JPH06155421A - 成型用木質繊維板及びその製造方法 - Google Patents
成型用木質繊維板及びその製造方法Info
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- JPH06155421A JPH06155421A JP6275591A JP6275591A JPH06155421A JP H06155421 A JPH06155421 A JP H06155421A JP 6275591 A JP6275591 A JP 6275591A JP 6275591 A JP6275591 A JP 6275591A JP H06155421 A JPH06155421 A JP H06155421A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】成型用木質繊維板の成型を自由にできること。
【構成】木材を解繊して得られる木質繊維に、溶融温度
の異なる高温熱可塑性樹脂及び低温熱可塑性樹脂を混合
し、木質繊維をフォーミングして木質繊維マットとした
後、高温熱可塑性樹脂を溶融することなく、低温熱可塑
性樹脂の溶融温度で熱圧成型し、木質繊維同志を低熱可
塑性樹脂で三次元網目構造に結合して得られる成型用木
質繊維板。
の異なる高温熱可塑性樹脂及び低温熱可塑性樹脂を混合
し、木質繊維をフォーミングして木質繊維マットとした
後、高温熱可塑性樹脂を溶融することなく、低温熱可塑
性樹脂の溶融温度で熱圧成型し、木質繊維同志を低熱可
塑性樹脂で三次元網目構造に結合して得られる成型用木
質繊維板。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、木質繊維を主体とし、
１次成型された成型用木質繊維板及びその製造方法に関
する。
１次成型された成型用木質繊維板及びその製造方法に関
する。
【０００２】
【従来技術】従来より木質繊維を主原料とした、成型用
繊維マット及び繊維板の製造方法として種々の方法が知
られている。例えば、チップを解繊し乾燥した木質繊
維に長繊維、熱硬化性樹脂接着剤または熱硬化性樹脂接
着剤を添加混合したものをフォーミングして圧縮乾燥す
るもの。あるいは、軟質繊維板を成型した後、反毛し
て解繊繊維とした後これに長繊維及び樹脂を混合して堆
積し、ニードルパンチにより長繊維を絡み合わせてマッ
トを形成する方法などが知られている。
繊維マット及び繊維板の製造方法として種々の方法が知
られている。例えば、チップを解繊し乾燥した木質繊
維に長繊維、熱硬化性樹脂接着剤または熱硬化性樹脂接
着剤を添加混合したものをフォーミングして圧縮乾燥す
るもの。あるいは、軟質繊維板を成型した後、反毛し
て解繊繊維とした後これに長繊維及び樹脂を混合して堆
積し、ニードルパンチにより長繊維を絡み合わせてマッ
トを形成する方法などが知られている。
【０００３】しかしながら、の方法は、木質繊維に混
合した熱硬化性樹脂接着剤の硬化温度に達しない温度で
圧縮乾燥する必要があり、圧縮乾燥条件の調整が困難で
あり、また木質繊維に接着剤を添加する際、スプレーに
より添加するため、スプレーによる接着剤の飛散に伴い
ロスが生じ、均一な添加が難しく、また、接着剤が木質
繊維に含浸してしまうため、過剰量の添加が必要である
などの問題点を有し、の方法は、軟質繊維板の製造及
び反毛の工程が余分に必要となり、解繊した木質繊維へ
の樹脂の添加がと同様に過剰量必要であるなどの問題
を有していた。
合した熱硬化性樹脂接着剤の硬化温度に達しない温度で
圧縮乾燥する必要があり、圧縮乾燥条件の調整が困難で
あり、また木質繊維に接着剤を添加する際、スプレーに
より添加するため、スプレーによる接着剤の飛散に伴い
ロスが生じ、均一な添加が難しく、また、接着剤が木質
繊維に含浸してしまうため、過剰量の添加が必要である
などの問題点を有し、の方法は、軟質繊維板の製造及
び反毛の工程が余分に必要となり、解繊した木質繊維へ
