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Technisches Gebiet
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Die
vorliegende Erfindung betrifft ein Verfahren zum Beschichten mindestens
eines Substrats, insbesondere mindestens einer Innen- oder Seitenfläche
des Substrats, durch thermisches oder kinetisches Spritzen, wobei
Spritzmaterial mittels mindestens eines insbesondere strahlförmigen
Trägers beschleunigt wird und der hierdurch gebildete Spritzstrahl
auf das Substrat auftrifft.
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Hierbei
kann der Träger insbesondere eine Brenngas-Luft-Flamme
bzw. Brenngas-Sauerstoff-Flamme, ein Gas, ein Plasmastrahl oder
eine Brenngas-Luft-Hochgeschwindigkeitsflamme bzw. Brenngas-Sauerstoff-Hochgeschwindigkeitsflamme sein,
wobei die vorliegende Erfindung in bevorzugter Weise das Kaltgasspritzen
betrifft.
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Stand der Technik
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Das
Beschichten von erschwert zugänglichen Substratflächen
oder -formen, insbesondere von Innen- oder Seitenflächen
eines Substrats, durch thermisches oder kinetisches Spritzen, und
hierbei insbesondere durch Kaltgasspritzen, ist angesichts der in
der Praxis nicht beliebig minimierbaren Größe eines
Spritzwerkzeugs nur sehr eingeschränkt möglich.
Hierbei spielt auch eine Rolle, dass das vom Spritzwerkzeug emittierte
Spritzmaterial, insbesondere Partikel oder Pulver, nur bei im Wesentlichen senkrechtem
Aufprall auf der Oberfläche haftet.
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Selbst
wenn – wie etwa beim Plasmaspritzen – speziell
zu diesem Zweck entwickelte Brenner mit besonders kompakter Bauweise
eingesetzt werden, so dürfen beispielsweise die Durchmesser
von Bohrungen oder von Hohlzylindern, die auf ihrer Innenfläche
oder Innenseite beschichtet werden sollen, Abmessungen von etwa
fünfzig Millimetern bis etwa achtzig Millimetern nicht
unterschreiten.
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Mithin
ist das Beschichten bestimmter, nur erschwert zugänglicher
Substratflächen und -formen, insbesondere das Innenbeschichten
von Bohrungen oder von Hohlräumen, mittels thermischer
oder kinetischer Spritzverfahren also nur begrenzt machbar. Konventionellerweise
existieren drei Lösungsansätze, die mehr oder
minder erfolgreich praktiziert werden:
- – Aufspritzen
von außen unter einem bestimmten Spritzwinkel auf die zu
beschichtende Fläche, insbesondere Bohrungswand; hierbei
ist die Spritztiefe begrenzt und abhängig vom Spritzwinkel,
der in der Regel zwischen etwa siebzig Grad und etwa neunzig Grad
liegt; zu beachten ist, dass die Haftung der Spritzschicht in Bezug
auf den Substratgrundwerkstoff unterhalb eines bestimmten Spritzwinkels
extrem abfällt oder sogar überhaupt keine Haftung
mehr erfolgt;
- – Beschichten mittels rotierender Brenner, wobei die
Dimensionierung der zu beschichtenden Hohlkammer oder des zu beschichtenden
Hohlraums, insbesondere der Durchmesser der zu beschichtenden Bohrung,
auch hier begrenzt und vom eingesetzten Spritzverfahren abhängig
ist; beispielsweise kann beim Plasmaspritzen bis zu einem Bohrungsdurchmesser
von etwa 35 Millimetern, beim Lichtbogenspritzen und beim HVOF-Spritzen
(= High Velocity Oxy-Fuel Spraying) bis zu einem Bohrungsdurchmesser
von etwa sechzig Millimetern beschichtet werden; relevant ist hierbei insbesondere
die Beschichtung von Zylinderlaufflächen für Diesel-
oder Ottomotoren, zum Beispiel mittels eines rotierenden Lichtbogenbrenners
oder mittels eines rotierenden Plasmabrenners (sogenanntes Rotoplasma-System;
vgl. im Stand der Technik zum Beispiel den Artikel "Plasmabeschichtungen
von Zylinderkurbelgehäusen und ihre Bearbeitung durch Honen"
in MTZ Motortechnische Zeitschrift 62 (2001) 4, Seiten 314 bis 320);
- – (beispielsweise beim Flammspritzen praktiziertes)
Umlenken des Spritzstrahls in der Spritzpistole mittels Verlängerungen.
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Jede
der im Stand der Technik vorbeschriebenen Methoden kann nur bis
zu einer minimalen Dimensionierung der zu beschichtenden Substratfläche
und -form, insbesondere nur bis zu einem minimalen Bohrungsdurchmesser,
eingesetzt werden; so existiert zum Beispiel für das Kaltgasspritzen
bei Innenbeschichtungen von Bohrungen mit einem Durchmesser von
kleiner als etwa sechshundert Millimetern bislang keine brauchbare
Lösung.
