JPH0618727Y2

JPH0618727Y2 - ホ−ルソ−

Info

Publication number: JPH0618727Y2
Application number: JP1987069089U
Authority: JP
Inventors: 昇糸数
Original assignee: 山本博之
Priority date: 1987-05-08
Filing date: 1987-05-08
Publication date: 1994-05-18
Anticipated expiration: 2002-05-08
Also published as: JPS63179013U

Description

【考案の詳細な説明】〈産業上の利用分野〉本考案はホールソーの改良に関する。

〈従来の技術〉従来、穿孔用のホールソーにおいては、ALC等の穿孔の
際に、細かい切屑が生じて、筒状のホールソー内に溜
り、穿孔能力の著しい低下を招く事が往々にして生じ
た。

〈考案が解決しようとする問題点〉この点例えば、実開昭６１−１４８６０７１号公報に見
られるような吸塵コアドリルなるものを利用して、切り
屑の排出を行うことが考えられる。

これは、建築におけるコンクリート壁などを穿孔する際
に用いられるコアドリルであり、下記のような構成を採
るものである。

即ちコアビットの筒壁外側には、溝の一端を切刃の隙間
に連通させた外螺旋條溝を設け、筒壁の内側には、溝の
一端を切刃の隙間に連通させた内螺旋條溝を設け、外螺
旋條溝と内螺旋條溝との螺旋野方向を夫々反対方向とし
たこと、および、アダプターを貫通した吸気道をコアビ
ットの筒底に開口させたことを特徴とするものである。

このような吸引式のホールソーを用いることによって、
切り屑の排出を行えば、ホールソー内の切り屑について
はその排出が可能である。

しかし、ホールソー外部周辺にも切り屑は溜まるのであ
り、これによって、穿孔能力が低下する点については、
十分に考慮されているとはいい難いものであった。

この公報のものは、ホールソーの外周面にも外螺旋條溝
を形成することによって、内部の内螺旋條溝と共に吸引
路を形成して、外部からの新鮮な空気を送る点について
述べられている。

ところが、現実には、気体である空気は通過可能であろ
うが、外部に溜まった切り屑については、自重や大きさ
によって、切り刃間の隙間と穿孔面間を通過することが
不能な事態が往々にして生じ、確実に排出することは、
困難であった。

ここで、現実に即した対処の方法として考えられるの
は、外部の切り屑については、外螺旋條溝等の後退部分
（凹部）を大きく設定し、排出するのではなく収容する
スペースとしてしまうことである。

しかし、この場合、このようなスペースを持った後退部
分を形成するためには、コアビットの筒壁の厚みを十分
に確保しておく必要があり、このような厚みの形成によ
って、コアビットの内部空間が狭くなり、切削の抵抗が
増すこととなった。又厚みが増すことによって、これに
対応して、穿孔のための個々の切り刃も幅のあるものが
必要となる。更にこのような構成のために、コアビット
そのものが重くなり、回転のために大きな駆動力を必要
となるものであった。このような問題を嫌って、十分な
厚みを付与せずに後退部分を形成すれば、部分的に肉厚
の薄い部分を作ることになり、コアビットそのものに十
分な強度が得られず、穿孔能率以前に、破壊等による危
険を招来するものであった。

本願考案は、ホールソーの内部の切り屑については吸引
により排出し、ホールソーの外部の切り屑については、
吸引による排出を前提とせず、後退部分を形成すること
により、この後退部に収容して、穿孔能力を確保するも
のとし、この場合において、生じる上記の問題の解決を
目的とするものである。

〈問題点を解決するための手段〉そこで本願考案に係るホールソーは、中空の筒状本体
(1)と、筒状本体(1)の先端に形成された適宜数の刃先
(2)′…と、筒状本体(1)の後端略中央に形成され且つ他
より筒状本体(1)に回転力を伝達するシャンク(3)と、筒
状本体(1)の後部に形成され且つ筒状本体(1)内部に溜ま
った切削屑を外部へ排出する吸引手段とを有してなるホ
ールソーにおいて、下記の構成を採るものである。