の樹脂の添加がと同様に過剰量必要であるなどの問題
を有していた。
【０００４】
【問題点を解決するための手段】このような現状に鑑
み、本発明者は、取り扱いが容易で成型性に優れた成型
用木質繊維板を提供すべく鋭意研究を重ねた結果、本発
明を完成するに至った。すなわち本発明は、次のような
手段を創成した。すなわち、
み、本発明者は、取り扱いが容易で成型性に優れた成型
用木質繊維板を提供すべく鋭意研究を重ねた結果、本発
明を完成するに至った。すなわち本発明は、次のような
手段を創成した。すなわち、
【０００５】木質繊維を熱可塑性樹脂にて結合した成型
用木質繊維板において、木質繊維と溶融温度の異なる高
温熱可塑性樹脂及び低温熱可塑性樹脂が混合され、高温
熱可塑性樹脂を溶融することなく、低温熱可塑性樹脂の
溶融温度で熱圧することにより、木質繊維同志を低温熱
可塑性樹脂で三次元網目構造に結合しともの。および
用木質繊維板において、木質繊維と溶融温度の異なる高
温熱可塑性樹脂及び低温熱可塑性樹脂が混合され、高温
熱可塑性樹脂を溶融することなく、低温熱可塑性樹脂の
溶融温度で熱圧することにより、木質繊維同志を低温熱
可塑性樹脂で三次元網目構造に結合しともの。および
【０００６】木材を解繊して得られる木質繊維に、溶融
温度の異なる高温熱可塑性樹脂及び低温熱可塑性樹脂を
混合し、木質繊維をフォーミングして木質繊維マットと
した後、高温熱可塑性樹脂を溶融することなく、低温熱
可塑性樹脂の溶融温度で熱圧成型し、木質繊維同志を低
温熱可塑性樹脂で三次元網目構造に結合してなる成型用
木質繊維板の製造方法。
温度の異なる高温熱可塑性樹脂及び低温熱可塑性樹脂を
混合し、木質繊維をフォーミングして木質繊維マットと
した後、高温熱可塑性樹脂を溶融することなく、低温熱
可塑性樹脂の溶融温度で熱圧成型し、木質繊維同志を低
温熱可塑性樹脂で三次元網目構造に結合してなる成型用
木質繊維板の製造方法。
【０００７】
【作用】本発明の成型用木質繊維板は、上記構成によ
り、低温熱可塑性樹脂の溶融温度以上で１次成型してお
き、２次成型する際、高温熱可塑性樹脂の溶融温度以上
で所望の形状に成型できる。
り、低温熱可塑性樹脂の溶融温度以上で１次成型してお
き、２次成型する際、高温熱可塑性樹脂の溶融温度以上
で所望の形状に成型できる。
【０００８】
【構成】本発明の成型用木質繊維板は、木質繊維とし
て、例えば、ラワン、カポール、栗、ポプラ等の広葉樹
材及び松、杉、 等の針葉樹材をチップにした後、常法
に従い解繊することによって得られた木質繊維を用いる
ことができる。
て、例えば、ラワン、カポール、栗、ポプラ等の広葉樹
材及び松、杉、 等の針葉樹材をチップにした後、常法
に従い解繊することによって得られた木質繊維を用いる
ことができる。
【０００９】また、これら木質繊維に添加する熱可塑性
樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリス
チレン、ポリ塩化ビニル、ナイロン、ポリエチレンテレ
フタレート、ポリアクリル酸、ポリアクリロニトリル等
が挙げられる。本願発明では、これら熱可塑性樹脂か
ら、溶融温度の高い高温熱可塑性樹脂と該高温熱可塑性
樹脂より低い溶融温度をもつ低温熱可塑性樹脂との２種
類を選択し組み合わせて用いる。これら熱可塑性樹脂
は、粉状、顆粒状、チップ状、フレーク状または繊維状
の形態で木質繊維に添加する。このような形態で添加す
ることにより、木質繊維と均一に混合することができ、
しかも木質繊維内に含浸されることがなく樹脂のロスが
減少させることができる。さらに好ましくは、粉状、顆
粒状、チップ状、フレーク状または繊維状の高温熱可塑
性樹脂の周囲を、各々低温熱可塑性樹脂でコーティング
した形態で添加混合する。コーティングした形態で添加
することにより、高温熱可塑性樹脂と低温熱可塑性樹脂
が各々均等に混合することができる。また、その添加量
は、木質繊維に対し１０〜３０重量％の割合で熱可塑性
樹脂を添加する。