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Zu
bedenken ist des Weiteren, dass bei den vorstehend aufgezählten
Varianten auch ein gewisser Spritzabstand von der Spritzpistole
(Düsenaustritt) zur zu beschichtenden Oberfläche
einzuhalten ist, auch hierdurch wird das Beschichten von an sich unzugänglichen
Oberflächen erschwert bzw. oft unmöglich gemacht.
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Darüber
hinaus sind auch die Dimensionen des Spritzwerkzeugs an sich zu
berücksichtigen; so weisen etwa beim Kaltgasspritzen dem
derzeitigen Stand der Technik entsprechende Spritzpistolen eine Länge
von über etwa einhundert Millimetern auf. Spritzwerkzeuge,
mit denen aufgrund
- – einer längeren
Düse, insbesondere einer Verlängerung des konvergenten
Düsenabschnitts,
- – eines in die Spritzpistole integrierten Zusatzheizers
(vgl. Druckschrift WO
2006/034777 A1 aus dem Stand der Technik),
- – einer zum Erhöhen der Verweilzeit der Partikel im
heißen Gas zusätzlich eingebauten, etwa 100 Millimeter
bis etwa 200 Millimeter langen Vorkammer (vgl. Druckschrift WO 2006/034778 A1 aus dem
Stand der Technik) und/oder
- – der Möglichkeit des Nachheizens der Partikel auf
deren Weg zwischen der Spritzpistole und dem Substrat durch Mikrowellenheizung
(vgl. Druckschrift EP
1 593 437 A1 aus dem Stand der Technik)
besonders
hohe Auftragswirkungsgrade und besonders hohe Schichtqualitäten
erzielt werden können, haben sogar eine Baulänge
von etwa zweihundert Millimetern und mehr.
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Für
hohe Auftragswirkungsgrade und für hohe Schichtqualitäten
ist es hierbei von Bedeutung, dass der Teilchen- oder Partikelstrahl
beim Beschichten möglichst senkrecht, das heißt
im Wesentlichen unter rechtem Winkel auf das Substrat gerichtet
ist; bei schrägem, das heißt nicht im Wesentlichen
rechtwinkligem Aufprall der Teilchen auf das Substrat sinkt der
Auftragswirkungsgrad oder es findet gar kein Auftrag mehr statt.
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So
beträgt zum Beispiel der Auftragswirkungsgrad für
Kupfer auf Stahl nur noch etwa fünfzig Prozent des ursprünglichen
Auftragswirkungsgrads, wenn die zu beschichtende Fläche
mit dem Spritzstrahl einen Winkel von nur noch etwa sechzig Grad bildet.
Der Auftragswirkungsgrad ist sogar noch geringer, wenn der Unterschied
zwischen der Härte des Spritzwerkstoffs und der Härte
des Substrats größer als der Unterschied zwischen
Kupfer (als Spritzwerkstoff) und Stahl (als Substrat) ist. Bei schrägem
Aufprall auf ein vergleichsweise sehr hartes Substrat findet kein
Auftrag statt.
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Darstellung der vorliegenden Erfindung:
Aufgabe, Lösung, Vorteile
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Ausgehend
von den vorstehend dargelegten Nachteilen und Unzulänglichkeiten
sowie unter Würdigung des umrissenen Standes der Technik
liegt der vorliegenden Erfindung die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren
der eingangs genannten Art so weiterzubilden, dass auch erschwert
zugängliche oder unzugängliche Formen und Flächen,
insbesondere Innen- oder Seitenflächen, eines Substrats
durch thermisches oder kinetisches Spritzen beschichtbar sind.
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Diese
Aufgabe wird durch ein Verfahren mit den im Anspruch 1 angegebenen
Merkmalen gelöst. Vorteilhafte Ausgestaltungen und zweckmäßige
Weiterbildungen der vorliegenden Erfindung sind in den Unteransprüchen
gekennzeichnet.
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Mithin
basiert die vorliegende Erfindung darauf, den Spritzstrahl, insbesondere
Pulver-, Partikel- oder Teilchenstrahl, so ab- oder umzulenken,
das heißt so in seiner Richtung zu ändern, dass
der Strahl nahezu senkrecht auf die zu beschichtende Substratfläche
oder -form auftrifft. Hierdurch lassen sich auch Innen- oder Seitenflächen
des Substrats beschichten, die einen beliebigen Winkel zu derjenigen
Strahlrichtung bilden, mit der der Spritzstrahl das Spritzwerkzeug,
insbesondere die Spritzpistole, verlässt.
