JPH06101012A - 内面溶射方法 - Google Patents
内面溶射方法Info
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- JPH06101012A JPH06101012A JP4270162A JP27016292A JPH06101012A JP H06101012 A JPH06101012 A JP H06101012A JP 4270162 A JP4270162 A JP 4270162A JP 27016292 A JP27016292 A JP 27016292A JP H06101012 A JPH06101012 A JP H06101012A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 溶射条件に応じた最適溶射距離で内面への溶
射を行うことを目的とする。 【構成】 開孔を有する部材２の、前記開孔部内面を溶
射ガン１にて溶射する方法であって、溶射ガン１と対向
させて、先端が所定のガイド斜面８を有する溶射材屈曲
部材３を開孔内に挿入し、溶射ガン１と溶射材屈曲部材
３との距離を所定距離に保ちながら連動して動かし、溶
射ガン１からまっすぐ噴出される溶射噴流４の方向を溶
射材屈曲部材３により曲げて、開孔内面に溶射噴流４を
吹きつけることを特徴とする内面溶射方法。
射を行うことを目的とする。 【構成】 開孔を有する部材２の、前記開孔部内面を溶
射ガン１にて溶射する方法であって、溶射ガン１と対向
させて、先端が所定のガイド斜面８を有する溶射材屈曲
部材３を開孔内に挿入し、溶射ガン１と溶射材屈曲部材
３との距離を所定距離に保ちながら連動して動かし、溶
射ガン１からまっすぐ噴出される溶射噴流４の方向を溶
射材屈曲部材３により曲げて、開孔内面に溶射噴流４を
吹きつけることを特徴とする内面溶射方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、開孔を有する部材の、
開孔内面に溶射を行う方法に関する。
開孔内面に溶射を行う方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】溶射は、溶射ガンに供給される各種の溶
射材料（金属、セラミック、プラスチック）をガスの
炎、電気またはプラズマのアークで溶融し、高圧の空気
か不活性ガスで霧状にして、溶射噴流として溶射ガンか
ら被溶射処理物に吹きつけ、溶射皮膜を形成する技術で
ある。
射材料（金属、セラミック、プラスチック）をガスの
炎、電気またはプラズマのアークで溶融し、高圧の空気
か不活性ガスで霧状にして、溶射噴流として溶射ガンか
ら被溶射処理物に吹きつけ、溶射皮膜を形成する技術で
ある。
【０００３】溶射が施された被溶射処理物は、その溶射
材料の性質により、耐食性、耐熱性、耐摩耗性等が向上
される。例えば、耐摩耗性が要求されるシリンダブロッ
クのボア内周面に溶射が施されることが知られている。
従来、内周面への溶射は、溶射ガンから噴出される溶射
噴流を、内周面に均一に吹きつけるために、被溶射処理
物を回転させながら行っていた。しかし、被溶射処理物
が大きくなるほど、回転させることが困難となるため
に、溶射ガンの先端部が回転する溶射ガン（ＵＳＰ５０
１４９１６号公報）を用いることにより、被溶射処理物
を回転させることなく、容易に内周面への溶射を行う方
法が用いられるようになった。
材料の性質により、耐食性、耐熱性、耐摩耗性等が向上
される。例えば、耐摩耗性が要求されるシリンダブロッ
クのボア内周面に溶射が施されることが知られている。
従来、内周面への溶射は、溶射ガンから噴出される溶射
噴流を、内周面に均一に吹きつけるために、被溶射処理
物を回転させながら行っていた。しかし、被溶射処理物
が大きくなるほど、回転させることが困難となるため
に、溶射ガンの先端部が回転する溶射ガン（ＵＳＰ５０
１４９１６号公報）を用いることにより、被溶射処理物
を回転させることなく、容易に内周面への溶射を行う方
法が用いられるようになった。
【０００４】図６に示すように、被溶射処理物２の内周
面の中心軸線上に設けられた溶射ガン１の中へ、燃料ガ
ス供給口８、酸素供給口１０、圧縮空気供給口７からそ
れぞれ、燃料ガス、酸素、圧縮空気が供給され、燃焼火
炎が形成される。そしてこの燃焼火炎中に、溶射材料供
給口９からキャリアガスにより運ばれた溶射材料（粉
末）が供給され、溶射噴流４が形成され、溶射ガン１か
ら噴出される。溶射ガン１の先端部は回転手段であるモ
ータ１１、ベルト１２により回転され、溶射噴流４を、
被溶射処理物２内に均一に吹きつける。
面の中心軸線上に設けられた溶射ガン１の中へ、燃料ガ
ス供給口８、酸素供給口１０、圧縮空気供給口７からそ
れぞれ、燃料ガス、酸素、圧縮空気が供給され、燃焼火
炎が形成される。そしてこの燃焼火炎中に、溶射材料供
給口９からキャリアガスにより運ばれた溶射材料（粉
末）が供給され、溶射噴流４が形成され、溶射ガン１か
ら噴出される。溶射ガン１の先端部は回転手段であるモ
ータ１１、ベルト１２により回転され、溶射噴流４を、
被溶射処理物２内に均一に吹きつける。
【０００５】
【発明が解決する課題】一般に溶射材料（粉末）は、溶
射ガンから噴出される溶射噴流中で溶融する。溶射ガン
の先端から被溶射処理物までの距離（溶射距離）が短い
と、溶射材料は未溶融状態で被溶射処理物に吹きつけら
れるため、被溶射処理物に付着せずに、はね返ってしま
う量が多くなる。そのため、溶射材料の被溶射処理物へ
の付着効率が低下する。従って、溶射は、溶射噴流中で
溶射材料が十分に溶融することができる溶射距離（最適
溶射距離）を確保して行うことが必要となる。尚、この
最適溶射距離は、溶射材料の融点、粒径、溶射速度等の
溶射条件に依存し、一般的に１００〜２５０mmである。
射ガンから噴出される溶射噴流中で溶融する。溶射ガン
の先端から被溶射処理物までの距離（溶射距離）が短い
と、溶射材料は未溶融状態で被溶射処理物に吹きつけら
れるため、被溶射処理物に付着せずに、はね返ってしま
う量が多くなる。そのため、溶射材料の被溶射処理物へ
の付着効率が低下する。従って、溶射は、溶射噴流中で
溶射材料が十分に溶融することができる溶射距離（最適
溶射距離）を確保して行うことが必要となる。尚、この
最適溶射距離は、溶射材料の融点、粒径、溶射速度等の
溶射条件に依存し、一般的に１００〜２５０mmである。
【０００６】ところで、上述した溶射ガンを用いて溶射
