JPH06184611A - ベル式高炉への原料装入方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 炉中心部に選択的にコークスを装入すること
により炉中心部におけるガス流れを強化する。 【構成】 大ベル３からコークス12を炉内に装入する前
に、一対の進退自在な装入シュート５を炉中心部で接合
して貯溜部８を形成する。大ベル３から落下するコーク
スを炉内に装入しながらその一部を一対の装入シュート
５で受けて貯溜部に蓄えておき、大ベル３からのコーク
ス装入が完了後に、一対の装入シュート５を炉壁側に後
退させ貯溜部８のコークスを炉内のコークス層14上の中
心部に選択的に投入して堆積させる。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、高炉内にコークスおよ
び鉱石を交互に装入してコークス層および鉱石層を積層
するに際し、高炉の炉内中心部に選択的にコークスを装
入するベル式高炉への原料装入方法に関するものであ
る。

【０００２】

【従来の技術】高炉の安定操業の上で羽口より送風され
た還元ガスは、炉中心部へのガス流れの確保と炉壁への
付着物の生成の防止、さらに安定した荷下がりの確保の
ために適切な周辺流の確保が重要である。そのためには
中心部の鉱石層厚分率を適切なレベルに低くする必要が
ある。

【０００３】前記の目的のため従来から次のような高炉
への原料の装入が試みられてきた。たとえば高炉炉口部
の炉中心部に選択的にコークスを装入させて中心部の鉱
石層厚分率を低くさせる方法である。すなわち特公昭64
−9373号公報には、炉壁から炉中心部に向けて装入シュ
ートを一本挿入し、この装入シュートからコークスを装
入する方法が開示されている。

【０００４】

【発明が解決しようとする課題】しかし、この方法で
は、図５の（ａ）に示すように一本の装入シュートから
コークスが投入されるためシュート内を流れる間に粒度
偏析を起し炉中心部に投入されたコークスは、細粒と粗
粒とに粒度偏析を生じる。このため炉内を上昇するガス
は細粒コークスよりも通気性の良好な粗粒コークスを主
として通過するためガス流れが不均一となる。また図５
の（ｂ）に示すようにコークスの中心装入量が多い場
合、あるいは図５の（ｃ）に示すように少ない場合のよ
うに中心部に装入するコークス量が適当でないと、装入
したコークスの堆積ピーク位置が炉中心部からずれ、炉
口部でのガス流れが不均一になる。

【０００５】また特開平４−236705号公報には、図６に
示すように複数個の装入シュートを炉中心に対して対称
的に配置し、装入シュートから落下するコークスを各シ
ュート間で相互に干渉させ、中心部に選択的にコークス
を装入する方法が開示されている。この方法によれば炉
中心部の円周方向の堆積形状は炉中心点で完全に対称に
ならず円周方向でのガス分布が不均一になる。

【０００６】本発明は、前記従来技術の問題点を解消
し、炉中心部へのガスの流れの確保と適切な周辺流を維
持させることができるベル式高炉への原料装入方法を提
供することを目的とするものである。

【０００７】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
の本発明は、高炉炉頂装入装置の大ベルから炉内にコー
クスおよび鉱石を交互に装入してコークス層および鉱石
層を積層するベル式高炉への原料装入方法において、高
炉炉口部の相対する側壁から対称的に一対の装入シュー
トを炉中心部に向けて進退自在に挿入し、前記大ベルか
らコークスを直接炉内に装入する前に、前記一対の装入
シュートの先端を炉中心部で接合して貯溜部を形成し、
前記大ベルから落下するコークスを炉内に装入しながら
その一部を一対のシュートで受けて貯溜部に蓄えてお
き、前記大ベルからのコークス装入が完了後に、前記一
対の装入シュートをそれぞれ炉壁側に後退させて貯溜部
に蓄えておいたコークスを炉内に形成されたコークス層
上の中心部に選択的に装入することを特徴とするベル式
高炉への原料装入方法である。