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Die
vorliegende Erfindung beruht also darauf, dass der Spritzstrahl
ab- oder umgelenkt wird, indem auf mindestens eine zum Ab- oder
Umlenken des Spritzstrahls vorgesehene Oberfläche gespritzt wird,
die um etwa zwanzig Grad bis etwa 85 Grad, insbesondere um etwa
dreißig Grad bis etwa sechzig Grad, zum Beispiel um etwa
45 Grad, gegen die Richtung des Spritzstrahls geneigt ist.
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Vorteilhafterweise
richtet sich der Neigungsgrad dieser Ab- oder Umlenkoberfläche
danach, dass das Spritzmaterial weder haftet noch in Richtung der
Spritzpistole zurückprallt, sondern in Richtung der zu
beschichtenden Oberfläche, insbesondere in Richtung der
zu beschichtenden Innen- oder Seitenfläche, des Substrats
reflektiert wird.
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Gemäß einer
besonders erfinderischen Weiterbildung kann die Ab- bzw. Umlenkung
des Spritzstrahls durch einen oder mehrere Ablenkkörper
oder Umlenkkörper erfolgen; dieser mindestens eine Ab- oder
Umlenkkörper weist gemäß einer bevorzugten Ausgestaltungsform
der vorliegenden Erfindung eine oder mehrere schräg in
den Strahl eingebrachte Abprallflächen oder Aufprallflächen
auf, die auch als Ablenkflächen oder als Umlenkflächen
bezeichnet werden können.
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Im
Falle mehrerer, sich vorzugsweise in Spritzrichtung hintereinander
befindlicher Ab- oder Umlenkkörper können die
Ab- oder Aufprallflächen mit Vorteil eine unterschiedlich
starke Neigung und/oder Krümmung aufweisen, um eine gegenüber der
ursprünglichen Richtung des Spritzstrahls (= Richtung,
mit der der Spritzstrahl das Spritzwerkzeug verlässt) sukzessiv
stärkere Ab- bzw. Umlenkung des Spritzstrahls zu erzielen;
im Extremfall kann auf diese Weise also auch eine Umlenkung des
Spritzstrahls um bis zu etwa 180 Grad erfolgen.
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Auch
im Falle lediglich eines Ab- oder Umlenkkörpers kann der
Effekt einer variablen Ab- oder Umlenkrichtung des Spritzstrahls
erzielt werden, insbesondere durch variierende Neigung und/oder Krümmung
der Ab- oder Aufprallfläche des beweglich, zum Beispiel
translatierbar und/oder rotierbar, in den Spritzstrahl einbringbaren,
insbesondere einbaubaren oder einschwenkbaren, Ab- oder Umlenkkörpers.
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Die
zur Ab- oder Umlenkung des Strahls dienende Fläche ist
vorteilhafterweise aus sehr hartem und erosionsfestem Material;
hierbei weist der Ab- oder Umlenkkörper, insbesondere die
Ab- oder Umlenkfläche des Ab- oder Umlenkkörpers,
zweckmäßigerweise eine höhere Härte
als die Partikel, das Pulver und/oder der Wirkstoff des Spritzstrahls
auf.
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So
kann das Material des Ab- oder Umlenkkörpers beispielsweise
ein metallischer Werkstoff oder ein keramischer Werkstoff oder ein
Verbundwerkstoff (sogenannter Composite) mit metallischen oder keramischen
oder karbidischen Anteilen sein.
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Zweckmäßig
für die Realisierung des Verfahrens gemäß der
vorliegenden Erfindung sind auch Ab- oder Umlenkkörper,
zum Beispiel aus metallischem Werkstoff, mit mindestens einer das
Spritzmaterial abstoßenden und/oder nicht-adhäsiven
Oberfläche, insbesondere mit mindestens einer gehärteten
und/oder beschichteten Ablenkfläche oder Umlenkfläche,
wobei die Schicht
- – aus mindestens
einem Elektrolyten (galvanisch oder außenstromlos),
- – aus der Gas- oder Dampfphase (zum Beispiel C[hemical]V[apour]D[eposition]-Verfahren
oder P[hysical]V[apour]D[eposition]-Verfahren) oder
- – aus der Schmelzphase (zum Beispiel thermisches Spritzverfahren)
aufgebracht
sein kann.
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In
vorteilhafter Weise kann der Ab- oder Umlenkkörper die
Form eines Blechs oder eines Kegels aufweisen. Hierbei bietet die
Verwendung eines kegelförmigen Ab- oder Umlenkkörpers
den besonderen Nutzen, dass die Spritzpartikel rotationssymmetrisch
in alle Richtungen, das heißt mit einem überstreichbaren
Winkel von 360 Grad umgelenkt werden können, was sich insbesondere
für das Beschichten von Bohrungen oder für das
Innenbeschichten von hohlkammer- oder hohlraumförmigen
Substraten als zweckmäßig erweist.
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Gemäß einer
besonders erfinderischen Weiterbildung kann der Ab- oder Umlenkkörper,
insbesondere der Kegel, im Wesentlichen zentrisch innerhalb einer
Bohrung oder eines Hohlzylinders angeordnet werden und/oder entlang
der Symmetrieachse der Bohrung bzw. des Hohlzylinders nach oben und/oder
nach unten verfahren werden, um tiefere Löcher, das heißt
tiefere Bohrungen oder tiefere Hohlzylinder, innen zu beschichten.