を行う際には、被溶射処理物の開孔の中心部に溶射ガン
を配置することになるので、溶射ガンの先端から被溶射
処理物（開孔の内面）までの距離が開孔サイズで決ま
り、溶射条件に応じて溶射距離を変化させることができ
ない。そのため、最適溶射距離が確保されずに溶射が施
される場合が生じ、溶射材料の付着性が悪化し、溶射皮
膜の品質上の欠陥が多くなる。そこで本発明において
は、溶射部ガンの噴射口から被溶射処理物までの距離を
調整可能にすることにより、溶射条件に応じた最適溶射
距離を設定したうえで、内面への溶射を行う方法を提供
することを目的とする。また、溶射ガンの先端部を回転
させるための機構が溶射ガンそのものの直径を大きくす
ることになり、小径の開孔には不適となる。そこで、本
発明においては、溶射ガンを回転させることなく、開孔
内面を溶射する方法を提供することをも目的としてい
る。
を行う際には、被溶射処理物の開孔の中心部に溶射ガン
を配置することになるので、溶射ガンの先端から被溶射
処理物（開孔の内面）までの距離が開孔サイズで決ま
り、溶射条件に応じて溶射距離を変化させることができ
ない。そのため、最適溶射距離が確保されずに溶射が施
される場合が生じ、溶射材料の付着性が悪化し、溶射皮
膜の品質上の欠陥が多くなる。そこで本発明において
は、溶射部ガンの噴射口から被溶射処理物までの距離を
調整可能にすることにより、溶射条件に応じた最適溶射
距離を設定したうえで、内面への溶射を行う方法を提供
することを目的とする。また、溶射ガンの先端部を回転
させるための機構が溶射ガンそのものの直径を大きくす
ることになり、小径の開孔には不適となる。そこで、本
発明においては、溶射ガンを回転させることなく、開孔
内面を溶射する方法を提供することをも目的としてい
る。
【０００７】
【課題を解決するための手段】本発明は、開孔を有する
部材の、該開孔内面を溶射ガンにて溶射する方法であっ
て、前記溶射ガンと対向させて、先端面がガイド斜面を
有する溶射材屈曲部材を開孔内に挿入し、溶射ガンと溶
射材屈曲部材を所定距離に保ちながら連動させ、溶射を
施すことを特徴とする。
部材の、該開孔内面を溶射ガンにて溶射する方法であっ
て、前記溶射ガンと対向させて、先端面がガイド斜面を
有する溶射材屈曲部材を開孔内に挿入し、溶射ガンと溶
射材屈曲部材を所定距離に保ちながら連動させ、溶射を
施すことを特徴とする。
【０００８】溶射材屈曲部材のガイド斜面は、溶射ガン
からまっすぐ噴出された溶射噴流が被溶射処理物へ吹き
つけられるように、溶射噴流の進行方向を曲げるために
つけられる。ガイド斜面によって、溶射材料が溶射材屈
曲部材に多量に付着してしまうことなく、かつ、溶射材
料が付着効率の良い角度で被溶射処理物に吹きつけられ
るように、溶射噴流の進行方向を曲げるわけである。
からまっすぐ噴出された溶射噴流が被溶射処理物へ吹き
つけられるように、溶射噴流の進行方向を曲げるために
つけられる。ガイド斜面によって、溶射材料が溶射材屈
曲部材に多量に付着してしまうことなく、かつ、溶射材
料が付着効率の良い角度で被溶射処理物に吹きつけられ
るように、溶射噴流の進行方向を曲げるわけである。
【０００９】溶射粉末材料は、溶射ガンから噴出される
溶射噴流中で溶融されるため、溶射ガンの先端から、被
溶射処理物までの距離（溶射距離）が短いと、溶射材料
が溶射噴流中で完全に溶融されずに、未溶融状態で被溶
射処理物に吹きつけられるため、被溶射処理物に付着せ
ずに、はね返ってしまい、また、長すぎると、溶射材料
が完全に溶融し、被溶射処理物に付着する前に、溶射材
屈曲部材に付着してしまう。よって、良好な付着効率を
得るためには、溶射距離は、溶射材料が、溶射噴流中
で、被溶射処理物に吹きつけられる寸前に完全に溶融す
る距離に設定されることが最も良い。尚、前記距離は、
溶射材料の融点、粒径、溶射速度等の溶射条件によって
異なる。
溶射噴流中で溶融されるため、溶射ガンの先端から、被
溶射処理物までの距離（溶射距離）が短いと、溶射材料
が溶射噴流中で完全に溶融されずに、未溶融状態で被溶
射処理物に吹きつけられるため、被溶射処理物に付着せ
ずに、はね返ってしまい、また、長すぎると、溶射材料
が完全に溶融し、被溶射処理物に付着する前に、溶射材
屈曲部材に付着してしまう。よって、良好な付着効率を
得るためには、溶射距離は、溶射材料が、溶射噴流中
で、被溶射処理物に吹きつけられる寸前に完全に溶融す
る距離に設定されることが最も良い。尚、前記距離は、
溶射材料の融点、粒径、溶射速度等の溶射条件によって
異なる。
【００１０】溶射条件から設定された溶射距離の確保
は、被溶射処理物の内径（開孔サイズ）を考慮して溶射
噴流が溶射材屈曲部材のガイド斜面で曲げられて被溶射
処理物に達するまでの距離を導いたうえで、溶射ガンの
先端からガイド斜面までの距離を、溶射条件から設定さ
れた溶射距離になるように調整し、所定距離として維持
することにより達成される。
は、被溶射処理物の内径（開孔サイズ）を考慮して溶射
噴流が溶射材屈曲部材のガイド斜面で曲げられて被溶射
処理物に達するまでの距離を導いたうえで、溶射ガンの
先端からガイド斜面までの距離を、溶射条件から設定さ
れた溶射距離になるように調整し、所定距離として維持
することにより達成される。
【００１１】ガイド斜面は被溶射処理物の開孔内に挿入
される溶射材屈曲部材の先端面の形状でもあり、大別し
て（１）平らな斜面と（２）曲面の斜面とある。平らな
斜面では、（Ａ）溶射材屈曲部材の先頭部分を円錐状に
加工して得られる円錐斜面（傾斜角θで頂角２θ）と、
（Ｂ）該先頭部分を傾斜角θで斜めに平らな面となるよ
うに加工した平斜面とがある。また、曲面の斜面では、
溶射材屈曲部材の先頭部分から円筒形状の一部、球体の
一部ないし放物線の中心線回転体の一部を除去して得ら
れるような斜面である（Ｃ）円筒斜面、（Ｄ）球状斜
面、および（Ｅ）放物体状斜面がある。
される溶射材屈曲部材の先端面の形状でもあり、大別し
て（１）平らな斜面と（２）曲面の斜面とある。平らな
斜面では、（Ａ）溶射材屈曲部材の先頭部分を円錐状に
加工して得られる円錐斜面（傾斜角θで頂角２θ）と、
（Ｂ）該先頭部分を傾斜角θで斜めに平らな面となるよ
うに加工した平斜面とがある。また、曲面の斜面では、
溶射材屈曲部材の先頭部分から円筒形状の一部、球体の
一部ないし放物線の中心線回転体の一部を除去して得ら
れるような斜面である（Ｃ）円筒斜面、（Ｄ）球状斜
面、および（Ｅ）放物体状斜面がある。
【００１２】
【作用】溶射ガンから噴出された溶射噴流は、まっすぐ
