JPH06189839A - ベッド用板ばね - Google Patents
ベッド用板ばねInfo
- Publication number
- JPH06189839A JPH06189839A JP34829492A JP34829492A JPH06189839A JP H06189839 A JPH06189839 A JP H06189839A JP 34829492 A JP34829492 A JP 34829492A JP 34829492 A JP34829492 A JP 34829492A JP H06189839 A JPH06189839 A JP H06189839A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- bed
- leaf spring
- matrix
- mold
- matrix elastic
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
Links
Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明の主要な目的は、軽量でかつ適当な弾性
と寝心地が得られるようなベッド用板ばねを提供するこ
とにある。 【構成】ベッド用床板として使用されるベッド用板ばね
１２は、硬質発泡ウレタンからなる帯状のマトリックス
弾性体と、このマトリックス弾性体に埋設されかつマト
リックス弾性体の長手方向に沿う多数の一方向連続強化
ガラス繊維とからなり、比重が０．６５〜０．９５で曲
げ弾性率が５００〜１４００kgｆ／mm2 の範囲となるよ
うに成形されている。この板ばね１２は、上に凸の湾曲
した形状をなしており、その両端部がベッド枠１１の桟
木２２に支持される。
と寝心地が得られるようなベッド用板ばねを提供するこ
とにある。 【構成】ベッド用床板として使用されるベッド用板ばね
１２は、硬質発泡ウレタンからなる帯状のマトリックス
弾性体と、このマトリックス弾性体に埋設されかつマト
リックス弾性体の長手方向に沿う多数の一方向連続強化
ガラス繊維とからなり、比重が０．６５〜０．９５で曲
げ弾性率が５００〜１４００kgｆ／mm2 の範囲となるよ
うに成形されている。この板ばね１２は、上に凸の湾曲
した形状をなしており、その両端部がベッド枠１１の桟
木２２に支持される。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ベッドの床板に使用さ
れるベッド用板ばねに関する。
れるベッド用板ばねに関する。
【０００２】
【従来の技術】ベッド用床板に使われる板ばねは、ベッ
ド枠を横断する方向に敷設され、マットレスの下面を支
えるための構造材として機能するとともに、上方から加
わる荷重に対して適度な弾性を与える機能も有してい
て、ベッドのクッション性を良くするとともに寝心地の
向上を図っている。
ド枠を横断する方向に敷設され、マットレスの下面を支
えるための構造材として機能するとともに、上方から加
わる荷重に対して適度な弾性を与える機能も有してい
て、ベッドのクッション性を良くするとともに寝心地の
向上を図っている。
【０００３】ベッド用板ばねの材質として、従来より、
合板等の木あるいはＧＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチ
ック）が知られている。ＧＦＲＰ製のベッド用板ばね
は、ポリエステルあるいはエポキシ等のマトリックス樹
脂を、板ばねの長手方向に沿う一方向ガラス繊維で強化
したものである。
合板等の木あるいはＧＦＲＰ（ガラス繊維強化プラスチ
ック）が知られている。ＧＦＲＰ製のベッド用板ばね
は、ポリエステルあるいはエポキシ等のマトリックス樹
脂を、板ばねの長手方向に沿う一方向ガラス繊維で強化
したものである。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】従来の木またはその合
板からなるベッド用板ばねは、天然材であるがゆえに、
ばね定数のばらつきが大きく、経時変化によって、反
り、ねじれが生じることがあるなど、安定した品質を確
保することに困難を伴う。しかも吸水率が大きく、吸水
による寸法変化や特性の変化が生じたり、かび、虫食い
の原因ともなる。吸水を防止するにはそれなりの被覆を
施す必要があり、製造工程の増加やコスト高を招く原因
となる。
板からなるベッド用板ばねは、天然材であるがゆえに、