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Unabhängig
hiervon oder in Verbindung hiermit kann die Bewegung oder der Weg
des Spritzwerkzeugs
- – linienförmig
bzw. zeilenförmig oder
- – rotierend, insbesondere kreisförmig oder
spiralförmig rotierend, oder
- – mäanderförmig
sein, um
zu gewährleisten, dass jeder Substratbereich, insbesondere
jeder Bereich der Substratinnen- oder -seitenfläche durch
den thermischen oder kinetischen Spritzvorgang in gleicher Intensität
erfasst wird, so dass es zu einer einwandfreien sowie homogenen
Anbindung des Spritzmaterials, insbesondere eines möglichst
hohen Anteils der Partikel oder möglichst des gesamten
Pulvers, an das Substrat kommt.
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Eine
etwaige Verminderung der Partikel- oder Pulvergeschwindigkeit durch
das Reflektieren, das heißt durch das Ab- oder Umlenken
der Teilchen an der durch den Ab- oder Umlenkkörper bereit
gestellten Abprallfläche kann in zweckmäßiger
Weise durch eine entsprechend erhöhte Ausgangsgeschwindigkeit
der Spritzpartikel beim Verlassen des Spritzwerkzeugs kompensiert
werden; beispielsweise sind bei der Kaltgasspritzanlage KINETIKS® 4000 der Firma CGT Cold Gas Technology
GmbH, Ampfing, erhebliche Reserven in Bezug auf die Geschwindigkeit
vorhanden, mit der das Spritzmaterial diese Spritzpistole verlässt.
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Ein
derartiger Ausgleich eines beim Prallen oder Reflektieren des Spritzmaterials
eintretenden Geschwindigkeitsverlustes ist insofern von Bedeutung,
als bei thermischen oder kinetischen Spritzverfahren, insbesondere
beim Kaltgasspritzen, eine zum Haften der Partikel am Substrat erforderliche
kritische Geschwindigkeit oder Schwellengeschwindigkeit erreicht
werden sollte, um eine einwandfreie sowie homogene Anbindung der
Partikel an das Substrat zu gewährleisten.
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Hierdurch
kann eine hohe Auftragsrate und ein hoher Auftragswirkungsgrad (sogenannte
deposition efficiency) realisiert werden, wobei sich dieser hohe
Auftragswirkungsgrad in einer großen Masse des haftenden
Pulvers in Bezug auf die Masse des aufprallenden Pulvers widerspiegelt.
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Des
Weiteren wird mittels einer derartigen Geschwindigkeitskompensation
auch eine signifikante Verbesserung der mechanischen Eigenschaften der
Beschichtung erzielt. Hierbei können
- – sowohl
die innere Festigkeit (sogenannte Cohesive Strength)
- – als auch die plastische Verformbarkeit (sogenannte
Duktilität)
beträchtlich verbessert
werden. Darüber hinaus wird insbesondere auf verhältnismäßig
harten Substraten die Haftfestigkeit der Schicht (sogenannte Bond Strength)
deutlich gesteigert.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft des Weiteren mindestens einen Ablenkkörper
zum Durchführen des Verfahrens gemäß der
vorstehend dargelegten Art.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft des Weiteren eine Spritzanlage, insbesondere
eine Kaltgasspritzanlage, gekennzeichnet durch mindestens einen
Ablenkkörper gemäß der vorstehend dargelegten
Art.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft des Weiteren ein Substrat, insbesondere
mindestens eine Innen- oder Seitenfläche des Substrats,
beschichtet mittels des Verfahrens gemäß der vorstehend
dargelegten Art und/oder mittels mindestens einer Spritzanlage gemäß der
vorstehend dargelegten Art.
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Die
vorliegende Erfindung betrifft schließlich die Verwendung
eines Verfahrens gemäß der vorstehend dargelegten
Art und/oder mindestens eines Ablenkkörpers gemäß der
vorstehend dargelegten Art und/oder mindestens einer Spritzanlage,
insbesondere mindestens einer Kaltgasspritzanlage, gemäß der
vorstehend dargelegten Art beim Innenbeschichten von Bohrungen oder
von Hohlräumen.
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Kurze Beschreibung der Zeichnungen
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Wie
bereits vorstehend erörtert, gibt es verschiedene Möglichkeiten,
die Lehre der vorliegenden Erfindung in vorteilhafter Weise auszugestalten
und weiterzubilden. Hierzu wird einerseits auf die dem Anspruch
1 sowie dem Anspruch 8 nachgeordneten Ansprüche verwiesen,
andererseits werden weitere Ausgestaltungen, Merkmale und Vorteile
der vorliegenden Erfindung nachstehend anhand zweier durch 1A, 1B und
durch 2A, 2B, 2C veranschaulichter
Ausführungsbeispiele näher erläutert.