進行する。そして、溶射ガンとは相対移動可能であっ
て、先端面がガイド斜面を有する溶射材屈曲部材と接触
して、進行方向を曲げられ、被溶射処理物に吹き付けら
れる。溶射ガンの先端から被溶射処理物までの距離は、
溶射噴流中で、溶射材料が、被溶射処理物に吹きつけら
れる寸前に完全に溶融する距離に設定し、溶射ガンと溶
射材屈曲部材とを連動して動かすことにより、前記距離
（所定距離）を保ちながら溶射を行う。所定距離は、溶
射材料および溶射速度等の溶射条件に応じて設定される
距離であり、溶射ガンから溶射材屈曲部材までの距離を
調整することにより、容易に設定される。
進行する。そして、溶射ガンとは相対移動可能であっ
て、先端面がガイド斜面を有する溶射材屈曲部材と接触
して、進行方向を曲げられ、被溶射処理物に吹き付けら
れる。溶射ガンの先端から被溶射処理物までの距離は、
溶射噴流中で、溶射材料が、被溶射処理物に吹きつけら
れる寸前に完全に溶融する距離に設定し、溶射ガンと溶
射材屈曲部材とを連動して動かすことにより、前記距離
（所定距離）を保ちながら溶射を行う。所定距離は、溶
射材料および溶射速度等の溶射条件に応じて設定される
距離であり、溶射ガンから溶射材屈曲部材までの距離を
調整することにより、容易に設定される。
【００１３】
【実施例】本発明溶射方法の実施例を図面に基づいて説
明する。 例１（円錐斜面の場合） 図１に本発明溶射方法を用いて、鋳鉄製シリンダブロッ
ク２の内周面にＮｉを溶射する様子を示す。直径９cmの
シリンダブロック２の内周面には、図示されない駆動手
段により、シリンダブロック２の軸方向および回転方向
に駆動される７−３黄銅からなる溶射材屈曲部材３が挿
入されている。溶射材屈曲部材３の先端部は円錐形状で
円錐斜面８となっており、先端に対向する位置に、溶射
材屈曲部材３と所定距離ａをおいて溶射ガン１が設けら
れている。溶射ガン１と溶射材屈曲部材３は、図示され
ない駆動手段により、所定距離ａを維持して連動してシ
リンダブロック２の内面の中心軸上をスライドして動
く。
明する。 例１（円錐斜面の場合） 図１に本発明溶射方法を用いて、鋳鉄製シリンダブロッ
ク２の内周面にＮｉを溶射する様子を示す。直径９cmの
シリンダブロック２の内周面には、図示されない駆動手
段により、シリンダブロック２の軸方向および回転方向
に駆動される７−３黄銅からなる溶射材屈曲部材３が挿
入されている。溶射材屈曲部材３の先端部は円錐形状で
円錐斜面８となっており、先端に対向する位置に、溶射
材屈曲部材３と所定距離ａをおいて溶射ガン１が設けら
れている。溶射ガン１と溶射材屈曲部材３は、図示され
ない駆動手段により、所定距離ａを維持して連動してシ
リンダブロック２の内面の中心軸上をスライドして動
く。
【００１４】図２に溶射材屈曲部材３の先端部形状を示
す。先端の円錐は９０°の頂角（２θ）を有している
が、頂点が尖っていると、ヒートスポットになり溶損す
る恐れがあるため、半径２mmの球の曲面を円錐の先端部
分に組み込ませることにより、円錐の頂点の尖りをなく
し、丸みを持たせている。上記のような装置構成によ
り、溶射皮膜を形成する要領を説明する。
す。先端の円錐は９０°の頂角（２θ）を有している
が、頂点が尖っていると、ヒートスポットになり溶損す
る恐れがあるため、半径２mmの球の曲面を円錐の先端部
分に組み込ませることにより、円錐の頂点の尖りをなく
し、丸みを持たせている。上記のような装置構成によ
り、溶射皮膜を形成する要領を説明する。
【００１５】酸素、プロピレン、圧縮空気の流量をそれ
ぞれ、２７９リットル／min 、６７リットル／min 、５
９６リットル／min に設定し、図示されない供給口から
溶射ガン１中に連続的に供給する。酸素とプロピレンの
混合ガスに点火し、燃焼をおこさせ、さらに、圧縮空気
を供給し燃焼火炎を発生させる。この燃焼火炎中にＮｉ
粉末（−３５０メッシュ）を３０リットル／min のキャ
リアガス（アルゴンガス）により供給し、溶射噴流４を
起こす。
ぞれ、２７９リットル／min 、６７リットル／min 、５
９６リットル／min に設定し、図示されない供給口から
溶射ガン１中に連続的に供給する。酸素とプロピレンの
混合ガスに点火し、燃焼をおこさせ、さらに、圧縮空気
を供給し燃焼火炎を発生させる。この燃焼火炎中にＮｉ
粉末（−３５０メッシュ）を３０リットル／min のキャ
リアガス（アルゴンガス）により供給し、溶射噴流４を
起こす。
【００１６】溶射ガン１によりまっすぐ噴射された、溶
射材料を含む溶射噴流４は、９０°の頂角を有する溶射
材屈曲部材３に衝突し、溶射方向が変えられた後、４５
°の入射角をもって、シリンダブロック２の内周面に付
着される。溶射を行っている間、溶射ガン１と溶射材屈
曲部材３は、溶射噴流４が溶射ガン１から噴射され、シ
リンダブロック２の内周面に付着されるまでの距離（ａ
＋ｂ）を８０mmに保つべく、距離ａを３０mmに維持しな
がら、図示されない支持部材により連動して動かされ
る。本実施例の溶射条件のもとでは、（ａ＋ｂ）を８０
mmに設定することで、溶射材料のＮｉはシリンダブロッ
ク２に付着する寸前に完全に溶融し、効率良くシリンダ
ブロック２の内周面に付着される。
射材料を含む溶射噴流４は、９０°の頂角を有する溶射
材屈曲部材３に衝突し、溶射方向が変えられた後、４５
°の入射角をもって、シリンダブロック２の内周面に付
着される。溶射を行っている間、溶射ガン１と溶射材屈
曲部材３は、溶射噴流４が溶射ガン１から噴射され、シ
リンダブロック２の内周面に付着されるまでの距離（ａ
＋ｂ）を８０mmに保つべく、距離ａを３０mmに維持しな
がら、図示されない支持部材により連動して動かされ
る。本実施例の溶射条件のもとでは、（ａ＋ｂ）を８０
mmに設定することで、溶射材料のＮｉはシリンダブロッ
ク２に付着する寸前に完全に溶融し、効率良くシリンダ
ブロック２の内周面に付着される。
【００１７】シリンダブロック２の内周面に均一に溶射
を行うために、溶射材屈曲部材３は３００rpm の速度で
回転させられる。回転速度は、遅すぎると均一な溶射皮
膜５が形成されにくく、また、速すぎると溶射材料を吹
き飛ばしてしまい、溶射効率を低下させてしまうため、
１０〜６００rpm の間であればよい。溶射材屈曲部材３
には冷却管６が設けられており、２５℃の水が１０リッ
トル／min の速度で、溶射材屈曲部材３の中を流れ、溶
射噴流４の噴射による溶射材屈曲部材３の昇温をおさえ
ている。
を行うために、溶射材屈曲部材３は３００rpm の速度で