ばね定数のばらつきが大きく、経時変化によって、反
り、ねじれが生じることがあるなど、安定した品質を確
保することに困難を伴う。しかも吸水率が大きく、吸水
による寸法変化や特性の変化が生じたり、かび、虫食い
の原因ともなる。吸水を防止するにはそれなりの被覆を
施す必要があり、製造工程の増加やコスト高を招く原因
となる。
【０００５】これに対し、一方向強化繊維によって強化
された前記ＧＦＲＰ製の板ばねは、上下方向の曲げを受
けるばねとして使用される場合に、弾性率が例えば３９
００kgｆ／mm2 と高いため、所定のばね定数を許容値内
に収めるには、断面の寸法精度をかなり正確に管理する
必要があり、高精度な金型を必要とするためコストが高
くなる。そうかといって、弾性率を低くするために繊維
の含有率を下げると、成形が困難になる。
された前記ＧＦＲＰ製の板ばねは、上下方向の曲げを受
けるばねとして使用される場合に、弾性率が例えば３９
００kgｆ／mm2 と高いため、所定のばね定数を許容値内
に収めるには、断面の寸法精度をかなり正確に管理する
必要があり、高精度な金型を必要とするためコストが高
くなる。そうかといって、弾性率を低くするために繊維
の含有率を下げると、成形が困難になる。
【０００６】ＧＦＲＰの場合、一方向繊維の代りにガラ
スマットやクロスを使うことによって、ガラス繊維の含
有率を下げることなく弾性率を下げることは可能である
が、その場合、曲げ強度および弾性率に寄与しないガラ
ス繊維がマトリックス中に多数混入されることになるた
め、重量が重くなる原因となる。また、マトリックス中
に充填剤を混入させることによって弾性率を下げること
もできるが、成形が難しくなる割には、それほど大きな
効果が期待できない。
スマットやクロスを使うことによって、ガラス繊維の含
有率を下げることなく弾性率を下げることは可能である
が、その場合、曲げ強度および弾性率に寄与しないガラ
ス繊維がマトリックス中に多数混入されることになるた
め、重量が重くなる原因となる。また、マトリックス中
に充填剤を混入させることによって弾性率を下げること
もできるが、成形が難しくなる割には、それほど大きな
効果が期待できない。
【０００７】従って本発明の目的は、従来の木製あるい
はＦＲＰ製のベッド用板ばねの欠点を克服し、軽量でか
つベッド用の床板として優れた性能を発揮できるような
ベッド用板ばねを提供することにある。
はＦＲＰ製のベッド用板ばねの欠点を克服し、軽量でか
つベッド用の床板として優れた性能を発揮できるような
ベッド用板ばねを提供することにある。
【０００８】
【課題を解決するための手段】上記目的を果たすために
開発された本発明のベッド用板ばねは、硬質発泡ウレタ
ンからなりかつ帯状に成形されるマトリックス弾性体
と、このマトリックス弾性体に埋設されかつマトリック
ス弾性体の長手方向に沿う多数の一方向連続強化ガラス
繊維とを具備し、比重が０．６５〜０．９５でかつ曲げ
弾性率を５００〜１４００kgｆ／mm2 の範囲としたこと
を特徴とするものである。このような数値範囲に限定す
る理由は、木材と同等以上の強度を得るためと、木材と
同等以上の軽量化を図るため、およびベッド用床板とし
て好ましいばね特性を発揮させるためであり、上記比重
の範囲内であれば、弾性率が５００〜１４００kgｆ／mm
2 のものが得られる。
開発された本発明のベッド用板ばねは、硬質発泡ウレタ
ンからなりかつ帯状に成形されるマトリックス弾性体
と、このマトリックス弾性体に埋設されかつマトリック
ス弾性体の長手方向に沿う多数の一方向連続強化ガラス
繊維とを具備し、比重が０．６５〜０．９５でかつ曲げ
弾性率を５００〜１４００kgｆ／mm2 の範囲としたこと
を特徴とするものである。このような数値範囲に限定す
る理由は、木材と同等以上の強度を得るためと、木材と
同等以上の軽量化を図るため、およびベッド用床板とし
て好ましいばね特性を発揮させるためであり、上記比重
の範囲内であれば、弾性率が５００〜１４００kgｆ／mm
2 のものが得られる。
【０００９】
【作用】本発明のベッド用板ばねは、従来のＦＲＰや木
製のものよりも更に軽量でかつ適度な弾性を発揮するこ
とができる。また、木に比べてばね定数や寸法のばらつ
きが少なく、吸水による反りあるいはねじれの発生も回
避され、かびや虫食いも生じないし、木材と同様に釘を
打込むこともできる。また、従来のＦＲＰ製板ばねに比
べて、弾性率を大幅に下げることができるから、断面の
寸法精度が比較的悪くてもばね定数等を所定の許容値範
囲に収めることが容易となり、金型も高精度が要求され