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Es
zeigt:
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1A in
schematischer Darstellung eine exemplarische Ausgestaltung einer
Spritzanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung,
bei der nach dem Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung ein erstes Ausführungsbeispiel eines Ab- oder
Umlenkkörpers gemäß der vorliegenden
Erfindung in den Spritzstrahl eingebracht ist;
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1B in
schematischer Darstellung eine exemplarische Abwandlung der Spritzanordnung
aus 1A;
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2A in
schematischer Darstellung eine exemplarische Ausgestaltung einer
Spritzanordnung gemäß der vorliegenden Erfindung,
bei der nach dem Verfahren gemäß der vorliegenden
Erfindung ein zweites Ausführungsbeispiel eines Ab- oder
Umlenkkörpers gemäß der vorliegenden
Erfindung in den Spritzstrahl eingebracht ist;
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2B in
schematischer Darstellung eine exemplarische Abwandlung der Spritzanordnung
aus 2A; und
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2C in
schematischer Darstellung eine weitere exemplarische Abwandlung
der Spritzanordnung aus 2A.
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Gleiche
oder ähnliche Ausgestaltungen, Elemente oder Merkmale sind
in 1A, 1B und in 2A, 2B, 2C mit
identischen Bezugszeichen versehen.
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Bester Weg zur Ausführung
der Erfindung
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Zur
Vermeidung überflüssiger Wiederholungen beziehen
sich die nachfolgenden Erläuterungen hinsichtlich der Ausgestaltungen,
Merkmale und Vorteile der vorliegenden Erfindung (soweit nicht anderweitig
angegeben)
- – sowohl auf die in 1A, 1B dargestellte erste
exemplarische Ausgestaltung einer Spritzanordnung 100 gemäß der
vorliegenden Erfindung
- – als auch auf die in 2A, 2B, 2C dargestellte
zweite exemplarische Ausgestaltung einer Spritzanordnung 100' gemäß der
vorliegenden Erfindung.
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Das
anhand 1A, 1B veranschaulichte
Ausführungsbeispiel einer Spritzanordnung 100 gemäß der
vorliegenden Erfindung zeigt den Ausgang 12 einer Düse,
zum Beispiel einer Lavaldüse, die einer (aus Gründen
der Übersichtlichkeit der Darstellung in 1A nur
in Abrissdarstellung wiedergegebenen) Spritzpistole 10,
zum Beispiel Kaltgasspritzpistole, zugeordnet ist.
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Um
nun mittels des thermischen oder kinetischen Spritzverfahrens ein
Innenbeschichten des in 1A dargestellten
Substrats 40, nämlich einer Bohrungswand 42,
zu realisieren, wird der Spritzstrahl 20 vor dem Aufprall
auf die Bohrungswand 42 ab- bzw. umgelenkt.
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Hierzu
ist in den Strahlengang des Spritzstrahls 20 ein Ablenkkörper
bzw. Umlenkkörper 30 mit kegelförmiger
Gestalt eingebracht. Dieser Ab- bzw. Umlenkkörper 30 weist
eine zum Ablenken des Spritzstrahls 20 bestimmte Mantelfläche 32 auf,
die um 45 Grad gegen die ursprüngliche Richtung des Spritzstrahls 20 (=
Richtung des Spritzstrahls 20 beim Verlassen der Spritzdüse 12)
geneigt ist.
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Durch
diese Ablenkfläche oder Umlenkfläche 32 (,die
auch als Abprallfläche bezeichnet werden kann,) werden
die sich im Spritzstrahl 20 befindlichen Partikel (Pulver)
um neunzig Grad umgelenkt, bevor die Partikel (das Pulver) mit hoher
Geschwindigkeit auf die zu beschichtende Oberfläche 42 des Substrats 40 auftreffen
(auftrifft) und dort die Beschichtung ausbilden (ausbildet). Durch
diese Richtungsänderung des Spritzstrahls 20 wird
eine Beschichtung der ansonsten für das Beschichten unzugänglichen
oder zumindest sehr erschwert zugänglichen Wand 42 in
der Substratbohrung erfindungsgemäß ermöglicht.
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Es
wird in 1A also auf den Kegel 30 mit einem
definierten Winkel gespritzt und auf diese Weise der Spritzstrahl 20 umgelenkt.
Der Neigungswinkel der Mantelfläche 32 des Kegels 30 ist
in 1A so gewählt, dass der Spritzstrahl 20 um
neunzig Grad abgelenkt wird (Einfallswinkel = Ausfallswinkel); die Ab-
oder Umlenkung des Spritzstrahls 20 kann aber auch zwischen
nur etwa sechzig Grad und bis zu etwa 120 Grad variiert werden.