【０００８】

【作用】前述のように一対の装入シュートを接合して形
成される炉中心部の貯溜部に蓄えておいたコークスを、
装入シュートの炉壁側への後退により貯溜部を開いて炉
の中心部に一挙に投入するので炉内中心部に堆積される
コークス形状はシュート方向およびシュート直角方向が
共に対称形状になり、粒度偏析を発生することもない。

【０００９】以下、本発明の構成を作用と共に図面に基
づいて詳細に説明する。図１乃至図４は本発明の一実施
例を示しており、図１に示すように高炉の炉頂部に設け
られた装入装置の小ベル２および大ベル３を交互に開閉
操作してコークスおよび鉱石等の原料が炉内に装入され
るが、大ベル３から落下する原料はアーマプレート４の
位置を前後に移動することにより炉内に装入される原料
の位置を調整するようになっているのは従来のベル式高
炉と同じである。

【００１０】本発明では、一対の装入シュート５が炉頂
鉄皮１に設けられたシール箱７を介して炉外から下向き
に傾斜させて炉中心に対し対称的にかつ進退自在に挿入
されており、一対の装入シュート５の先端を炉中心部で
接合させると貯溜部６が形成されるようにしてある。一
対の装入シュート５によって蓄えるコークスの容量は高
炉の操業条件によって定まる炉芯コークス量によって決
定される。

【００１１】図２に示すように一対の装入シュート５の
上面が開放していてコークスを受け入れることができる
範囲は、後退時にシール箱７より炉内側に位置する範囲
であり、装入シュート５がシール箱７を通過する炉外側
の範囲は四面が閉止した箱形となっておりその境目には
盲板８が取り付けてあり、シール箱７と相俟って炉内ガ
スが漏れるのを防止するようになっている。

【００１２】炉頂鉄皮１の円周上に対称位置に配設され
た架台９上には伸縮駆動装置10（ここではパワーシリン
ダを用いた場合を示しているが、他の伸縮駆動手段を任
意に用いることができる）がそれぞれ設置してある。こ
の伸縮駆動装置10には、装入シュート５の炉外側端部が
連結ピン11を介して接続してあり、伸縮駆動装置10を用
いて装入シュート５を炉内側に移動させたり、炉外側に
移動させるようになっている。

【００１３】次に本発明の操作について説明すると、コ
ークスと鉱石とを交互に装入するベル式高炉の原料装入
スケジュールにおいて、大ベル３を開としてコークス12
を装入する前には予め、一対の装入シュート５をそれぞ
れ伸縮駆動装置10によって炉内側に移動させ、炉中心部
で装入シュート５の先端を接合して貯溜部６を形成して
おく。

【００１４】かくして大ベル３を破線で示すように開と
して落下してくるコークス12をアーマプレート４の角度
を調整し、前回装入した炉内の鉱石層13をすべて覆うよ
うにコークスを炉内に装入しながら、落下してくるコー
クス12の一部を装入シュート５に受け入れて貯溜部８に
蓄える。大ベル３から炉内へのコークス12の装入が完了
して鉱石層13をすべて覆うようにコークス層14が形成さ
れた段階で、図３および図４に示すように一対の装入シ
ュート５をそれぞれの駆動装置10を用いて炉外側に後退
させて装入シュート５の貯溜部８に蓄えておいたコーク
スを炉内に形成されたコークス層14上の中心部に一挙に
投入して炉芯コークス層15を形成する。

【００１５】引続く大ベル３から鉱石を装入する時には
一対の装入シュート５をそれぞれ後退させたままの状態
としてアーマプレート４の傾斜角度を調整しながら通常
通り鉱石の投入を行うと中心部に炉芯コークス層15を有
する鉱石層13が形成される。以上のような操作を順次繰
り返すことによって、炉芯部にほぼ連続したコークス層
が形成され炉芯部の通気性が改善されると共に適切な周
辺流を確保することができる。