即ち、筒状本体(1)の少なくとも先端付近の外周面(30)
は、筒状本体(1)の回転の中心位置からの距離が外周面
の他の部位と異なる偏心部(50)を有するものである。こ
のような偏心部(50)を有することによって、外周面(30)
は、最大外径部(31)と最小外径部(32)とを備えるもので
ある。筒状本体(1)の内周面(40)は、外周面(30)の上記
偏心形状に沿って偏心したものであり、即ち、外周面(3
0)の全ての最大外径部(31)と内周面(40)の全ての最大内
径部(41)とは、表裏をなす位置にあり、同様に外周面の
全ての最小外径部(32)と内周面の全ての最小内径部(42)
とは、表裏をなす位置にあるものである。外周面(30)の
他の部位とこの裏面をなす内周面(40)の部位について
も、全て互いに対応した径を有することにより、筒状本
体(1)は、ほぼ一定の肉厚を有するものであることを特
徴とする。

又、筒状本体(1)先端の、上記偏心部(50)に属する部位
にも、筒状本体(1)先端の他の部位と同様に、刃先(2)′
…を形成して実施することも可能である。

〈作用〉上記手段を採用することにより、本願考案に係るホール
ソーは、筒状本体(1)が偏心部(50)を有することによ
り、穿孔時において、外周面(30)の最大外径部(31)と最
小外径部(32)との間に筒状本体(1)の外部に発生する切
削屑を収容することが可能である。これと共に、筒状本
体(1)の内周面(40)が外周面(30)の上記偏心形状に沿っ
て偏心することで、外周面(30)の全ての最大外径部(31)
と内周面(40)の全ての最大内径部(41)とが表裏をなす位
置にあり、同様に外周面の全ての最大外径部(32)と内周
面の全ての最小内径部(42)とが表裏をなす位置にあるも
のであり、外周面(30)の他の部位とこの裏面をなす内周
面(40)の部位についても、全て互いに対応した径を有す
るものであるため、外周面(30)に上記最大外径部(31)と
最小外径部(32)とを形成することによって、筒状本体
(1)の肉厚をほぼ一定にするものであり、強度むらを生
じさず、同時に、筒状本体(1)内部の容積を最大限確保
することが可能であり、吸引手段による筒状本体(1)内
部の切削屑排出の効果を最大限享受することが可能であ
る。

このように、筒状本体(1)の内部に発生する切削屑と、
筒状本体(1)の外部に発生する切削屑について別々に対
処するものであるため、吸引による空気の移動経路につ
いて問題が発生する余地がなく、他方このような作用を
得るために強度確保の手段、例えば、肉厚を増す等の切
削能率低減やコスト高となる手段を採用する必要がな
い。

又、筒状本体(1)先端の、上記偏心部(50)に属する部位
にも、筒状本体(1)先端の他の部位と同様に、刃先(2)′
…を形成することによって、刃先(2)′の配設位置も、
偏心したものとなり、回転時において、切削幅を従来よ
り広く確保すでき切削能力を向上することが可能であ
る。

〈実施例〉以下に図面を参照して、この好適な実施例を例示的に説
明する。ただし、この実施例に記載されている構成部品
の寸法、材質、その相対配置等、特に特定的な記載がな
いかぎりは、この考案の範囲をそれらおみに限定する趣
旨のものではなく、単なる説明例に過ぎない。

第１図に本考案の一実施例を示す。

筒状の本体(1)の先端(1)′に穿孔用刃(2)が設けられ基
部(1)″は、シャンク(3)に連接されている。この基部
(1)″の周面には本体内部から外部に通じる孔(4)が適宜
位置に設けられている。

孔(4)を外部から被うようにケーシング(5)が基部(1)″
表面に周設される。ケーシング(5)は基部(1)″周囲に設
けられる為環状に形成され、基部(1)″に対応する側に
開口する中空部(6)を備えている。ケーシング(5)は、中
空部(6)と外部の真空ポンプ（図示せず）とを連絡する
管(7)を備える。ケーシング(5)は基部(1)″の両者が当
接する部分には、軸受(8)が設けられ、ケーシング(5)の
中空部(6)の気密性を保持する。更にこの軸受(8)によっ
てケーシング(5)と相対的に筒状本体(1)が回動可能とな
っている。(9)は穿孔の位置を決定するガイドドリルで
ある。