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Der
Verbundwerkstoff des kegelförmigen Ab- oder Umlenkkörpers 30 ist
härter als das Spritzmaterial (Partikel, Pulver) des Spritzstrahls 20,
so dass der Spritzstrahl 20 an der Ablenkfläche 32 im
Wesentlichen ohne Geschwindigkeitsverlust reflektiert wird. Hierzu
kann der Ab- oder Umlenkkörper 30 eine das Spritzmaterial
abstoßende bzw. nicht-haftende (nicht-adhäsive)
Oberfläche aufweisen, beispielsweise dergestalt, dass die
Ab- oder Umlenkfläche 32 speziell gehärtet
und/oder elektrolytisch beschichtet ist.
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Eine
etwaig infolge des Ablenkens der Teilchen an der durch den Ab- oder
Umlenkkörper 30 bereit gestellten Abprallfläche 32 auftretende
geringfügige Verminderung der Partikelgeschwindigkeit kann kompensiert
werden, indem die Spritzpistole 10 mit Düsenausgang 12 dafür
ausgelegt ist, den Spritzstrahl 20 mit einer entsprechend
gering fügig erhöhten Ausgangsgeschwindigkeit zu
emittieren.
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Wie
des Weiteren der exemplarischen Darstellung in 1A entnehmbar,
ist der Ab- oder Umlenkkegel 30 zentrisch in der von innen
zu beschichtenden Bohrung angebracht und kann in Richtung 34 der
Symmetrieachse der Bohrung nach oben und nach unten verfahren werden,
um auf diese Weise die Bohrung in ihrer gesamten Tiefe von innen
homogen zu beschichten (alternativ oder ergänzend kann auch
das Spritzwerkzeug 10 nach oben und nach unten verfahren
werden; vgl. Bezugszeichen 14 in 2A).
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Unabhängig
hiervon oder in Verbindung hiermit kann die Bewegung oder der Weg
der Spritzpistole 10 kreisförmig bzw. rotierend
oder linienförmig bzw. zeilenförmig sein, um zu
gewährleisten, dass jeder Bereich der Substratinnen- oder
-seitenfläche 42 durch den thermischen oder kinetischen
Spritzvorgang in gleicher Intensität erfasst wird, so dass
es zu einer einwandfreien sowie homogenen Anbindung des Spritzmaterials 20,
insbesondere eines möglichst hohen Anteils der Partikel
oder möglichst des gesamten Pulvers, an das Substrat 40 kommt.
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In 1B ist
der abgewandelte Fall veranschaulicht, dass der Spritzstrahl 20 zentral
auf die Spitze des kegelförmigen Ab- oder Umlenkkörpers 30 gerichtet
ist. Hierdurch können die Spritzpartikel 20 rotationssymmetrisch
in alle Richtungen, das heißt mit einem überstreichbaren
Winkel von 360 Grad umgelenkt werden, was sich für das
Innenbeschichten der Bohrung in 1B als
zweckmäßig erweist.
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Beim
anhand 2A, 2B, 2C veranschaulichten
Ausführungsbeispiel einer Spritzanordnung 100' gemäß der
vorliegenden Erfindung erfolgt die Umlenkung des Spritzmaterials 20 durch Einbauen
oder Einschwenken eines Umlenkblechs 30' mit entsprechendem
Auftreffwinkel α (vgl. 2B).
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Hierdurch
können mit gleichem Spritzabstand Bohrungen mit größerem
Durchmesser beschichtet werden, wobei alternativ oder ergänzend auch
die Erstreckung der zu beschichtenden Fläche 42 um
einen definierten Winkel β (vgl. 2B) gegen die
ursprüngliche Richtung des Spritzstrahls 20 (= Richtung
des Spritzstrahls 20 beim Verlassen des Spritzwerkzeugs 10)
geneigt sein kann.
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Exemplarische
Zahlenwerte für den Auftreffwinkel α können
größenordnungsmäßig im Bereich von
etwa zehn Grad bis etwa achtzig Grad, vorteilhafterweise im Bereich
von etwa zehn Grad bis etwa sechzig Grad, zum Beispiel im Bereich
von etwa zwanzig Grad bis etwa 45 Grad, liegen; exemplarische Zahlenwerte
für den Neigungs- oder Anstellwinkel β der zu
beschichtenden Wand 42 des Bauteils 40 können
größenordnungsmäßig im Bereich
von etwa null Grad (= keine Neigung, sondern vertikale Anordnung
der zu beschichtenden Wand 42; vgl. 2A) bis
etwa sechzig Grad liegen (bei Neigungs- oder Anstellwinkeln β von
größer als sechzig Grad wäre bereits
ein Auftrag ohne Umlenkkörper 30' möglich).
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In 2C ist
der Fall mehrerer, nämlich zweier sich in Spritzrichtung
hintereinander befindlicher Ab- oder Umlenkkörper 30' dargestellt,
deren jeweilige Ab- oder Aufprallflächen 32' eine
unterschiedlich starke Neigung gegenüber der ursprünglichen Richtung
des Spritzstrahls 20 aufweisen, so dass eine gegenüber
der ursprünglichen Richtung des Spritzstrahls 20 sukzessiv
stärkere Ab- bzw. Umlenkung des Spritzstrahls 20 erzielt
werden kann.