ないため型費が安くてすみ、コストダウンが図れる。
製のものよりも更に軽量でかつ適度な弾性を発揮するこ
とができる。また、木に比べてばね定数や寸法のばらつ
きが少なく、吸水による反りあるいはねじれの発生も回
避され、かびや虫食いも生じないし、木材と同様に釘を
打込むこともできる。また、従来のＦＲＰ製板ばねに比
べて、弾性率を大幅に下げることができるから、断面の
寸法精度が比較的悪くてもばね定数等を所定の許容値範
囲に収めることが容易となり、金型も高精度が要求され
ないため型費が安くてすみ、コストダウンが図れる。
【００１０】
【実施例】以下に本発明の一実施例について、図面を参
照して説明する。図１，２に例示されるベッド１０は、
ベッド枠１１の内側に、ベッド用床板として複数のベッ
ド用板ばね１２を互いに平行に配置し、これら板ばね１
２の上にマットレス１３を乗せるようにしている。ベッ
ド枠１１は、ヘッドボード１５およびフットボード１６
と、側枠１７，１８などからなる。
照して説明する。図１，２に例示されるベッド１０は、
ベッド枠１１の内側に、ベッド用床板として複数のベッ
ド用板ばね１２を互いに平行に配置し、これら板ばね１
２の上にマットレス１３を乗せるようにしている。ベッ
ド枠１１は、ヘッドボード１５およびフットボード１６
と、側枠１７，１８などからなる。
【００１１】図２に示されるように、ベッド用板ばね１
２の両端部２０，２１は側枠１７，１８に設けられた桟
木２２，２３によって、ベッド１０の幅方向に、ある程
度スライド可能に支持される。桟木２２，２３は側枠１
７，１８の長手方向に沿って側枠１７，１８のほぼ全長
にわたって設けられている。上記板ばね１２は、それぞ
れ長手方向中央部が上に凸となるような湾曲した形状を
なしており、上方から加わる負荷によって撓むことでス
パンが変化し、図２中に矢印で示すように負荷に応じて
両端部２０，２１が桟木２２，２３の上をスライドする
ようになっている。
２の両端部２０，２１は側枠１７，１８に設けられた桟
木２２，２３によって、ベッド１０の幅方向に、ある程
度スライド可能に支持される。桟木２２，２３は側枠１
７，１８の長手方向に沿って側枠１７，１８のほぼ全長
にわたって設けられている。上記板ばね１２は、それぞ
れ長手方向中央部が上に凸となるような湾曲した形状を
なしており、上方から加わる負荷によって撓むことでス
パンが変化し、図２中に矢印で示すように負荷に応じて
両端部２０，２１が桟木２２，２３の上をスライドする
ようになっている。
【００１２】図３等に示されるように、上記板ばね１２
は、硬質発泡ウレタンからなりかつ帯状に成形されるマ
トリックス弾性体３０と、このマトリックス弾性体３０
に埋設されかつマトリックス弾性体３０の長手方向に沿
う多数の一方向連続強化ガラス繊維３１（一部のみ図示
する）を主要な構成要素とし、後述する製造方法によっ
て上記形状に成形されている。
は、硬質発泡ウレタンからなりかつ帯状に成形されるマ
トリックス弾性体３０と、このマトリックス弾性体３０
に埋設されかつマトリックス弾性体３０の長手方向に沿
う多数の一方向連続強化ガラス繊維３１（一部のみ図示
する）を主要な構成要素とし、後述する製造方法によっ
て上記形状に成形されている。
【００１３】図４に示す設計条件において、実施例のベ
ッド用板ばね１２の主要諸元は、ばね長９７０mm、スパ
ン７００mm、板幅８５mm、板厚１０．５mmである。ま
た、ばね定数０．８kgｆ／mm、曲げ弾性率７００kgｆ／
mm2 、比重（密度）０．７０として設計し、最大応力
３．４kgｆ／mm2 のものを得た。この板ばね１２の破壊
強度（曲げ強さ）は１６kgｆ／mm2 であり、この実施例
と同等のサイズとばね定数をもつ木製（ラワン材の合
板）の板ばねの破壊強度１０kgｆ／mm2 に比べて強度が
大幅に向上した。また、実施例の板ばね１２の重量は
０．６１kgであり、上記木製板ばねの重量（０．７０k
g）に比べて約１３％の軽量化が達成された。
ッド用板ばね１２の主要諸元は、ばね長９７０mm、スパ
ン７００mm、板幅８５mm、板厚１０．５mmである。ま
た、ばね定数０．８kgｆ／mm、曲げ弾性率７００kgｆ／
mm2 、比重（密度）０．７０として設計し、最大応力
３．４kgｆ／mm2 のものを得た。この板ばね１２の破壊
強度（曲げ強さ）は１６kgｆ／mm2 であり、この実施例
と同等のサイズとばね定数をもつ木製（ラワン材の合
板）の板ばねの破壊強度１０kgｆ／mm2 に比べて強度が