上記構成によって電動機（図示せず）からシャンク(3)
が得た回動力により本体(1)が回転した際、ケーシング
(5)は元の位置に止まる。

外部の真空ポンプの吸引によって、筒状本体(1)の内部
の切削屑が孔(4)を抜け、中空部(6)に入り、管(7)を通
って外部へ排出される。

孔(4)の位置は図示したものに限定する旨ではなく、例
えば、第１図中(a)(b)(c)等であっても良く、その位置
に対応してケーシング(5)を包着し構成すればよい。

又、穿孔用刃(2)は筒状本体(1)に嵌合する構造であり、
取り付け、取り外し自在なものを図示してあるが、これ
に限定する旨ではなく、筒状本体(1)と一体であっても
良い。又、刃先(2)′は図示したものに限らず、チップ
を嵌め込んで構成したものであっても良い。ここで、本
願考案の主となる構成について説明する。筒状本体(1)
の少なくとも先端付近の外周面(30)は、筒状本体(1)の
回転の中心位置からの距離が外周面の他の部位と異なる
偏心部(50)を有するものである。このような偏心部(50)
を有することによって、外周面(30)は、最大外径部(31)
と最小外径部(32)とを備えるものである。偏心部(50)を
有するとは、筒状本体(1)の横断面の形状が、径の異な
る部位を有するもの即ち真円や単一の円でない変形した
ものであるということであり、具体的には、後述する第
２図乃至第１６図に示す形状を有するということである
（特に第７図乃至第１６図に掲げたものは、筒状本体
(1)外周面(30)全域が偏心部(50)を構成するものであ
る）。

従って、このような偏心部(50)を持てば、必然的に上記
最大外径部(31)と最小外径部(32)とを有することにな
る。

そして、筒状本体(1)の内周面(40)は、全体として、外
周面(30)の上記偏心形状に沿って偏心したものである。
即ち、外周面(30)の全ての最大外径部(31)と内周面(40)
の全ての最大内径部(41)とは、表裏をなす位置にあり、
同様に外周面の全ての最小外径部(32)と内周面の全ての
最小内径部(42)とは、表裏をなす位置にあるものであ
る。外周面(30)の他の部位とこの裏面をなす内周面(40)
の部位についても、全て互いに対応した径を有するもの
である。このことによって、筒状本体(1)は、全体とし
てほぼ均一な肉厚を有するものである。

これらの構成については、後に、第２図乃至第１６図に
示す実施例の説明にて、個別的且つ具体的に説明する。

先ず穿孔刃(2)の付近の一実施例について詳述する。穿
孔用刃(2)は第２図（第１図Ｘ−Ｘ線端面図）に示すよ
うに円筒部(10)とフラットな後退部(11)によって構成さ
れるものでる。特に円筒部(10)と後退部(11)とが夫々３
箇所づつ形成されたものを示したが、夫々３箇所以下で
も３箇所以上でも良く、そのようにしても同様の効果が
期待できる。このような後退部(11)を設けるのは、穿孔
用刃(2)外部へ回った切削屑をにがす為のスペースを供
する為である。この実施例において、第２図へ示す通
り、円筒部(10)の外周面(30)の各位置が最大外径部(31)
をなし、その内周面面(40)の各位置が最大内径部(41)を
なす。又後退(11)が偏心部(50)をなす。後退部(11)の外
周面(30)の中央位置が最小外径部(32)をなし、その内周
面(40)の中央位置即ち最小外径部(32)の裏面位置が最小
内径部(42)をなす。外周面(30)と内周面(40)の他の部位
についても、全て互いに対応する形状曲率を有するもの
である。従って、筒状本体(1)の横断面は、全体とし
て、図示した通り肉厚をほぼ一定とするものである。

