JPH06143295A - タイヤ成形加硫用金型 - Google Patents
タイヤ成形加硫用金型Info
- Publication number
- JPH06143295A JPH06143295A JP32612392A JP32612392A JPH06143295A JP H06143295 A JPH06143295 A JP H06143295A JP 32612392 A JP32612392 A JP 32612392A JP 32612392 A JP32612392 A JP 32612392A JP H06143295 A JPH06143295 A JP H06143295A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- tire
- molding
- pattern
- mold
- sidewall
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Granted
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 タイヤ成形加硫時のゴムの流動性を確保で
き、かつ、タイヤサイドウォール部の浮文字部表面を装
飾できるタイヤ成形加硫用金型を提供する。 【構成】 サイドウォール成形面４の浮文字形成用凹窪
部５の底面に、エッチング加工にて木目状又はメッシュ
状の模様部Ｇ1 を形成する。模様部Ｇ1 を、中心線平均
粗さＲa が0.05mm〜0.15mm、かつ最大高さＲmax が0.2m
m の表面粗さに設定する。
き、かつ、タイヤサイドウォール部の浮文字部表面を装
飾できるタイヤ成形加硫用金型を提供する。 【構成】 サイドウォール成形面４の浮文字形成用凹窪
部５の底面に、エッチング加工にて木目状又はメッシュ
状の模様部Ｇ1 を形成する。模様部Ｇ1 を、中心線平均
粗さＲa が0.05mm〜0.15mm、かつ最大高さＲmax が0.2m
m の表面粗さに設定する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明はタイヤ成形加硫用金型に
関する。
関する。
【０００２】
【従来の技術】一般に、図５及び図６に示すように、タ
イヤサイドウォール部ａには、装飾用の浮文字部ｂが形
成されており、この浮文字部ｂを形成するために、図示
省略のタイヤ成形加硫用金型のサイドウォール成形面
に、浮文字形成用凹窪部が形成される。
イヤサイドウォール部ａには、装飾用の浮文字部ｂが形
成されており、この浮文字部ｂを形成するために、図示
省略のタイヤ成形加硫用金型のサイドウォール成形面
に、浮文字形成用凹窪部が形成される。
【０００３】この凹窪部の底面には、従来、タイヤ成形
加硫時のゴムの流動性を確保するために、ラインなどが
加工されており、このラインは、タイヤ成形加硫によっ
て、図例の如く、浮文字ｂの表面に転写され（符号ｃ参
照）、その突出高さｈ1 は、0.3mm 〜0.7mm 、周縁部突
出高さｈ2 は0.5mm 〜1.0mm とされていた。
加硫時のゴムの流動性を確保するために、ラインなどが
加工されており、このラインは、タイヤ成形加硫によっ
て、図例の如く、浮文字ｂの表面に転写され（符号ｃ参
照）、その突出高さｈ1 は、0.3mm 〜0.7mm 、周縁部突
出高さｈ2 は0.5mm 〜1.0mm とされていた。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記凹窪部に
は、エア抜き用ベントホールを加工する必要があり、ま
た、上記ラインを加工するのに、ＮＣ加工機や放電加工
機を用いなければならず、加工に手間がかかっていた。
は、エア抜き用ベントホールを加工する必要があり、ま
た、上記ラインを加工するのに、ＮＣ加工機や放電加工
機を用いなければならず、加工に手間がかかっていた。
【０００５】そこで本発明は、上記問題点を解決して、
簡単に、タイヤ成形加硫時のゴムの流動性を確保でき、
かつ、タイヤサイドウォール部の浮文字部表面を装飾で
きるタイヤ成形加硫用金型を提供することを目的とす
る。
簡単に、タイヤ成形加硫時のゴムの流動性を確保でき、
かつ、タイヤサイドウォール部の浮文字部表面を装飾で
きるタイヤ成形加硫用金型を提供することを目的とす
る。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明は、上記目的を達
成するために、サイドウォール成形面の浮文字形成用凹
窪部の底面に、エッチング加工にて木目状又はメッシュ
状の模様部を形成し、該模様部を、中心線平均粗さＲa
が0.05mm〜0.15mm、かつ最大高さＲmax が0.2mm の表面
粗さに設定したものである。
成するために、サイドウォール成形面の浮文字形成用凹
窪部の底面に、エッチング加工にて木目状又はメッシュ
状の模様部を形成し、該模様部を、中心線平均粗さＲa
が0.05mm〜0.15mm、かつ最大高さＲmax が0.2mm の表面
粗さに設定したものである。
【０００７】
【作用】木目状又はメッシュ状の模様部を、中心線平均
粗さＲa が0.05mm〜0.15mm、かつ最大高さＲmax が0.2m
m の表面粗さに設定してあるので、タイヤ成形加硫時の
ゴムの流動性が確保される。
粗さＲa が0.05mm〜0.15mm、かつ最大高さＲmax が0.2m
m の表面粗さに設定してあるので、タイヤ成形加硫時の
ゴムの流動性が確保される。
【０００８】凹窪部の模様部は、エッチング加工で容易
に形成できるので、手間がかからない。また、模様部