大幅に向上した。また、実施例の板ばね１２の重量は
０．６１kgであり、上記木製板ばねの重量（０．７０k
g）に比べて約１３％の軽量化が達成された。
【００１４】本実施例のベッド用板ばね１２は、図５，
６に工程の一部が示されたバッチ式の製造方法で製造す
るか、あるいは図７に示されるような製造設備を用いて
連続的に製造することもできる。
６に工程の一部が示されたバッチ式の製造方法で製造す
るか、あるいは図７に示されるような製造設備を用いて
連続的に製造することもできる。
【００１５】バッチ式製造方法において、金型４０を用
いて板ばね１２を製造する場合、ガラスロービング（一
例として4600テックス、繊維径13μｍ）を、ガラス含有
率が３８wt％となるように下型４１の全体に置く。次
に、水酸基価510KOHmg／ｇの多官能ポリエーテルポリオ
ール、クルードMDI 、発泡剤としての水、アミン触媒、
整泡剤を混合したウレタン原液４２を、下型４１内のガ
ラスロービング３１ａの上に撒く。
いて板ばね１２を製造する場合、ガラスロービング（一
例として4600テックス、繊維径13μｍ）を、ガラス含有
率が３８wt％となるように下型４１の全体に置く。次
に、水酸基価510KOHmg／ｇの多官能ポリエーテルポリオ
ール、クルードMDI 、発泡剤としての水、アミン触媒、
整泡剤を混合したウレタン原液４２を、下型４１内のガ
ラスロービング３１ａの上に撒く。
【００１６】上記硬質ウレタン原液４２のクリームタイ
ムは６０秒ないし１５０秒あり、クリームタイム終了ま
でに、揉む、押す、しごくなどして、硬質ウレタン原液
４２をガラスロービング３１ａに含浸させる。この場合
の含浸は、少なくともガラスロービング３１ａを構成し
ているストランドの周囲に硬質ウレタン原液４２がゆき
渡ることである。
ムは６０秒ないし１５０秒あり、クリームタイム終了ま
でに、揉む、押す、しごくなどして、硬質ウレタン原液
４２をガラスロービング３１ａに含浸させる。この場合
の含浸は、少なくともガラスロービング３１ａを構成し
ているストランドの周囲に硬質ウレタン原液４２がゆき
渡ることである。
【００１７】上述の硬質ウレタン原液含浸工程におい
て、ガラスロービング３１ａが蛇行することがあるた
め、ガラスロービング３１ａの両端部を金型４０からは
み出させた状態にし、含浸工程終了後にガラスロービン
グ３１ａの両端部に張力をかけることによって、蛇行を
なくすようにするとよい。含浸工程終了後に上型４３を
閉じ、金型温度を４０℃〜８０℃に保った状態で１０〜
２０分後に脱型する。この硬質ウレタンの密度は０．５
ｇ／cm3 である。
て、ガラスロービング３１ａが蛇行することがあるた
め、ガラスロービング３１ａの両端部を金型４０からは
み出させた状態にし、含浸工程終了後にガラスロービン
グ３１ａの両端部に張力をかけることによって、蛇行を
なくすようにするとよい。含浸工程終了後に上型４３を
閉じ、金型温度を４０℃〜８０℃に保った状態で１０〜
２０分後に脱型する。この硬質ウレタンの密度は０．５
ｇ／cm3 である。
【００１８】次表１と表２に、本実施例と比較例１，
２，３の主要諸元と特性を示す。比較例１は、０／９０
°のラワン材のベニヤ板である。比較例２（エポキシＧ
ＦＲＰ）は、通常の酸無水物硬化型のエポキシ樹脂をマ
トリックスとして用い、樹脂含浸槽にガラスロービング
を通すとともに、周知のフィラメントワインディング法
によって、ガラス繊維含有率が７２．５wt％となるよう
に、回転する金型に樹脂含浸ガラスロービングを所定の
厚みとなるまで巻付け、硬化炉において１２０℃・２時
間の加熱と、１７０℃・３時間の加熱を行ったのち脱型
したものである。
２，３の主要諸元と特性を示す。比較例１は、０／９０
°のラワン材のベニヤ板である。比較例２（エポキシＧ
ＦＲＰ）は、通常の酸無水物硬化型のエポキシ樹脂をマ
トリックスとして用い、樹脂含浸槽にガラスロービング
を通すとともに、周知のフィラメントワインディング法
によって、ガラス繊維含有率が７２．５wt％となるよう
に、回転する金型に樹脂含浸ガラスロービングを所定の
厚みとなるまで巻付け、硬化炉において１２０℃・２時
間の加熱と、１７０℃・３時間の加熱を行ったのち脱型
したものである。
【００１９】比較例３（充填剤入りポリエステルＧＦＲ
Ｐ）は、無水フタル酸ベースの不飽和ポリエステル樹脂
に、硬化剤（例えばＢＰＯ）、充填剤としての炭酸カル
シウムを３０wt％含有させたものをマトリックスとして
用い、樹脂含浸槽にガラスロービングを通すとともに、