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Diese
gesamte Ab- bzw. Umlenkung des Spritzstrahls 20 beträgt
in 2C mehr als neunzig Grad und ermöglicht
demzufolge die Beschichtung einer nach innen geneigten Fläche 42 des
Bauteils 40, was in 2C dadurch
ermöglicht wird, dass der Strahl nicht nur durch eine,
sondern durch eine weitere, schräg in den Strahl 20 eingebrachte
Fläche 32' abgelenkt wird.
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Im
Ergebnis macht sich die vorliegende Erfindung in Bezug auf das Einbringen
des Ab- oder Umlenkkörpers 30 (vgl. 1A, 1B)
bzw. 30' (vgl. 2A, 2B, 2C)
die Tatsache zunutze, dass der Auftragswirkungsgrad (sogenannte
deposition efficiency) gering ist, wenn der Unterschied zwischen
der Beschichtung 32 (vgl. 1A, 1B) bzw. 32' (vgl. 2A, 2B, 2C)
des Ab- oder Umlenkkörpers 30 bzw. 30' und
der Härte des Spritzmaterials 20 groß ist.
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Auf
diese Weise prallen nämlich (nahezu) sämtliche
Teilchen des Spritzmaterials 20 an der Oberfläche 32 bzw. 32' des
Ab- oder Umlenkkörpers 30 bzw. 30' ab
und bleiben nicht an dieser haften, wobei auch der schräge
Aufprall der Spritzmaterialteilchen 20 auf die vergleichsweise
sehr harte Beschichtung 32 bzw. 32' des Ab- oder
Umlenkkörpers 30 bzw. 30' die Tatsache
begünstigt, dass kein Auftrag stattfindet. Mithin kommen (nahezu)
sämtliche Teilchen des Spritzmaterials 20 der
Beschichtung des Substratwerkstoffs 40 unter Einsatz des
Spritzwerkstoffs 20 zugute, zum Beispiel bei der Herstellung von
Formteilen.
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Hierbei
ist zu beachten, dass auch nach dem Umlenken der Partikel 20 ein
Freistrahl besteht, der die Möglichkeit der Beschichtung
auch kleiner dimensionierter Bohrungen eröffnet, wobei
- – sowohl die Veränderung
des Spritzabstands beim Umlenken des Spritzstrahls 20 mittels
des Kegels 30 (vgl. 1A, 1B)
bzw. mittels des Ablenkblechs 30' (vgl. 2A, 2B, 2C)
- – als auch die potentielle Veränderung der Schichteigenschaften
zu
berücksichtigen ist.
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Im
Hinblick auf die vorliegende, anhand von 1A, 1B sowie 2A, 2B, 2C veranschaulichte
Erfindung kann das konkret zum Einsatz gelangende thermische oder
kinetische Spritzverfahren, sei es das Flammspritzen, das Lichtbogenspritzen,
das Plasmaspritzen, das Detonations-Flammspritzen, das Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen,
insbesondere jedoch das Kaltgasspritzen in vielen verschiedenen
Industrien für das Auftragen von Beschichtungen 22,
so etwa von Schutzbeschichtungen oder von Verschleißbeschichtungen,
auf der Basis von metallischen, keramischen, karbidischen oder Verbundwerkstoffen 20 angewendet
werden.
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Für
das Bereitstellen einer Innenbeschichtung 22 von nur unter
sehr erschwerten Bedingungen zugänglichen Bohrungen oder
Hohlräumen bietet sich im Rahmen der vorliegenden Erfindung
insbesondere die Technik des Kaltgasspritzens an, das auch als kinetisches
Spritzverfahren bezeichnet werden kann und bei dem Gas als Trägermedium
komprimiert sowie erwärmt und anschließend durch
Entspannen in der Düse 12 beschleunigt wird und
sich dabei abkühlt, so dass die Partikel 20 im
strahlförmigen Gas beschleunigt werden und nach dem richtungsändernden
Prallen am Umlenkkörper 30 (vgl. 1A, 1B)
bzw. 30' (vgl. 2A, 2B, 2C)
mit hoher Geschwindigkeit auf das Substrat 40 auftreffen.
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Neben
dem Vorzug, dass beim Kaltgasspritzen Pulver mit gröberen
Partikeln in der Regel kostengünstig herzustellen ist,
bestehen weitere Vorteile des Kaltgasspritzens gegenüber
anderen, seit längerem eingesetzten thermischen oder kinetischen Spritz verfahren
auch
- – in einem relativ hohen Auftragswirkungsgrad (sogenannte
deposition efficiency) von etwa fünfzig Prozent bis zu
mehr als etwa 95 Prozent (im Vergleich zu einem Auftragswirkungsgrad
von etwa vierzig Prozent bis etwa sechzig Prozent bei den meisten
anderen thermischen Spritzverfahren; beim H[igh]V[elocity]O[xy-]F[uel]-Spraying oder
Hochgeschwindigkeits-Flammspritzen kann unter guten Prozessbedingungen
ein Auftragswirkungsgrad von bis zu etwa achtzig Prozent erzielt werden)
sowie darin,
- – dass der Spritzwerkstoff 20 im Spritzprozess nicht
aufgeschmolzen wird; die Haftung der Partikel 20 beruht
vielmehr auf ihrer hohen kinetischen Energie beim Aufprall sowie
auf der dann durch Verformung an den Grenzflächen zwischen
Partikel 20 und Substrat 40 sowie zwischen den
Partikeln 20 entstehenden Wärme.