樹脂としては、ポリエチレン、ポリプロピレン、ポリス
チレン、ポリ塩化ビニル、ナイロン、ポリエチレンテレ
フタレート、ポリアクリル酸、ポリアクリロニトリル等
が挙げられる。本願発明では、これら熱可塑性樹脂か
ら、溶融温度の高い高温熱可塑性樹脂と該高温熱可塑性
樹脂より低い溶融温度をもつ低温熱可塑性樹脂との２種
類を選択し組み合わせて用いる。これら熱可塑性樹脂
は、粉状、顆粒状、チップ状、フレーク状または繊維状
の形態で木質繊維に添加する。このような形態で添加す
ることにより、木質繊維と均一に混合することができ、
しかも木質繊維内に含浸されることがなく樹脂のロスが
減少させることができる。さらに好ましくは、粉状、顆
粒状、チップ状、フレーク状または繊維状の高温熱可塑
性樹脂の周囲を、各々低温熱可塑性樹脂でコーティング
した形態で添加混合する。コーティングした形態で添加
することにより、高温熱可塑性樹脂と低温熱可塑性樹脂
が各々均等に混合することができる。また、その添加量
は、木質繊維に対し１０〜３０重量％の割合で熱可塑性
樹脂を添加する。
【００１０】本発明の成型用木質繊維板の構成は、木質
繊維層１層または、木質繊維層の厚さ方向の内部に少な
くとも１層以上の金属箔層を配した複合板として構成さ
れる。この際用いる金属箔としては、鉄、アルミニウ
ム、ステンレス、銅等の金属で厚さ２０〜１００μの範
囲のもので必要に応じメッキ処理等の防錆び処理を施し
たものを用いることができる。また、金属箔層として、
金属箔に微小孔を設けたもの又は金属糸を用いて織った
金属織布を用いることができる。このように金属箔層を
配することにより、成型木質繊維板の曲げ強度を向上す
ることができ、２次成型により目的とする形状に加熱圧
締成型する際の取り扱い中に割れが生ずることもなく、
さらに大きな寸法の成型用木質繊維板を製造することが
できる。また、微小孔等により一部的な通気性を有する
金属箔を用いることにより、木質繊維中に残存する水分
が加熱圧締の際に外に逃げようとする動きを、金属箔が
規制することにより生ずるパンクを防止することができ
る。
繊維層１層または、木質繊維層の厚さ方向の内部に少な
くとも１層以上の金属箔層を配した複合板として構成さ
れる。この際用いる金属箔としては、鉄、アルミニウ
ム、ステンレス、銅等の金属で厚さ２０〜１００μの範
囲のもので必要に応じメッキ処理等の防錆び処理を施し
たものを用いることができる。また、金属箔層として、
金属箔に微小孔を設けたもの又は金属糸を用いて織った
金属織布を用いることができる。このように金属箔層を
配することにより、成型木質繊維板の曲げ強度を向上す
ることができ、２次成型により目的とする形状に加熱圧
締成型する際の取り扱い中に割れが生ずることもなく、
さらに大きな寸法の成型用木質繊維板を製造することが
できる。また、微小孔等により一部的な通気性を有する
金属箔を用いることにより、木質繊維中に残存する水分
が加熱圧締の際に外に逃げようとする動きを、金属箔が
規制することにより生ずるパンクを防止することができ
る。
【００１１】本発明に従い成型用木質繊維板を製造する
には、針葉樹または広葉樹材のチップを蒸煮することに
より脱脂・軟化処理し、さらに解繊装置により解繊する
ことにより木質繊維を得る。この木質繊維は長さ１〜３
０ｍｍ、直径２〜３００μ程度のものが大半を占め、導
管及び仮導管又は細胞が束になったような形をしてお
り、繊維外周部の細胞壁は引き裂かれたり割れ目を生じ
たりしているものが多いため湿気や水分を多く吸収す
る。得られた木質繊維は乾燥装置により乾燥する。乾燥
した木質繊維にブレンダー装置内で高温熱可塑性樹脂及
び低温熱可塑性樹脂を粉状、顆粒状、チップ状、フレー
ク状または繊維状物で添加混合する。次いで木質繊維を
熱風ダクト中に投入し、風送しながら乾燥する。この際
の風送速度は約１５〜２０ｍ／秒であるが、木質繊維の
比重、送り量、前後の工程の処理能力などにより広範囲
に調整される。この熱風による風送で木質繊維は６〜１
５％水分量まで乾燥される。