を、タイヤのサイドウォール部の浮文字部表面に転写さ
せて、浮文字部を、木目状又はメッシュ状に装飾するこ
とができる。
に形成できるので、手間がかからない。また、模様部
を、タイヤのサイドウォール部の浮文字部表面に転写さ
せて、浮文字部を、木目状又はメッシュ状に装飾するこ
とができる。
【０００９】
【実施例】以下実施例を示す図面に基づいて本発明を詳
説する。
説する。
【００１０】図１は、本発明に係るタイヤ成形加硫用金
型の要部断面図を例示しており、図例では、タイヤ成形
加硫用金型は割型式とされ、複数の分割モールド体１…
からなる。
型の要部断面図を例示しており、図例では、タイヤ成形
加硫用金型は割型式とされ、複数の分割モールド体１…
からなる。
【００１１】この分割モールド体１…のうちで、タイヤ
２のサイドウォール部３に対応する分割モールド体１ａ
のサイドウォール成形面４には、深さＦが0.5mm 〜5.0m
m の浮文字形成用凹窪部５が適数個形成されている。
２のサイドウォール部３に対応する分割モールド体１ａ
のサイドウォール成形面４には、深さＦが0.5mm 〜5.0m
m の浮文字形成用凹窪部５が適数個形成されている。
【００１２】そして、凹窪部５の底面には、模様部Ｇ1
が、エッチング加工にて、図２-(A)，(B) 又は(C) に示
すように、木目状やメッシュ状に形成される。
が、エッチング加工にて、図２-(A)，(B) 又は(C) に示
すように、木目状やメッシュ状に形成される。
【００１３】また、模様部Ｇ1 は、中心線平均粗さＲa
が0.05mm〜0.15mm、かつ、最大高さＲmax が0.2mm の表
面粗さに設定される。
が0.05mm〜0.15mm、かつ、最大高さＲmax が0.2mm の表
面粗さに設定される。
【００１４】そのエッチング加工の手順の一例を図３に
示す。
示す。
【００１５】まず、図３-(A)のように、凹窪部５に、木
目状又はメッシュ状の模様のマスキング６を施す。
目状又はメッシュ状の模様のマスキング６を施す。
【００１６】次いで、図３-(B)のように、各非マスキン
グ部７を腐食液８で酸化させた後、マスキング６を除去
して仕上げすれば、図３-(C)のように、凹窪部５の底面
に、模様部Ｇ1 が形成される。
グ部７を腐食液８で酸化させた後、マスキング６を除去
して仕上げすれば、図３-(C)のように、凹窪部５の底面
に、模様部Ｇ1 が形成される。
【００１７】上述の如く構成された金型にて成形加硫を
行えば、図１と図４に例示するように、凹窪部５にて、
タイヤ２のサイドウォール部３に、所定突出寸法の浮文
字部９が形成される。
行えば、図１と図４に例示するように、凹窪部５にて、
タイヤ２のサイドウォール部３に、所定突出寸法の浮文
字部９が形成される。
【００１８】同時に、模様部Ｇ1 により、浮文字部９の
表面に、木目状又はメッシュ状の模様部Ｇ2 が転写さ
れ、浮文字部９の表面の装飾が施される。
表面に、木目状又はメッシュ状の模様部Ｇ2 が転写さ
れ、浮文字部９の表面の装飾が施される。
【００１９】この場合、タイヤ成形加硫時のゴムは、凹
窪部５の模様部Ｇ1 によって、適度に流動する。
窪部５の模様部Ｇ1 によって、適度に流動する。
【００２０】なお、本発明は上述の実施例に限定され
ず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で設計変更自由であ
る。例えば、金型の型式としては、図１のものに限定さ
れるものでなく、ツーピースモールド等であってもよ
い。
ず、本発明の要旨を逸脱しない範囲で設計変更自由であ
る。例えば、金型の型式としては、図１のものに限定さ
れるものでなく、ツーピースモールド等であってもよ
い。
【００２１】
【発明の効果】本発明は上述の如く構成されているの
で、次に記載するような著大な効果を奏する。
で、次に記載するような著大な効果を奏する。
【００２２】凹窪部５の模様部Ｇ1 にて、タイヤ成形加
硫時のゴムの流動性を確保することができ、しかも、タ
イヤ２のサイドウォール部３の浮文字部９の表面を木目
状又はメッシュ状に装飾できる。
硫時のゴムの流動性を確保することができ、しかも、タ
イヤ２のサイドウォール部３の浮文字部９の表面を木目
状又はメッシュ状に装飾できる。
【００２３】従って、従来必要であったライン及びエア
抜き用ベントホール加工が不要となり、しかも、エッチ
ングで模様部Ｇ1 を容易に形成できるので、加工に手間
がかからない。
抜き用ベントホール加工が不要となり、しかも、エッチ
ングで模様部Ｇ1 を容易に形成できるので、加工に手間
がかからない。
【図１】本発明の一実施例を示す断面図である。
【図２】模様部の説明図である。
【図３】模様部の形成方法の説明図である。
【図４】本発明の金型にて成形された浮文字部の斜視図
である。
である。
【図５】従来の金型にて成形された浮文字部の斜視図で
ある。
ある。
【図６】図５の断面図である。
４ サイドウォール成形面 ５ 凹窪部 Ｇ1 模様部
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:24 Ｂ２９Ｌ 30:00 4Ｆ
Claims (1)
- 【請求項１】 サイドウォール成形面４の浮文字形成用
凹窪部５の底面に、エッチング加工にて木目状又はメッ
シュ状の模様部Ｇ1 を形成し、該模様部Ｇ1 を、中心線
平均粗さＲa が0.05mm〜0.15mm、かつ最大高さＲmax が
0.2mm の表面粗さに設定したことを特徴とするタイヤ成