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Hierbei
haften die Partikel erst bei Überschreiten einer kritischen
Geschwindigkeit auf dem Substrat 40, wobei diese Geschwindigkeit
- – vom Spritzwerkstoff 20 selbst,
- – von der Größe der Partikel und
- – von der Temperatur der Partikel im Moment ihres Aufpralls
auf das Substrat 40
abhängt. Kritische
Geschwindigkeiten für verschiedene Spritzwerkstoffe 20 und
deren Abhängigkeit von der Partikelgröße
und von der Partikeltemperatur werden beispielsweise von Tobias
Schmidt, Frank Gärtner, Hamid Assadi und Heinrich Kreye
im Aufsatz "Development of a generalized parameter window for cold
spray deposition", Acta Materialia 54 (2006), Seiten 729 bis 742,
beschrieben.
-
- 100
- Spritzanlage
oder Spritzanordnung, insbesondere Kaltgasspritzanlage oder Kaltgasspritzanordnung
(= erstes Ausführungsbeispiel; vgl. 1A, 1B)
- 100'
- Spritzanlage
oder Spritzanordnung, insbesondere Kaltgasspritzanlage oder Kaltgasspritzanordnung
(= zweites Ausführungsbeispiel; vgl. 2A, 2B, 2C)
- 10
- Spritzwerkzeug,
insbesondere Spritzpistole, zum Beispiel Kaltgasspritzpistole
- 12
- Ausgang,
insbesondere Düsenausgang, des Spritzwerkzeugs 10
- 14
- Bewegungsrichtung
des Spritzwerkzeugs 10
- 20
- Spritzmaterial,
insbesondere Draht oder Pulver oder Partikel oder Teilchen, bzw.
Spritzstrahl
- 22
- Spritzschicht
- 24
- Auftreffort
des Spritzstrahls 20 auf das Bauteil oder Substrat oder
Werkstück 40
- 30
- Ablenkkörper
oder Umlenkkörper, insbesondere Kegel (= erstes Ausführungsbeispiel; vgl. 1A, 1B)
- 30'
- Ablenkkörper
oder Umlenkkörper, insbesondere Ablenkblech oder Umlenkblech
(= zweites Ausführungsbeispiel; vgl. 2A, 2B, 2C)
- 32
- Ablenkfläche
oder Abprallfläche oder Aufprallfläche oder Umlenkfläche
oder Oberfläche des Ab- oder Umlenkkörpers 30 (=
erstes Ausführungsbeispiel; vgl. 1A, 1B)
- 32'
- Ablenkfläche
oder Abprallfläche oder Aufprallfläche oder Umlenkfläche
oder Oberfläche des Ab- oder Umlenkkörpers 30' (= zweites
Ausführungsbeispiel; vgl. 2A, 2B, 2C)
- 34
- Bewegungsrichtung
des Ab- oder Umlenkkörpers 30
- 40
- Bauteil
oder Substrat oder Werkstück
- 42
- zu
beschichtende Fläche, insbesondere Innen- oder Seitenfläche,
des Bauteils oder Substrats oder Werkstücks 40,
zum Beispiel Bohrungswand
- α
- Winkel
zwischen ursprünglicher Richtung des Spritzstrahls 20 und
Erstreckung der Ablenkfläche oder Abprallfläche
oder Aufprallfläche oder Umlenkfläche oder Oberfläche 32, 32'
- β
- Winkel
zwischen ursprünglicher Richtung des Spritzstrahls 20 und
Erstreckung der zu beschichtenden Fläche 42
-
ZITATE ENTHALTEN IN DER BESCHREIBUNG
-
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Zitierte Patentliteratur
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- - WO 2006/034777
A1 [0008]
- - WO 2006/034778 A1 [0008]
- - EP 1593437 A1 [0008]
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Zitierte Nicht-Patentliteratur
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- - "Plasmabeschichtungen
von Zylinderkurbelgehäusen und ihre Bearbeitung durch Honen"
in MTZ Motortechnische Zeitschrift 62 (2001) 4, Seiten 314 bis 320 [0005]
- - Tobias Schmidt, Frank Gärtner, Hamid Assadi und Heinrich
Kreye im Aufsatz "Development of a generalized parameter window
for cold spray deposition", Acta Materialia 54 (2006), Seiten 729 bis
742 [0063]