には、針葉樹または広葉樹材のチップを蒸煮することに
より脱脂・軟化処理し、さらに解繊装置により解繊する
ことにより木質繊維を得る。この木質繊維は長さ１〜３
０ｍｍ、直径２〜３００μ程度のものが大半を占め、導
管及び仮導管又は細胞が束になったような形をしてお
り、繊維外周部の細胞壁は引き裂かれたり割れ目を生じ
たりしているものが多いため湿気や水分を多く吸収す
る。得られた木質繊維は乾燥装置により乾燥する。乾燥
した木質繊維にブレンダー装置内で高温熱可塑性樹脂及
び低温熱可塑性樹脂を粉状、顆粒状、チップ状、フレー
ク状または繊維状物で添加混合する。次いで木質繊維を
熱風ダクト中に投入し、風送しながら乾燥する。この際
の風送速度は約１５〜２０ｍ／秒であるが、木質繊維の
比重、送り量、前後の工程の処理能力などにより広範囲
に調整される。この熱風による風送で木質繊維は６〜１
５％水分量まで乾燥される。
【００１２】風送された木質繊維はフォーミング装置に
搬送され、コンベアー上に落下させ、木質繊維及び熱可
塑性樹脂の混合物を堆積した後、仮圧締することにより
木質繊維マットを形成し、この木質繊維マットを適宜寸
法に切断した後、低温熱可塑性樹脂の溶融温度より高
く、高温熱可塑性樹脂が溶融しない温度で加熱圧締する
ことにより成型用木質繊維板が得られる。
搬送され、コンベアー上に落下させ、木質繊維及び熱可
塑性樹脂の混合物を堆積した後、仮圧締することにより
木質繊維マットを形成し、この木質繊維マットを適宜寸
法に切断した後、低温熱可塑性樹脂の溶融温度より高
く、高温熱可塑性樹脂が溶融しない温度で加熱圧締する
ことにより成型用木質繊維板が得られる。
【００１３】金属箔層を配する場合は、金属箔の表裏に
仮圧締により得られた木質繊維マットを積層し、以下同
様の方法により圧締することにより得られる。木質繊維
マットと金属箔を積層する際に、金属箔の表裏面に木質
繊維に添加した高温熱可塑性樹脂と同様の接着剤を塗布
したものを用いることにより成型用木質繊維板の接着強
度をさらに向上させることができる。
仮圧締により得られた木質繊維マットを積層し、以下同
様の方法により圧締することにより得られる。木質繊維
マットと金属箔を積層する際に、金属箔の表裏面に木質
繊維に添加した高温熱可塑性樹脂と同様の接着剤を塗布
したものを用いることにより成型用木質繊維板の接着強
度をさらに向上させることができる。
【００１４】本発明の成型用木質繊維板は、高温熱可塑
性樹脂と、低温熱可塑性樹脂とを選択し組み合わせて用
いるため、低温熱可塑性樹脂の溶融温度以上の温度で圧
締すなわち１次成型することにより、成型用木質板を得
ることができる。たとえ、この際の加熱により高温熱可
塑性樹脂の一部が溶融しても熱可塑性樹脂であるため、
その後本発明の成型用木質繊維板を金型により加熱圧締
し所望の形状に２次成型する際にもなんら悪影響を与え
ることがなく、一次成型の温度管理が容易に行なうこと
ができる。さらに、該熱可塑性樹脂を粉状、顆粒状、チ
ップ状、フレーク状または繊維状物の形態で木質繊維に
添加するため、均一に混合することができる。さらに高
温熱可塑性樹脂の周囲を低温熱可塑性樹脂でコーティン
グした粉状顆粒状、チップ状、フレーク状または繊維状
の形態で添加することにより各々の熱可塑性樹脂の分散
混合も均一に行なうことができる。また添加する樹脂量
も従来のスプレー法等に比ベロスが少ないため、添加樹
脂量の過剰分を減少させることができる。
性樹脂と、低温熱可塑性樹脂とを選択し組み合わせて用
いるため、低温熱可塑性樹脂の溶融温度以上の温度で圧
締すなわち１次成型することにより、成型用木質板を得
ることができる。たとえ、この際の加熱により高温熱可
塑性樹脂の一部が溶融しても熱可塑性樹脂であるため、
その後本発明の成型用木質繊維板を金型により加熱圧締
し所望の形状に２次成型する際にもなんら悪影響を与え
ることがなく、一次成型の温度管理が容易に行なうこと
ができる。さらに、該熱可塑性樹脂を粉状、顆粒状、チ