形加硫用金型。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32612392A JP2603179B2 (ja) | 1992-11-10 | 1992-11-10 | タイヤ成形加硫用金型 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP32612392A JP2603179B2 (ja) | 1992-11-10 | 1992-11-10 | タイヤ成形加硫用金型 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06143295A true JPH06143295A (ja) | 1994-05-24 |
| JP2603179B2 JP2603179B2 (ja) | 1997-04-23 |
Family
ID=18184332
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP32612392A Expired - Lifetime JP2603179B2 (ja) | 1992-11-10 | 1992-11-10 | タイヤ成形加硫用金型 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2603179B2 (ja) |
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008195136A (ja) * | 2007-02-09 | 2008-08-28 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤ |
| JP2010533081A (ja) * | 2007-07-11 | 2010-10-21 | ピレリ・タイヤ・ソチエタ・ペル・アツィオーニ | 車両タイヤを加硫およびモールド成形するための方法および装置 |
| WO2011142342A1 (ja) * | 2010-05-10 | 2011-11-17 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ製造用金型 |
| JP2013252713A (ja) * | 2013-08-08 | 2013-12-19 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | タイヤモールド、空気入りタイヤの製造方法、及び、空気入りタイヤ |
| US9186857B2 (en) | 2011-04-05 | 2015-11-17 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Tire mold, manufacturing method of pneumatic tire, and pneumatic tire |
| CN106457711A (zh) * | 2014-04-30 | 2017-02-22 | 米其林企业总公司 | 包括标记的轮胎模具的模具元件 |
-
1992
- 1992-11-10 JP JP32612392A patent/JP2603179B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (8)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008195136A (ja) * | 2007-02-09 | 2008-08-28 | Yokohama Rubber Co Ltd:The | 空気入りタイヤ |
| JP2010533081A (ja) * | 2007-07-11 | 2010-10-21 | ピレリ・タイヤ・ソチエタ・ペル・アツィオーニ | 車両タイヤを加硫およびモールド成形するための方法および装置 |
| WO2011142342A1 (ja) * | 2010-05-10 | 2011-11-17 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ製造用金型 |
| JPWO2011142342A1 (ja) * | 2010-05-10 | 2013-07-22 | 株式会社ブリヂストン | タイヤ製造用金型 |
| US9186857B2 (en) | 2011-04-05 | 2015-11-17 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Tire mold, manufacturing method of pneumatic tire, and pneumatic tire |
| US10000030B2 (en) | 2011-04-05 | 2018-06-19 | Toyo Tire & Rubber Co., Ltd. | Manufacturing method of pneumatic tire |
| JP2013252713A (ja) * | 2013-08-08 | 2013-12-19 | Toyo Tire & Rubber Co Ltd | タイヤモールド、空気入りタイヤの製造方法、及び、空気入りタイヤ |
| CN106457711A (zh) * | 2014-04-30 | 2017-02-22 | 米其林企业总公司 | 包括标记的轮胎模具的模具元件 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2603179B2 (ja) | 1997-04-23 |
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