又、穿孔用刃(2)の少なくとも刃先(2)′付近は、例えば
第３図に示すように、曲率を持って後退するものであっ
てもよい。更に第４図、第５図、第６図に示すように、
曲率を持って後退するのでなく、穿孔用刃(2)の径その
ものを複数の径の異なる同心円の円周を複合する事によ
って構成し、後退部を形成するものであってもよい。詳
述すると第４図に示すものは、後退部(11)が一定の径の
円周によって構成されたものである。第１０図に示すも
のは、後退部(11)へ更に後退した部分（図示した数に限
定する旨ではない。）即ち最後退(11)′を持つ。第１１
図に示すものは後退部(11)″内に他より径の大きい張り
出し部を有するものである。上述の第３図、第４図、第
５図、第６図、更に後述の第７図、第９図、第１０図、
第１１図、第１３図、第１４図、第１５図及び第１６図
においても、第２図の場合と同様、(50)が偏心部、(30)
が外周面、(40)が内周面、(31)が最大外径部、(32)が最
小外径部、(41)が最大内径部、(42)が最小内径部を示し
ている。但し、説明の便宜上他の番号を併せ持つ部位に
おいては、これらの表示は、括弧書きで示してある。再
び第３図を用いて更に好ましい実施例を掲げる。円筒部
(10)に配された刃先(10)′は、後退部(11)の最小径部に
配された刃先(10)″が回転によって描く軌跡（即ち円
(o)）上或はその付近をトレースするように位置する。
これは、被切削面の特定部位に対応する刃数が最も少な
い部分をカバーする為で、その位置の切削刃先にかかる
負担を軽減するためである。このような配慮は、特に被
切削物が金属である場合等に有意義である。通常軟鉄等
の切削には、２mm程度の「あさり」を持つものが一般的
であり、この幅を持った円上、刃先が配位するのが望ま
しい。一例を詳しく述べると、軟鉄を穿孔する場合「あ
さり」は２mm程度が一般的であった。筒状部(10)の半径
が２〜３cmのものの切削用刃の刃数は30枚前後である。
第３図に於いて他の刃は省略してある。

更に第７図に示す様に、穿孔用刃(2)の刃先付近は真円
部(M)と(N)により構成されるものであっても良い。

このときの切削用刃の好適な配置例を第８図へ示す。こ
れは刃先(2)′の位置を示す略図である。楕円となる部
分(N)が他の真円部(M)より回転の際の径が大きな場合、
その径の最大部に位置する刃先(2)″は、真円部(M)に配
された切刃先(2)′の最外径の描く軌跡（即ち円(o)）上
をトレースする様に配されるものである。これは穿孔用
刃(2)の径の最大部が、回転によって最も大きなモーメ
ントを受けるものであり、それを緩和してなるべく切削
刃にかかる負担のバランスを取る為である。詳述する
と、径の最大部へ位置する刃先(2)″の回転軌跡を径の
最小部へ位置する刃先(2)′にトレースさせる事によっ
て、その位置の切削回数を増し、刃先(2)″のストレー
スを軽減するものである。このような刃先の配置行為
は、ここに示すものに限らず以下に示すホールソーにお
いても有効である。（即ち径の最大部と最小部とに配さ
れる刃先の回転軌跡がなるべく一致する様に構成すると
いう事。）繰り返し述べると上記の様な配慮は、特に被切削物が金
属である場合等に有意義である。通常軟鉄等の切削には
２mm程度の「あさり」が一般的であり、この巾をもった
円上、刃先が配位するのが望ましい。一例を詳しく述べ
ると軟鉄を穿孔する場合「あさり」は２mm程度が一般的
であり、穿孔用刃(2)の半径が２〜３cmのものの刃先の
刃数は、30枚前後である。（第８図は刃の位置を説明す
るものであり、刃数はこれを目的とするものでない。）
第９図に他の実施例を示す。これは、穿孔用刃(2)の周
面の一部を真円（Ｒが一定。）となし、他の糸巻曲線
（即ち、中心（Ｘ′）からの径を夫々r₁＜r₂＜…r_nとす
る。）等の漸次中心からの距離が異なる曲線となし、こ
れらを複合して構成したものである。図に示すように円
の部分と漸次中心からの距離が異なる曲線部分の数を一
つづつに限定する旨ではなく、適宜それらの数を増やし
て構成しても良い。