ップ状、フレーク状または繊維状物の形態で木質繊維に
添加するため、均一に混合することができる。さらに高
温熱可塑性樹脂の周囲を低温熱可塑性樹脂でコーティン
グした粉状顆粒状、チップ状、フレーク状または繊維状
の形態で添加することにより各々の熱可塑性樹脂の分散
混合も均一に行なうことができる。また添加する樹脂量
も従来のスプレー法等に比ベロスが少ないため、添加樹
脂量の過剰分を減少させることができる。
【００１５】
【実施例】以下、実施例により本発明をさらに詳細に説
明する。
明する。
【００１６】実施例１ まづ、木質繊維マットの製造の実施例について述べる。
すなわち、ラジアータパインのチップを１６０℃、７Ｋ
ｇ／ｃｍ２で５分間煮沸して脱脂、軟化処理を行なっ
た。このチップをデファイブレーター式リファイナーで
解繊し、得られた木質繊維を乾燥した。この木質繊維を
ブレンダーに投入し、該ブレンダー内において、ポリプ
ロピレン樹脂の周囲にポリエチレン樹脂でコーティング
された熱可塑性樹脂を木質繊維量に対して１０％のポリ
エチレン樹脂（溶融温度；１３０℃）、１８％ポリプロ
ピレン樹脂（溶融温度１８０℃）の割合で添加混合した
後、フォーミング装置に搬送した。搬送された木質繊維
をスクリーンコンベアー上に落下させ堆積させた。この
木質繊維を仮圧締した後適当な長さに切断し、ホットプ
レスに挿入して１４０℃で熱圧し成型用木質繊維板を得
た。
すなわち、ラジアータパインのチップを１６０℃、７Ｋ
ｇ／ｃｍ２で５分間煮沸して脱脂、軟化処理を行なっ
た。このチップをデファイブレーター式リファイナーで
解繊し、得られた木質繊維を乾燥した。この木質繊維を
ブレンダーに投入し、該ブレンダー内において、ポリプ
ロピレン樹脂の周囲にポリエチレン樹脂でコーティング
された熱可塑性樹脂を木質繊維量に対して１０％のポリ
エチレン樹脂（溶融温度；１３０℃）、１８％ポリプロ
ピレン樹脂（溶融温度１８０℃）の割合で添加混合した
後、フォーミング装置に搬送した。搬送された木質繊維
をスクリーンコンベアー上に落下させ堆積させた。この
木質繊維を仮圧締した後適当な長さに切断し、ホットプ
レスに挿入して１４０℃で熱圧し成型用木質繊維板を得
た。
【００１７】実施例２ 実施例１で仮圧締により得た木質繊維マットと４５μｍ
厚の鉄箔とを、上から木質繊維マット／鉄箔／木質繊維
マットの順で順次積層した後、ホットプレスに挿入して
１５０℃にて５分間熱圧成形し厚さ１３ｍｍ、比重０．
７の複合板を得た。
厚の鉄箔とを、上から木質繊維マット／鉄箔／木質繊維
マットの順で順次積層した後、ホットプレスに挿入して
１５０℃にて５分間熱圧成形し厚さ１３ｍｍ、比重０．
７の複合板を得た。
Claims (5)
- 【請求項１】 木質繊維を熱可塑性樹脂にて結合した成
型用木質繊維板において、木質繊維と、溶融温度の異な
る高温熱可塑性樹脂及び低温熱可塑性樹脂が混合され、
高温熱可塑性樹脂を溶融することなく、低温熱可塑性樹
脂の溶融温度で熱圧することにより、木質繊維同志を低
温熱可塑性樹脂で三次元網目構造に結合してなることを
特徴とする成型用木質繊維板。 - 【請求項２】 高温熱可塑性樹脂及び低温熱可塑性樹脂
として粉状、顆粒状、チップ状、フレーク状または繊維
状のものを用いる請求項１記載の成型用木質繊維板。 - 【請求項３】 粉状、顆粒状、チップ状、フレーク状の
高温熱可塑性樹脂の周囲に低温熱可塑性樹脂がコーティ
ングされたものを用いる請求項１記載の成型用木質繊維
成型板。 - 【請求項４】 成型用木質繊維板の厚さ方向内部に、少
なくとも１層の金属箔層が配されてなる請求項１記載の
成型用木質繊維板。 - 【請求項５】 木材を解繊して得られる木質繊維に、溶
融温度の異なる高温熱可塑性樹脂及び低温熱可塑性樹脂
を混合し、木質繊誰をフォーミングして木質繊維マット
とした後、高温熱可塑性樹脂を溶触することなく、低温
熱可塑性樹脂の溶融温度で熱圧成型し、木質繊維同志を
低温熱可塑性樹脂で三次元網目構造に結合してなること