【００１６】

【実施例】本発明を羽口30本、出銑口２本の2500ｍ³ 級
高炉で実施した。休風時に一対の装入シュートを平面内
の角度を 180度間隔、つまり炉中心に対称に進退自在に
設置し、一対の装入シュートの先端を接合した貯溜部に
コークスを蓄えた後、一対の装入シュートを同時に後退
させて、貯溜部のコークスを炉中心部に投入して炉芯コ
ークス層を形成した。なお中心部に選択的に装入される
コークスの量は一回装入毎に500kg とした。炉芯コーク
ス層の形状は、シュート方向とシュート直角方向での堆
積形状が対称となっており、炉中心部の円周方向で均一
な形状を示していた。引続く鉱石の装入ではアーマプレ
ートの角度を調整して炉中心部の鉱石層比が零になるよ
うに角度調整して装入した。

【００１７】本発明を実施する前後における月別の溶鉄
Si％の推移を図７および図８に示す。図７、図８に示す
ように、本発明の実施後は、実施前に較べて溶銑中のSi
が顕著に低下し、その変動も大幅に低減したことが分か
る。また図９に示すように炉直径方向に配置した固定ゾ
ンデの各ポイントで測定した固定ゾンデ温度は、本発明
実施後は、実施前に較べて高くなっており、炉内を上昇
するガスの中心流が強化されたことを示している。

【００１８】

【発明の効果】以上説明したように本発明では装入シュ
ートの貯溜部に一時蓄えておいて所要量のコークスを炉
中心部に選択的に投入するため、炉芯コークス層の堆積
形状を炉中心部の円周方向で対称形状にすることができ
る。その結果、炉中心部のガス流れが強化されると共に
適度のガス周辺流が維持されるので炉況を良好に維持で
き、溶銑Siの低下が達成できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る装置の装入シュートを接合した場
合の断面図である。

【図２】図１のＡ−Ａ矢視を示す断面図である。

【図３】本発明に係る装置の装入シュートを後退した場
合の断面図である。

【図４】図３のＡ−Ａ矢視を示す断面図である。

【図５】従来例の炉中心部へのコークス装入状況を示す
説明図である。

【図６】従来例の他の炉中心部へのコークス装入状況を
示す説明図である。

【図７】本発明実施前後における月別の溶銑Si％の推移
を示す線図である。

【図８】本発明実施前後における他の月別の溶銑Si％の
推移を示す線図である。

【図９】固定ゾンデポイントと固定ゾンデ温度との関係
を本発明の実施前後について示す線図である。

【符号の説明】

１ 炉頂鉄皮 ２ 小ベル ３ 大ベル ４ アーマプレート ５ 装入シュート ６ 貯溜部 ７ シール箱 ８ 盲板 ９ 架台 10 伸縮駆動装置 11 連結ピン 12 コークス 13 鉱石層 14 コークス層 15 炉芯コークス層

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 武田 幹治 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究本部内 (72)発明者 原 義明 千葉県千葉市中央区川崎町１番地 川崎製 鉄株式会社技術研究本部内

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 高炉炉頂装入装置の大ベルから炉内にコ
   ークスおよび鉱石を交互に装入してコークス層および鉱
   石層を積層するベル式高炉への原料装入方法において、
   高炉炉口部の相対する側壁から対称的に一対の装入シュ
   ートを炉中心部に向けて進退自在に挿入し、前記大ベル
   からコークスを直接炉内に装入する前に、前記一対の装
   入シュートの先端を炉中心部で接合して貯溜部を形成
   し、前記大ベルから落下するコークスを炉内に装入しな
   がらその一部を一対のシュートで受けて貯溜部に蓄えて
   おき、前記大ベルからのコークス装入が完了後に、前記
   一対の装入シュートをそれぞれ炉壁側に後退させて貯溜
   部に蓄えておいたコークスを炉内に形成されたコークス
   層上の中心部に選択的に装入することを特徴とするベル
   式高炉への原料装入方法。