周知のフィラメントワインディング法によって、ガラス
繊維含有率が６０wt％となるように、回転する金型に樹
脂含浸ガラスロービングを所定の厚みとなるまで巻付
け、更に硬化炉において１２０℃・４５分間の加熱を行
ったのち脱型したものである。
Ｐ）は、無水フタル酸ベースの不飽和ポリエステル樹脂
に、硬化剤（例えばＢＰＯ）、充填剤としての炭酸カル
シウムを３０wt％含有させたものをマトリックスとして
用い、樹脂含浸槽にガラスロービングを通すとともに、
周知のフィラメントワインディング法によって、ガラス
繊維含有率が６０wt％となるように、回転する金型に樹
脂含浸ガラスロービングを所定の厚みとなるまで巻付
け、更に硬化炉において１２０℃・４５分間の加熱を行
ったのち脱型したものである。
【００２０】
【表１】
【００２１】
【表２】
【００２２】本実施例の板ばね１２の破壊強度（曲げ強
さ）は１６kgｆ／mm2 であり、比較例１の破壊強度が１
０kgｆ／mm2 であるのに対して強度が大幅に向上した。
また本実施例の板ばね１２の重量は０．６１kgであり、
比較例１に比べて約１３％の軽量化が達成された。
さ）は１６kgｆ／mm2 であり、比較例１の破壊強度が１
０kgｆ／mm2 であるのに対して強度が大幅に向上した。
また本実施例の板ばね１２の重量は０．６１kgであり、
比較例１に比べて約１３％の軽量化が達成された。
【００２３】なお、前記板ばね１２を製造するに当たっ
て、図７に示される連続式製造設備を用いた製造方法の
ように、連続するガラスロービング３１ａを金型４０に
間欠的に送りながら板ばね１２を製造するようにしても
よい。この場合、ロービング玉３１ｂから供給されるガ
ラスロービング３１ａを途中で切断することなくウレタ
ン原液圧入含浸装置５０に導入することによって、所定
量のウレタン原液を含浸させ、このガラスロービング３
１ａを下型４１と上型４３との間に導入するとともに、
下型４１と上型４３を閉じた状態で発泡硬化させ、硬化
・成形後にカッタ５２によって所定長さに切断すること
により、板ばね１２を得る。なお、ウレタン原液４２を
含浸させたガラスロービング３１ａを金型内に収容する
手段としてフィラメントワインディグ法が適用されても
よい。
て、図７に示される連続式製造設備を用いた製造方法の
ように、連続するガラスロービング３１ａを金型４０に
間欠的に送りながら板ばね１２を製造するようにしても
よい。この場合、ロービング玉３１ｂから供給されるガ
ラスロービング３１ａを途中で切断することなくウレタ
ン原液圧入含浸装置５０に導入することによって、所定
量のウレタン原液を含浸させ、このガラスロービング３
１ａを下型４１と上型４３との間に導入するとともに、
下型４１と上型４３を閉じた状態で発泡硬化させ、硬化
・成形後にカッタ５２によって所定長さに切断すること
により、板ばね１２を得る。なお、ウレタン原液４２を
含浸させたガラスロービング３１ａを金型内に収容する
手段としてフィラメントワインディグ法が適用されても
よい。
【００２４】本実施例の繊維強化硬質発泡ウレタン製の
ベッド用板ばね１２は、従来の木製あるいはＦＲＰ製の
ベッド用板ばねよりも軽量であり、しかもベッドの床板
に適した弾性のものが得られる。また、木よりもばね定
数および寸法等のばらつきが少なく、吸水による反り・
ねじれの発生も回避され、かびや虫食いによる品質低下
も生じない。そして従来のＦＲＰ製板ばねよりも弾性率
が大幅に低いので、断面寸法の精度（金型精度等）が厳
しくなく、生産性の向上とコストダウンが可能である。
ベッド用板ばね１２は、従来の木製あるいはＦＲＰ製の
ベッド用板ばねよりも軽量であり、しかもベッドの床板
に適した弾性のものが得られる。また、木よりもばね定
数および寸法等のばらつきが少なく、吸水による反り・
ねじれの発生も回避され、かびや虫食いによる品質低下
も生じない。そして従来のＦＲＰ製板ばねよりも弾性率
が大幅に低いので、断面寸法の精度（金型精度等）が厳
しくなく、生産性の向上とコストダウンが可能である。
【００２５】図８は前記実施例と同様の主旨の繊維強化
硬質発泡ウレタン製ベッド用板ばねの比重と曲げ弾性率
との関係を示し、図９は比重と曲げ強さとの関係を示し
ている。ベッド用床板として好ましい弾性率（５００〜
１４００kgｆ／mm2 ）は比重０．６５〜０．９５の範囲
で得ることができ、この比重範囲であれば曲げ強さが１
２〜２７kgｆ／mm2 と十分な値が得られている。
硬質発泡ウレタン製ベッド用板ばねの比重と曲げ弾性率
との関係を示し、図９は比重と曲げ強さとの関係を示し