を特徴とする成型用木質繊維板の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3062755A JP2663055B2 (ja) | 1991-01-10 | 1991-01-10 | 成型用木質繊維板及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3062755A JP2663055B2 (ja) | 1991-01-10 | 1991-01-10 | 成型用木質繊維板及びその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06155421A true JPH06155421A (ja) | 1994-06-03 |
| JP2663055B2 JP2663055B2 (ja) | 1997-10-15 |
Family
ID=13209539
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3062755A Expired - Lifetime JP2663055B2 (ja) | 1991-01-10 | 1991-01-10 | 成型用木質繊維板及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2663055B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012214011A (ja) * | 2011-03-31 | 2012-11-08 | Eidai Co Ltd | 木質ボードの製造方法 |
| JP2014218048A (ja) * | 2013-05-10 | 2014-11-20 | パナソニック株式会社 | 木質繊維板の製造方法 |
Families Citing this family (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2797922B2 (ja) | 1993-10-08 | 1998-09-17 | 三井木材工業株式会社 | 木質系熱可塑性成形用板材 |
Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61181610A (ja) * | 1985-02-08 | 1986-08-14 | Noda Plywood Mfg Co Ltd | 成形用マツトの製造方法 |
-
1991
- 1991-01-10 JP JP3062755A patent/JP2663055B2/ja not_active Expired - Lifetime
Patent Citations (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPS61181610A (ja) * | 1985-02-08 | 1986-08-14 | Noda Plywood Mfg Co Ltd | 成形用マツトの製造方法 |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012214011A (ja) * | 2011-03-31 | 2012-11-08 | Eidai Co Ltd | 木質ボードの製造方法 |
| JP2016010976A (ja) * | 2011-03-31 | 2016-01-21 | 永大産業株式会社 | 木質ボードの製造方法 |
| JP2014218048A (ja) * | 2013-05-10 | 2014-11-20 | パナソニック株式会社 | 木質繊維板の製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2663055B2 (ja) | 1997-10-15 |
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