回転させられる。回転速度は、遅すぎると均一な溶射皮
膜５が形成されにくく、また、速すぎると溶射材料を吹
き飛ばしてしまい、溶射効率を低下させてしまうため、
１０〜６００rpm の間であればよい。溶射材屈曲部材３
には冷却管６が設けられており、２５℃の水が１０リッ
トル／min の速度で、溶射材屈曲部材３の中を流れ、溶
射噴流４の噴射による溶射材屈曲部材３の昇温をおさえ
ている。
【００１８】図３に溶射材屈曲部材３を冷却しながら溶
射を行った場合と、全く行わなかった場合の溶射連続時
間を示す。水冷による冷却を行った本実施例の場合は、
１９０分の連続処理が可能であり、また、２０℃のエア
ーを５０リットル／min の速度で溶射材屈曲部材３の中
を流す空冷による冷却を行った場合は、７５分の連続処
理が可能である。しかし、全く冷却を行わなかった場合
は３０分の連続処理しか行えず、溶射材屈曲部材３を冷
却しながら用いることにより、連続的な溶射を行うこと
ができる。
射を行った場合と、全く行わなかった場合の溶射連続時
間を示す。水冷による冷却を行った本実施例の場合は、
１９０分の連続処理が可能であり、また、２０℃のエア
ーを５０リットル／min の速度で溶射材屈曲部材３の中
を流す空冷による冷却を行った場合は、７５分の連続処
理が可能である。しかし、全く冷却を行わなかった場合
は３０分の連続処理しか行えず、溶射材屈曲部材３を冷
却しながら用いることにより、連続的な溶射を行うこと
ができる。
【００１９】溶射材屈曲部材３の材料は、本実施例で使
用した７−３黄銅に限られることない。しかしながら、
溶射噴流の高エネルギーに対する耐久性を考慮し、融点
の高い材料を用いることが望まれる。融点の高い材料に
は、タングステンやモリブデン等があげられる。本実施
例では、溶射材料の微粒子を溶融状態にまで加熱する熱
源にガスを使用したが、プラズマやアークを起こす電気
を採用することができる。本実施例では溶射材屈曲部材
３に９０°の頂角を持たせて、ガイド斜面８の溶射噴流
４を曲げる角度（すなわち、傾斜角度：θ）を４５°と
したが、この傾斜角度θと、溶射効率の関係を明らかに
するため、角度θを種々に設定した溶射材屈曲部材３を
用いて、本実施例と同様の溶射条件で溶射を行い、溶射
材料のシリンダブロック２内面への付着効率および、溶
射材屈曲部材３への付着率を調べた。その結果を図４に
示す。図４に示されるように、溶射材料のシリンダブロ
ック２内面への付着効率は、溶射材屈曲部材３の角度θ
が３０°以上８０°以下で５０％以上の付着効率が得ら
れる。特に４５°以上７５°以下の角度では、６０％以
上の付着効率が得られる。また、溶射材料の溶射材屈曲
部材３への付着率は、溶射材屈曲部材３の角度θが７５
°を超えると、急速に増大する。
用した７−３黄銅に限られることない。しかしながら、
溶射噴流の高エネルギーに対する耐久性を考慮し、融点
の高い材料を用いることが望まれる。融点の高い材料に
は、タングステンやモリブデン等があげられる。本実施
例では、溶射材料の微粒子を溶融状態にまで加熱する熱
源にガスを使用したが、プラズマやアークを起こす電気
を採用することができる。本実施例では溶射材屈曲部材
３に９０°の頂角を持たせて、ガイド斜面８の溶射噴流
４を曲げる角度（すなわち、傾斜角度：θ）を４５°と
したが、この傾斜角度θと、溶射効率の関係を明らかに
するため、角度θを種々に設定した溶射材屈曲部材３を
用いて、本実施例と同様の溶射条件で溶射を行い、溶射
材料のシリンダブロック２内面への付着効率および、溶
射材屈曲部材３への付着率を調べた。その結果を図４に
示す。図４に示されるように、溶射材料のシリンダブロ
ック２内面への付着効率は、溶射材屈曲部材３の角度θ
が３０°以上８０°以下で５０％以上の付着効率が得ら
れる。特に４５°以上７５°以下の角度では、６０％以
上の付着効率が得られる。また、溶射材料の溶射材屈曲
部材３への付着率は、溶射材屈曲部材３の角度θが７５
°を超えると、急速に増大する。
【００２０】３０°未満の角度では、溶射噴流がシリン
ダ内面に３０°未満の角度で吹きつけられることになる
ため、溶射材料のはね返りが生じ、溶射材料が確実にシ
リンダブロック２内面に付着する量が減少し溶射効率が
低下する。また、７５°を超えると、シリンダブロック
２内面に溶射材料が到達する前に、溶射材料が溶射材屈
曲部材３に付着してしまうため、溶射効率が著しく低下
する。従って、先端部分が円錐斜面である溶射材屈曲部
材の場合は、頂点部分の角度θを３０°以上７５°以下
に設定することにより、溶射材料の被溶射処理材への有
効な付着効率が得られることが分かった。
ダ内面に３０°未満の角度で吹きつけられることになる
ため、溶射材料のはね返りが生じ、溶射材料が確実にシ
リンダブロック２内面に付着する量が減少し溶射効率が
低下する。また、７５°を超えると、シリンダブロック
２内面に溶射材料が到達する前に、溶射材料が溶射材屈
曲部材３に付着してしまうため、溶射効率が著しく低下
する。従って、先端部分が円錐斜面である溶射材屈曲部
材の場合は、頂点部分の角度θを３０°以上７５°以下
に設定することにより、溶射材料の被溶射処理材への有
効な付着効率が得られることが分かった。
【００２１】溶射材屈曲部材の形状を例１のように、先
端部が円錐形状を有する形状とした場合は、図３に示す
ように、先端部内に、望ましくは半径０．５mm以上５．
０mm以下の球を描いて、先端に丸みを持たせることとす
る。ｒが０．５mm未満では、溶射材屈曲部材の先端部が
ヒートスポットとなり溶損してしまい、５mmより大きけ
れば先端部への溶射剤の付着量が増大してしまうためで
ある。
端部が円錐形状を有する形状とした場合は、図３に示す
ように、先端部内に、望ましくは半径０．５mm以上５．
０mm以下の球を描いて、先端に丸みを持たせることとす
る。ｒが０．５mm未満では、溶射材屈曲部材の先端部が
ヒートスポットとなり溶損してしまい、５mmより大きけ
れば先端部への溶射剤の付着量が増大してしまうためで
ある。
【００２２】例２（平斜面の場合） 例１での溶射材屈曲部材３の先端部円錐斜面の代わり
に、図５に示すように、丸棒形態の溶射材屈曲部材１１
を角度θで斜めに切断して得られる平らな斜面（楕円平
面）１２をガイド斜面とする。溶射材屈曲部材１１の中
心軸に溶射ガン１からの溶射噴流４が一致するようにし
て、噴射口からシリンダブロック２の内周面までの距離
（ａ＋ｂ）を一定に保ちながら、溶射を行なう。例１と
同様にして溶射材粉末を溶射ガン１の燃焼火炎によって