ている。ベッド用床板として好ましい弾性率（５００〜
１４００kgｆ／mm2 ）は比重０．６５〜０．９５の範囲
で得ることができ、この比重範囲であれば曲げ強さが１
２〜２７kgｆ／mm2 と十分な値が得られている。
【００２６】
【発明の効果】本発明のベッド用板ばねは木製のものと
同等以上に軽量であるとともに、木製板ばねの欠点を解
消でき、しかも従来のＦＲＰ製板ばねに比べて大幅な軽
量化が図れ、所望の特性を満足することが容易であるな
ど、ベッド用板ばねとしてきわめて優れたものが得られ
る。
同等以上に軽量であるとともに、木製板ばねの欠点を解
消でき、しかも従来のＦＲＰ製板ばねに比べて大幅な軽
量化が図れ、所望の特性を満足することが容易であるな
ど、ベッド用板ばねとしてきわめて優れたものが得られ
る。
【図１】本発明の一実施例を示すベッド用板ばねが使用
されたベッドの斜視図。
されたベッドの斜視図。
【図２】図１中のII-II 線に沿う断面図。
【図３】図１に示されたベッド用板ばねの端部の斜視
図。
図。
【図４】ベッド用板ばねの設計モデルを示す正面図。
【図５】図１に示されたベッド用板ばねの製造工程に使
われる金型の一部とガラスロービングを示す断面図。
われる金型の一部とガラスロービングを示す断面図。
【図６】図５に示された金型を閉じた状態の断面図。
【図７】図１に示されたベッド用板ばねを製造する設備
の概略を示す断面図。
の概略を示す断面図。
【図８】本発明によるベッド用板ばねの比重と曲げ弾性
率との関係を示す図。
率との関係を示す図。
【図９】本発明によるベッド用板ばねの比重と曲げ強さ
との関係を示す図。
との関係を示す図。
１０…ベッド、１１…ベッド枠、１２…ベッド用板ば
ね、３０…マトリックス弾性体、３１…ガラス繊維。
ね、３０…マトリックス弾性体、３１…ガラス繊維。
Claims (1)
- 【請求項１】硬質発泡ウレタンからなりかつ帯状に成形
されるマトリックス弾性体と、このマトリックス弾性体
に埋設されかつマトリックス弾性体の長手方向に沿う多
数の一方向連続強化ガラス繊維とを具備し、比重が０．
６５〜０．９５でかつ曲げ弾性率を５００〜１４００kg
ｆ／mm2 の範囲としたことを特徴とするベッド用板ば
ね。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34829492A JPH06189839A (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | ベッド用板ばね |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP34829492A JPH06189839A (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | ベッド用板ばね |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06189839A true JPH06189839A (ja) | 1994-07-12 |
Family
ID=18396071
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP34829492A Pending JPH06189839A (ja) | 1992-12-28 | 1992-12-28 | ベッド用板ばね |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH06189839A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR19990022462A (ko) * | 1995-06-07 | 1999-03-25 | 데이비드 제이. 맥일큄 | 낮은 프로파일 복합 재료로 된 침대 토대 시스템 |
| WO2015164767A1 (en) * | 2014-04-24 | 2015-10-29 | Ashley Furniture Industries, Inc. | Drop in seat deck for furniture assemblies |
-
1992
- 1992-12-28 JP JP34829492A patent/JPH06189839A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| KR19990022462A (ko) * | 1995-06-07 | 1999-03-25 | 데이비드 제이. 맥일큄 | 낮은 프로파일 복합 재료로 된 침대 토대 시스템 |
