称的な開口部（１１４）を穴明
   けすることを特徴とする請求項２記載の製造方法。
5. 【請求項５】 前記パンチ（３０）は、開口部（３６）
   の直径より小さな直径をもった作業面（３８）を有する
   ことを特徴とする請求項２から４の何れか一項に記載の
   製造方法。
6. 【請求項６】 前記肩部（４４）の材料は、テーパー部
   （５８，９６）をもったすえ込鍛造用ドリフト（５２，
   ９０）によってすえ込鍛造されて、前記材料を主要領域
   （２０）の軸線方向及び径方向外方に移動させることを
   特徴とする請求項１から４の何れか一項に記載の製造方
   法。
7. 【請求項７】 すえ込鍛造した前記材料（６４）を径方
   向外方に移動させて、前記材料を前記主要領域（２０）
   の周囲壁に係合させることを特徴とする請求項６記載の
   製造方法。
8. 【請求項８】 すえ込鍛造した前記材料（６４）を径方
   向外方に移動させて、前記材料を前記主要領域（２０）
   の周囲壁に係合させることを特徴とする請求項１記載の
   製造方法。