溶射噴流４として、溶射材屈曲部材１１の平斜面１２で
曲げられて、傾斜角度θにてシリンダブロック２上に付
着させて溶射皮膜５を形成する。シリンダブロック２の
内周面全面に均一に溶射皮膜５を形成するには溶射材屈
曲部材１１をその中心軸を中心にして１０〜６００rpm
にて回転させる。また、溶射材屈曲部材１１には例１と
同様に冷却管６は備えており、冷却されている。
に、図５に示すように、丸棒形態の溶射材屈曲部材１１
を角度θで斜めに切断して得られる平らな斜面（楕円平
面）１２をガイド斜面とする。溶射材屈曲部材１１の中
心軸に溶射ガン１からの溶射噴流４が一致するようにし
て、噴射口からシリンダブロック２の内周面までの距離
（ａ＋ｂ）を一定に保ちながら、溶射を行なう。例１と
同様にして溶射材粉末を溶射ガン１の燃焼火炎によって
溶射噴流４として、溶射材屈曲部材１１の平斜面１２で
曲げられて、傾斜角度θにてシリンダブロック２上に付
着させて溶射皮膜５を形成する。シリンダブロック２の
内周面全面に均一に溶射皮膜５を形成するには溶射材屈
曲部材１１をその中心軸を中心にして１０〜６００rpm
にて回転させる。また、溶射材屈曲部材１１には例１と
同様に冷却管６は備えており、冷却されている。
【００２３】被溶射処理物の開孔の全周面でなく特定箇
所のみへ溶射を施こすことが、溶射材屈曲部材１１を回
転させることなくかつ溶射噴流４が当該箇所に当るよう
にセットすれば行える。このような場合には、溶射材屈
曲部材１１が丸棒でなく角柱形態でも良い。上述した例
１および例２ではガイド斜面は平面であり、傾斜角θが
そのまま溶射噴流の被溶射面への溶射角度（３０〜７５
度）となっている。一般的な溶射では、被溶射面に対し
て直角に溶射するのが原則的なやり方であり、やむを得
ない場合に溶射角度を取るのが許容されているのである
ことから、溶射角度を直角（９０°）に近づけるよう
に、例３〜例５の如く曲面のガイド斜面とすることが好
ましい。
所のみへ溶射を施こすことが、溶射材屈曲部材１１を回
転させることなくかつ溶射噴流４が当該箇所に当るよう
にセットすれば行える。このような場合には、溶射材屈
曲部材１１が丸棒でなく角柱形態でも良い。上述した例
１および例２ではガイド斜面は平面であり、傾斜角θが
そのまま溶射噴流の被溶射面への溶射角度（３０〜７５
度）となっている。一般的な溶射では、被溶射面に対し
て直角に溶射するのが原則的なやり方であり、やむを得
ない場合に溶射角度を取るのが許容されているのである
ことから、溶射角度を直角（９０°）に近づけるよう
に、例３〜例５の如く曲面のガイド斜面とすることが好
ましい。
【００２４】例３（円筒斜面の場合） 例１での溶射材屈曲部材３の先端部円錐斜面の代わり
に、図６に示すように、丸棒形態の溶射材屈曲部材２１
の先端部に、丸棒からの除去空間が円筒の一部に対応し
ている円筒斜面２２をガイド斜面とする。溶射材屈曲部
材２１の中心軸に溶射ガン１からの溶射噴流４が一致す
るようにし、噴射口からシリンダブロック２の内周面ま
での距離を所定値に一定に保ちかつ溶射材屈曲部材２１
を回転させながら、溶射を行う。例１と同様にして溶射
材粉末を溶射ガン１の燃焼火炎によって溶射噴流４とし
て、溶射材屈曲部材２１の円筒斜面２２に沿って曲げ
て、例１および例２よりも溶射角度を大きくして（９０
°に近づけて）シリンダブロック２上に付着させ、溶射
皮膜５を形成する。
に、図６に示すように、丸棒形態の溶射材屈曲部材２１
の先端部に、丸棒からの除去空間が円筒の一部に対応し
ている円筒斜面２２をガイド斜面とする。溶射材屈曲部
材２１の中心軸に溶射ガン１からの溶射噴流４が一致す
るようにし、噴射口からシリンダブロック２の内周面ま
での距離を所定値に一定に保ちかつ溶射材屈曲部材２１
を回転させながら、溶射を行う。例１と同様にして溶射
材粉末を溶射ガン１の燃焼火炎によって溶射噴流４とし
て、溶射材屈曲部材２１の円筒斜面２２に沿って曲げ
て、例１および例２よりも溶射角度を大きくして（９０
°に近づけて）シリンダブロック２上に付着させ、溶射
皮膜５を形成する。
【００２５】溶射材屈曲部材２１は、例１と同様に、冷
却管６を備えており、その中心軸を中心に回転させられ
る。なお、噴射噴流４は必ずしも溶射材屈曲部材２１の
中心線と一致する必要はなく、多少ずれても良い。さら
に、噴射口と被溶射面との所定距離が維持できるのであ
れば、溶射噴流が溶射材屈曲部材２１の中心線と一致し
ないで（平行でなく）、噴流が曲面上でよりスムーズに
曲げられるように斜めにしても良い。
却管６を備えており、その中心軸を中心に回転させられ
る。なお、噴射噴流４は必ずしも溶射材屈曲部材２１の
中心線と一致する必要はなく、多少ずれても良い。さら
に、噴射口と被溶射面との所定距離が維持できるのであ
れば、溶射噴流が溶射材屈曲部材２１の中心線と一致し
ないで（平行でなく）、噴流が曲面上でよりスムーズに
曲げられるように斜めにしても良い。
【００２６】このような円筒斜面２２をガイド斜面とし
た溶射材屈曲部材２１を用いて下記条件にて溶射を行な
うと、その溶射付着効率は、図９に示すように、約８０
％であった。 溶射方式：粉末式ガス溶射（ＨＶＯＦ溶射） プロピレン：６７リットル／分 酸素： ２７９リットル／分 圧縮空気： ５９６リットル／分 溶射材料（粉末）：Ｎｉ−２Ｓｉ−１Ｂ（−３５０メッ
シュ） 被溶射物：鋳鉄製シリンダブロック（ＦＣ２５） 開孔：シリンダボア（内径９０mm） 溶射材屈曲部材：モリブデン ガイド斜面：円筒斜面（円筒半径：７５mm） 屈曲部材回転数：６０rpm 冷却剤：水（２５℃、１０リットル／分） 例４（球状斜面の場合） 例１での溶射材屈曲部材の先端部円錐斜面の代わりに、
図７に示すように、丸棒形態の溶射材屈曲部材３１の先
端部に、丸棒からの除去空間が球体の一部の対応してい
る球状斜面３２をガイド斜面とする。溶射材屈曲部材３
１の中心軸に溶射ガン１からの溶射噴流４が一致するよ
うにし、噴流口からシリンダブロック２の内周面までの
距離を所定値に一定に保ちかつ溶射材屈曲部材３１を回
転させながら、溶射を行う。例１と同様にして溶射材粉
末を溶射ガン１の燃焼火炎によって溶射噴流４として、
球状斜面３２に沿って曲げて、例１および例２よりも溶
射角度を大きくして（９０°に近づけて）シリンダブロ
ック２上に付着させ、溶射皮膜５を形成する。
た溶射材屈曲部材２１を用いて下記条件にて溶射を行な
うと、その溶射付着効率は、図９に示すように、約８０