| WO2015164767A1 (en) * | 2014-04-24 | 2015-10-29 | Ashley Furniture Industries, Inc. | Drop in seat deck for furniture assemblies |
| AU2015249306B2 (en) * | 2014-04-24 | 2017-04-13 | Ashley Furniture Industries, Inc. | Drop in seat deck for furniture assemblies |
| US9839295B2 (en) | 2014-04-24 | 2017-12-12 | Ashley Furniture Industries, Inc. | Drop in seat deck for furniture assemblies |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| US4163824A (en) | Fiber foam and process | |
| US4330494A (en) | Reinforced foamed resin structural material and process for manufacturing the same | |
| US2985230A (en) | Combination pad and insulator for cushions | |
| DE2558291A1 (de) | Material und verfahren zur herstellung starrer teile aus polyurethanschaum | |
| CN103408925A (zh) | 一种硬质泡沫塑料 | |
| CN103819894A (zh) | 一种含有天然纤维的记忆绵材料及其用途 | |
| JPH06189839A (ja) | ベッド用板ばね | |
| JPS6334809B2 (ja) | ||
| DE10024097A1 (de) | Verbundwerkstoff | |
| KR20060043689A (ko) | 섬유 강화 수지 성형품의 제조 방법, 및 이 제조 방법에 의해 얻어진 섬유 강화 수지 성형품 및 합성 수지 침목 | |
| EP0824881B1 (de) | Elastische Kunststoffleiste, insbesondere für Lattenroste | |
| DE2431945A1 (de) | Formverbundkoerper und verfahren zu seiner herstellung | |
| US3142073A (en) | Snap on pad and insulator | |
| DE2132284A1 (de) | Verfahren zum Herstellen von faserverstaerkten Hartschaumkoerpern und nach dem Verfahren hergestellter Schaumstoffkoerper | |
| JP3623615B2 (ja) | まくら木 | |
| AT389848B (de) | Direktausgeschaeumter formkoerper und ein verfahren zu dessen herstellung | |
| JP2000085043A (ja) | 合成樹脂積層体及び枕木 | |
| JPS5940100B2 (ja) | 軽量合成材料 | |
| JPS6115710B2 (ja) | ||
| JPS6018322A (ja) | ロボツト用ア−ムの製造方法 | |
| JP2000167966A (ja) | 複合材料及び枕木 | |
| EP0121049B1 (de) | Sitz- oder Lehnpolster aus Schaumstoff | |
| JP4478279B2 (ja) | 繊維強化樹脂成形品の製造方法 | |
| JP2000296574A (ja) | 複合材料およびこの複合材料を用いた合成枕木 | |
| JP4219286B2 (ja) | ガラス繊維強化硬質ポリウレタンフォームの製造方法 |