第１０図に穿孔用刃(2)を断面視した際の又他の実施例
を示す。これは穿孔用刃(2)の断面を円と直線部を複合
させたものである。詳述すると、基準となる真円の部分
（Ｒは一定。）から外側に出っ張る部分を設け、この出
っ張った部分の適宜位置へ直線部分(f)を設けたもので
ある。ここにおいて出っ張った部分（直線部分(f)）の
数は図に示すものに限定する旨ではなく、適当な数に実
施してやれば良い。

上記各図の穿孔用刃(2)は、第１図に示したものに限定
する旨でなく、その先端即ち穿孔用刃(2)が設けられた
付近のみを変形して各図に示したように形成してやって
も良いし、本体(1)と一体として本体(1)全体を上記のよ
うに形成してやっても良い。

第１１図に又別の実施例を示す。回転軸（Ｘ′）から穿
孔用刃(2)の外周にかけての距離即ち径が、最小部（短
軸（Ｐ′））と最大部（長軸（ｑ′））とを有する楕円
の径となっており、漸次その長さが変化するものであ
る。第１２図にその好ましい実施についての説明図を掲
げる。これは穿孔用刃(2)の刃の配置について好適な例
を示す略図である。最小部（ここでは楕円の短軸
（ｐ′）付近に配された刃先(2)′(2)′が回転によって
描く軌跡（即ち円（０′））上或はその付近へ、最大部
（ここでは楕円の長軸（ｑ′）付近に配される刃先
(2)″(1)″が位置する様に構成する。これは穿孔用刃
(2)の径の最大部が回転によって最も大きなモーメント
を受けるものであり、それを緩和して、なるべく切削刃
にかかる負担のバランスを取る為である。詳述すると、
径の最大部へ位置する刃先(2)″の回転軌跡を径の最小
部へ位置する刃先(2)′にトレースさせる事によって、
その位置の切削回数を増し、刃先(2)″のストレスを軽
減するものである。このような切削刃の配置構成は、第
１１図に示す穿孔用刃(2)が楕円のものに限らず、以下
第１４図、第１５図、第１６図に示すホールソーにおい
ても有効である（即ち径の最大部と最小部とに配される
刃先の回転軌跡がなるべく一致する様に構成するという
事。）第１３図へ更に他の実施例を示す。これは、穿孔
用刃(2)の１箇所に回転軸（Ｘ′）からの距離の最大部
と最小部を形成して段部(p)をなし、穿孔用刃(2)の他の
部分は一方向に判って漸次回転軸（Ｘ′）からの径(r)
が変化する様に構成したものである（即ち図中r₁＜r₂＜
…r_nとなる様に構成してある。）この段部(p)は１箇所
に限らず例えば２個以上のいずれでも良く、段部間の穿
孔用刃(2)周面の径(r)が漸次変化するもので有れば本願
の目的を満足させるものである。

第１４図に穿孔用刃(2)の断面視した際の又他の実施例
を示す。

これは穿孔用刃(2)の断面を多角形に形成したものであ
る。これは正多角形に限定する旨では無い（複合したも
のも含むという意。又、何角形であっても良い）。

第１５図に穿孔用刃(2)の断面視した際の更に他の実施
例を示す。

これは回転軸(X′)を中心としない円を複合して形成し
たものである。ここで円をいくつ複合させても良く、ま
た各円の形（r₁、r₂、r₃）を同一に限定する旨ではない
（勿論r₁＝r₂＝r₃であっても良い）。

この場合において第１６図に示す形状も含まれる。更に
又、第１５図、第１６図で円の複合の代わりに真円でな
いもの、例えば楕円の複合としても良い。更に第１３
図、第１４図のものと、それら円、楕円のものの複合型
としても良い。

上記穿孔用刃(2)は全体の断面を通常の円形とし、刃先
(2)′付近のみを各図に図示した通り変形して形成して
ても良い。

刃先(2)′は、上に示したものに限定する旨ではなく、
チップを埋め込み又は取り付けて構成してやっても良
い。

各図は、穿孔用刃(2)の径の変化を分かり易くする為に
極端に変形させて描いているが、実施するに当たり、変
化率をこれらよりも緩やかにしてやれば良い。尤も、Al
c等の穿孔においては各図の状態で実施する事も充分可
能である。又、各実施例において、回転の向き（右回
り、左回り）は限定する旨ではなく、いずれでも良い。