％であった。 溶射方式：粉末式ガス溶射（ＨＶＯＦ溶射） プロピレン：６７リットル／分 酸素： ２７９リットル／分 圧縮空気： ５９６リットル／分 溶射材料（粉末）：Ｎｉ−２Ｓｉ−１Ｂ（−３５０メッ
シュ） 被溶射物：鋳鉄製シリンダブロック（ＦＣ２５） 開孔：シリンダボア（内径９０mm） 溶射材屈曲部材：モリブデン ガイド斜面：円筒斜面（円筒半径：７５mm） 屈曲部材回転数：６０rpm 冷却剤：水（２５℃、１０リットル／分） 例４（球状斜面の場合） 例１での溶射材屈曲部材の先端部円錐斜面の代わりに、
図７に示すように、丸棒形態の溶射材屈曲部材３１の先
端部に、丸棒からの除去空間が球体の一部の対応してい
る球状斜面３２をガイド斜面とする。溶射材屈曲部材３
１の中心軸に溶射ガン１からの溶射噴流４が一致するよ
うにし、噴流口からシリンダブロック２の内周面までの
距離を所定値に一定に保ちかつ溶射材屈曲部材３１を回
転させながら、溶射を行う。例１と同様にして溶射材粉
末を溶射ガン１の燃焼火炎によって溶射噴流４として、
球状斜面３２に沿って曲げて、例１および例２よりも溶
射角度を大きくして（９０°に近づけて）シリンダブロ
ック２上に付着させ、溶射皮膜５を形成する。
【００２７】この様な球状斜面３２をガイド斜面とした
溶射材屈曲部材３１を用いて下記条件にて溶射を行う
と、その溶射効率は、図９に示すように、約８６％であ
った。 溶射方式：粉末式ガス溶射（ＨＶＯＦ溶射） プロピレン：５５リットル／分 酸素： ２３０リットル／分 圧縮空気： ５９６リットル／分 被溶射物：アルミニウム合金製シリンダブロック 開孔：シリンダボア（内径９０mm） 溶射材屈曲部材：７−３黄銅 ガイド斜面：球状斜面（半径：７５mm） 屈曲部材回転数：６０rpm 冷却剤：水（２５℃、１０リットル／分） なお、例１〜例４においては、シリンダブロックのボア
内周面に溶射を施しているが、このボアの中に挿入する
ライナーの内周面についても同様に溶射を施すことがで
きる。
溶射材屈曲部材３１を用いて下記条件にて溶射を行う
と、その溶射効率は、図９に示すように、約８６％であ
った。 溶射方式：粉末式ガス溶射（ＨＶＯＦ溶射） プロピレン：５５リットル／分 酸素： ２３０リットル／分 圧縮空気： ５９６リットル／分 被溶射物：アルミニウム合金製シリンダブロック 開孔：シリンダボア（内径９０mm） 溶射材屈曲部材：７−３黄銅 ガイド斜面：球状斜面（半径：７５mm） 屈曲部材回転数：６０rpm 冷却剤：水（２５℃、１０リットル／分） なお、例１〜例４においては、シリンダブロックのボア
内周面に溶射を施しているが、このボアの中に挿入する
ライナーの内周面についても同様に溶射を施すことがで
きる。
【００２８】例５（放物体状斜面の場合） 上述した例よりも内径が小さい開孔（例えば、圧縮シリ
ンダ内周面）を本発明に係る方法で溶射するには、ガイ
ド曲面での曲面半径を小さくするために、放物線を利用
して、放物線の中心線回転体の表面形状の一部分をガイ
ド斜面に用いることができる。
ンダ内周面）を本発明に係る方法で溶射するには、ガイ
ド曲面での曲面半径を小さくするために、放物線を利用
して、放物線の中心線回転体の表面形状の一部分をガイ
ド斜面に用いることができる。
【００２９】例１での溶射材屈曲部材の先端部円錐斜面
の代わりに、図８に示すように、丸棒形態の溶射材屈曲
部材４１の先端部に、丸棒からの除去空間が放物線回転
体の一部の対応している放物体状斜面４２をガイド斜面
とする。溶射材屈曲部材４１の中心軸に溶射ガン１から
の溶射噴流４が一致するようにし、噴流口からシリンダ
４３の内周面までの距離を所定値に一定に保ちかつ溶射
材屈曲部材４１を回転させながら、溶射を行う。例１と
同様にして溶射材粉末を溶射ガン１の燃焼火炎によって
溶射噴流４として、放物体状斜面４２に沿って曲げて、
例１および例２よりも溶射角度を大きくして（９０°に
近づけて）シリンダ４３上に付着させ、溶射皮膜５を形
成する。
の代わりに、図８に示すように、丸棒形態の溶射材屈曲
部材４１の先端部に、丸棒からの除去空間が放物線回転
体の一部の対応している放物体状斜面４２をガイド斜面
とする。溶射材屈曲部材４１の中心軸に溶射ガン１から
の溶射噴流４が一致するようにし、噴流口からシリンダ
４３の内周面までの距離を所定値に一定に保ちかつ溶射
材屈曲部材４１を回転させながら、溶射を行う。例１と
同様にして溶射材粉末を溶射ガン１の燃焼火炎によって
溶射噴流４として、放物体状斜面４２に沿って曲げて、
例１および例２よりも溶射角度を大きくして（９０°に
近づけて）シリンダ４３上に付着させ、溶射皮膜５を形
成する。
【００３０】この様な放物体状斜面４２をガイド斜面と
した溶射材屈曲部材３１を用いて下記条件にて溶射を行
うと、その溶射効率は、図９に示すように、約８６％で
あった。 溶射方式：マイクロプラズマ溶射 センターガス（Ａｒ）：５０リットル／分 粉末供給キャリアガス（Ａｒ）：１５リットル／分 被溶射物：アルミニウム合金製油圧シリンダ シリンダ内径：３０mm 溶射材屈曲部材：タングステン ガイド斜面：放物体状斜面 屈曲部材回転数：３６０rpm 冷却剤：水（２５℃、１０リットル／分） 例４および例５ではガイド斜面が曲面だけでなく内側に
湾曲しているので、例３でのガイド斜面が湾曲していな
い曲面と比べて、拡散傾向の溶射噴流を絞ることが可能
になり、溶射付着効率を高めることができる。
した溶射材屈曲部材３１を用いて下記条件にて溶射を行
うと、その溶射効率は、図９に示すように、約８６％で
あった。 溶射方式：マイクロプラズマ溶射 センターガス（Ａｒ）：５０リットル／分 粉末供給キャリアガス（Ａｒ）：１５リットル／分 被溶射物：アルミニウム合金製油圧シリンダ シリンダ内径：３０mm 溶射材屈曲部材：タングステン ガイド斜面：放物体状斜面 屈曲部材回転数：３６０rpm 冷却剤：水（２５℃、１０リットル／分） 例４および例５ではガイド斜面が曲面だけでなく内側に
湾曲しているので、例３でのガイド斜面が湾曲していな
い曲面と比べて、拡散傾向の溶射噴流を絞ることが可能
になり、溶射付着効率を高めることができる。
【００３１】比較例として、従来の先端ノズルにて溶射
噴流を４５°の溶射角度にしている粉末式ガス溶射（Ｈ
ＶＯＦ溶射）ガンを用いて、例３と同じ鋳鉄製シリンダ
のボア（内径９０mm）の内周面に溶射材（Ｎｉ合金粉
末）を溶射した。この場合の溶射付着効率は、図９に示
すように、約５０％であった。なお、図９での例１は図
４での傾斜角度４５°の場合の溶射付着効率（約６５
％）であり、比較例と同じ４５°の溶射角度であって
も、その効率は大きく改善できることが明らかである。
噴流を４５°の溶射角度にしている粉末式ガス溶射（Ｈ
ＶＯＦ溶射）ガンを用いて、例３と同じ鋳鉄製シリンダ
のボア（内径９０mm）の内周面に溶射材（Ｎｉ合金粉
末）を溶射した。この場合の溶射付着効率は、図９に示
すように、約５０％であった。なお、図９での例１は図
４での傾斜角度４５°の場合の溶射付着効率（約６５
％）であり、比較例と同じ４５°の溶射角度であって
も、その効率は大きく改善できることが明らかである。
【００３２】
【発明の効果】本発明方法は、溶射材料の粒径、融点、
溶射速度等の溶射条件により変化する最適溶射距離を、
溶射ガンと溶射材屈曲部材の距離を変えるだけで容易に
確保できる。そのため、あらゆる溶射条件に対しても容
易に最適溶射距離を設定し、内面への溶射をその行うこ
とができる。
溶射速度等の溶射条件により変化する最適溶射距離を、
溶射ガンと溶射材屈曲部材の距離を変えるだけで容易に
確保できる。そのため、あらゆる溶射条件に対しても容
易に最適溶射距離を設定し、内面への溶射をその行うこ
とができる。
【００３３】さらに、従来の溶射ガンは構造が複雑なた
め、径が大きくなってしまい、小径の被溶射体には適応
できなかったが、本発明方法では溶射ガンの構造が複雑
化することがないため、小径の被溶射体への溶射が容易
に行われる。
め、径が大きくなってしまい、小径の被溶射体には適応
できなかったが、本発明方法では溶射ガンの構造が複雑
化することがないため、小径の被溶射体への溶射が容易
に行われる。
【図１】本発明に係る溶射方法で円錐斜面の溶射材屈曲
部材を用いた場合における溶射ガン、溶射材屈曲部材お
よびシリンダブロックの概略図である。
部材を用いた場合における溶射ガン、溶射材屈曲部材お
よびシリンダブロックの概略図である。
【図２】図１の溶射材屈曲部材の先端部の拡大図であ
る。
る。
【図３】溶射材屈曲部材の冷却効果を示すグラフであ
る。
る。
【図４】本発明に係る溶射方法で円錐斜面の溶射材屈曲
部材を用いた場合における傾斜角度θと被溶射物表面へ
の溶射付着効率との関係を示すグラフである。
部材を用いた場合における傾斜角度θと被溶射物表面へ
の溶射付着効率との関係を示すグラフである。
【図５】本発明に係る溶射方法で平斜面の溶射材屈曲部
材を用いた場合における溶射ガン、溶射材屈曲部材およ
びシリンダブロックの概略図である。
材を用いた場合における溶射ガン、溶射材屈曲部材およ
びシリンダブロックの概略図である。
【図６】本発明に係る溶射方法で円筒斜面の溶射材屈曲
部材を用いた場合における溶射ガン、溶射材屈曲部材お
よびシリンダブロックの概略図である。
部材を用いた場合における溶射ガン、溶射材屈曲部材お
よびシリンダブロックの概略図である。
【図７】本発明に係る溶射方法で球状斜面の溶射材屈曲
部材を用いた場合における溶射ガン、溶射材屈曲部材お
よびシリンダブロックの概略図である。
部材を用いた場合における溶射ガン、溶射材屈曲部材お
よびシリンダブロックの概略図である。
【図８】本発明に係る溶射方法で放物体状斜面の溶射材
屈曲部材を用いた場合における溶射ガン、溶射材屈曲部
材およびシリンダの概略図である。
屈曲部材を用いた場合における溶射ガン、溶射材屈曲部
材およびシリンダの概略図である。
【図９】本発明に係る溶射方法および比較例での被溶射
物表面への溶射付着効率を示すグラフである。
物表面への溶射付着効率を示すグラフである。
【図１０】従来の内周面への溶射方法を行う溶射装置の
概略図である。
概略図である。
１…溶射ガン ２…シリンダブロック（被溶射物） ３…溶射材屈曲部材 ４…溶射噴流 ５…溶射皮膜 ６…冷却管 ８…円錐斜面（ガイド斜面） １１，２１，３１，４１…溶射材屈曲部材 １２…平斜面 ２２…円筒斜面 ３２…球状斜面 ４２…放物体斜面
Claims (1)
- 【請求項１】 開孔を有する部材の、前記開孔の内面を
溶射ガンにて溶射する方法であって、前記溶射ガンと対
向させて、先端面がガイド斜面を有する溶射材屈曲部材
を前記開孔の中に挿入し、前記溶射ガンと前記溶射材屈
曲部材とを所定距離に保ちながら連動させ、溶射を施す
ことを特徴とする内面溶射方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4270162A JPH06101012A (ja) | 1992-08-03 | 1992-10-08 | 内面溶射方法 |
| US08/090,313 US5439714A (en) | 1992-08-03 | 1993-07-13 | Method for thermal spraying of an inner surface |
Applications Claiming Priority (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP20664892 | 1992-08-03 | ||
| JP4-206648 | 1992-08-03 | ||
| JP4270162A JPH06101012A (ja) | 1992-08-03 | 1992-10-08 | 内面溶射方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH06101012A true JPH06101012A (ja) | 1994-04-12 |
Family
ID=26515779
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4270162A Pending JPH06101012A (ja) | 1992-08-03 | 1992-10-08 | 内面溶射方法 |
Country Status (2)
| Country | Link |
|---|---|
| US (1) | US5439714A (ja) |
| JP (1) | JPH06101012A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
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| US6719847B2 (en) | 2002-02-20 | 2004-04-13 | Cinetic Automation Corporation | Masking apparatus |