実施例の項目で述べた材料に止まらず、コンクリート、
アスファルト、他の金属、その他のAlc等の穿孔におい
ても本願のホールソーは十分な効果が期待出来、被穿孔
物を選ばない。

〈考案の効果〉本願考案の実施により、ホールソーの内部の切り屑につ
いては吸引により排出し、ホールソーの外部の切り屑に
ついては、吸引による排出を前提とせず、後退部分即ち
最大外径部と最小外径部の設定により、回転時これらが
形成するスペースに収容して、穿孔能力を確保するもの
とし、下記の効果を得た。

筒状本体の少なくとも刃先付近の外周面の変形に伴い、
この裏面をなす内周面もこれに沿って変形するものと
し、筒状本体の厚みをほぼ一定に保ち、筒状本体の厚み
による切削の際の抵抗の増大防止を実現した。

即ち、切削能力を低減させず、内部については、吸引手
段による切り屑の排除、外部については、切り屑の十分
な収容スペースの確保を可能とした。

結局、筒状本体の内部に発生する切削屑と、筒状本体の
外部に発生する切削屑について別々に対処するものであ
るため、吸引による切り屑の移動経路について問題が発
生する余地がなく、他方このような作用を得るために強
度確保の手段、例えば、肉厚を増す等の切削能率低減や
コスト高となる手段を採用する必要がない。

又、筒状本体先端の、上記偏心部に属する部位にも、筒
状本体先端の他の部位と同様に、刃先を形成することに
よって、偏心部刃先の配設位置も、偏心したものとな
り、回転時において、切削幅を従来よりも広く確保する
ことができ切削能力を向上することが可能となった。

この場合従来以上に細かな切削屑を多く発生させるもの
となるが、上記切削屑に対する対処のための構成によ
り、向上した切削能力を十分に維持することが可能とな
っている。

【図面の簡単な説明】

第１図に本考案の一実施例を示す一部切欠断面図を示
す。第２図、第３図、第４図、第５図、第６図、第７
図、第８図、第９図、第１０図、第１１図、第１２図、
第１３図、第１４図、第１５図、第１６図は夫々穿孔用
刃(2)付近について他の実施例を示す略端面説明図であ
る。 (1)……筒状本体、(2)′……刃先、(3)……シャンク、
(30)……外周面、(31)……最大外径部、(32)……最小外
径部、(40)……内周面、(41)……最大内径部、(42)……
最小内径部、(50)……偏心部。

Claims

【実用新案登録請求の範囲】

【請求項１】中空の筒状本体(1)と、筒状本体(1)の先端
に形成された適宜数の刃先(2)′…と、筒状本体(1)の後
端略中央に形成され且つ他より筒状本体(1)に回転力を
伝達するシャンク(3)と、筒状本体(1)の後部に形成され
且つ筒状本体(1)内部に溜まった切削屑を外部へ排出す
る吸引手段とを有してなるホールソーにおいて、筒状本体(1)の少なくとも先端付近の外周面(30)は、筒
状本体(1)の回転の中心位置からの距離が外周面の他の
部位と異なる偏心部(50)を有するものであり、このような偏心部(50)を有することによって、外周面(3
0)は、最大外径部(31)と最小外径部(32)とを備えるもの
であり、筒状本体(1)の内周面(40)は、外周面(30)の上記偏心形
状に沿って偏心したものであり、即ち、外周面(30)の全
ての最大外径部(31)と内周面(40)の全ての最大内径部(4
1)とは、表裏をなす位置にあり、同様に外周面の全ての
最小外径部(32)と内周面の全ての最小内径部(42)とは、
表裏をなす位置にあるものであり、外周面(30)の他の部
位とこの裏面をなす内周面(40)の部位についても、全て
互いに対応した径を有することにより、筒状本体(1)の
肉厚をほぼ一定としたものであることを特徴とするホー
ルソー。
【請求項２】筒状本体(1)先端の、上記偏心部(50)に属
する部位にも、筒状本体(1)先端の他の部位と同様に、
刃先(2)′…が形成されてなることを特徴とする実用新
案登録請求の範囲第１項記載のホールソー。