| JP2016507003A (ja) * | 2013-01-18 | 2016-03-07 | ゼネラル・エレクトリック・カンパニイ | コーティング系を堆積するためのプロセス及びシステム、並びにこれと共にコーティングされる構成要素 |
| US20190301393A1 (en) * | 2016-05-27 | 2019-10-03 | Oerlikon Metco Ag, Wohlen | A coating method, a thermal coating and a cylinder having a thermal coating |
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| CA2211961C (en) * | 1997-07-29 | 2001-02-27 | Pyrogenesis Inc. | Near net-shape vps formed multilayered combustion system components and method of forming the same |
| US6227435B1 (en) | 2000-02-02 | 2001-05-08 | Ford Global Technologies, Inc. | Method to provide a smooth paintable surface after aluminum joining |
| US7140184B2 (en) * | 2003-12-05 | 2006-11-28 | United Technologies Corporation | Fuel injection method and apparatus for a combustor |
| DE102007009600A1 (de) * | 2007-02-26 | 2008-08-28 | Linde Ag | Verfahren zum Substratbeschichten durch thermisches oder kinetisches Spritzen |
| DE102007017513A1 (de) * | 2007-04-13 | 2008-10-16 | Bayerische Motoren Werke Aktiengesellschaft | Vorrichtung zum Beschichten von Bauteilen |
| DE102009023617A1 (de) | 2009-06-02 | 2010-12-09 | Daimler Ag | Vorrichtung zm thermischen Beschichten |
| DE102009023605A1 (de) | 2009-06-02 | 2010-12-09 | Daimler Ag | Vorrichtung und Verfahren zum thermischen Beschichten |
| FR3018210B1 (fr) * | 2014-03-05 | 2021-05-21 | Messier Bugatti Dowty | Procede de realisation d'un depot par projection dans un evidement |
| CN115612970A (zh) * | 2022-10-26 | 2023-01-17 | 宝武装备智能科技有限公司 | 轴类零件在热喷涂中减少弯曲变形的方法 |
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|---|---|---|---|---|
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| US2859728A (en) * | 1956-08-29 | 1958-11-11 | James D Hobdy | Spray nozzle |
| US3292868A (en) * | 1962-09-13 | 1966-12-20 | Aero Spray Inc | Spray nozzle |
| US3785572A (en) * | 1972-05-25 | 1974-01-15 | Peabody Engineering Corp | Plastic lined spray nozzle |
| US4044217A (en) * | 1975-05-07 | 1977-08-23 | Kawasaki Jukogyo Kabushiki Kaisha | Sliding surface working method using wire-explosion coating |
| US4499118A (en) * | 1982-02-03 | 1985-02-12 | General Electric Company | Method for coating with an atomizable material |
| US4932591A (en) * | 1988-03-21 | 1990-06-12 | Cruz Luis R | Pulverizer, fluid |
| US5104916A (en) * | 1989-05-16 | 1992-04-14 | Societe Anonyme D'application Des Derives De L'asphalte-S.A.A.D.A. | Method of preparing a vulcanizing compound and utilization thereof in binders for road-making |
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-
1992
- 1992-10-08 JP JP4270162A patent/JPH06101012A/ja active Pending
-
1993
- 1993-07-13 US US08/090,313 patent/US5439714A/en not_active Expired - Fee Related
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Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| US5439714A (en) | 1995-08-08 |
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