JPH0587718B2 - - Google Patents

Description

【発明の詳細な説明】 ［産業上の利用分野］ 本発明は、内面ライニング管の溶接式管継手構
造に関するものである。

［従来の技術］ 従来の内面ライニング管の管継手方式として
は、次のようなものがある。

(1) ねじ継手 内外面防蝕継手として内面ライニング管専用の
ねじ継手（ソケツトなど）を用いて接合する。

(2) フランジ継手 シール面まで内面ライニングが施され、管体と
一体となつたフランジ面間にガスケツトを挾みフ
ランジボルトで締結する。

(3) 溶接継手 また、接合部の管内面の防蝕性よりも継手強度
が優先する場合には管と管の円周突合わせ溶接を
行う。

［発明が解決しようとする課題］ 以上の従来既存の継手を、特に埋設配管等に用
いる場合には、各継手毎に次のような問題が生ず
る。

(1) ねじ継手の場合 継手強度を本管以上にすることは構造的に
不可能 シール性が確実でなく、外力等によるシー
ル性の経時変化が生じ易い。

(2) フランジ継手の場合 継手強度を本管以上にすることは難しい。

シール性が確実でなく、シール材の劣化や
外力等によるシール性の経時変化が生じ易
い。

(3) 溶接継手の場合（本管の突合せ溶接） 管内面のライニング材が溶接熱で焼損し、
そのままでは継手部管内面の防蝕が不可能で
水道管では赤水の原因となる。

溶接後に継手部の内面ライニング補修が必
要となる。

溶接施工後にライニング材の焼損物が配管
内にたまる。

本発明は、以上の従来の溶接式管継手構造に関
する問題点を解決する管溶接継手を提供すること
を目的とするものである。

［課題を解決するための手段］ この発明に係る管溶接継手は、次のように構成
される。

(1) 本管と、外周部に現地溶接用開先を有するフ
ランジを突合せ溶接する。

(2) 本管内面とフランジ面を一体型の内面ライニ
ング処理を行う。

(3) フランジ面間に継手用リングをセツトし、フ
ランジを仮付する。

(4) 両フランジを溶接する。

(5) フランジ内面ライニング材を溶接熱により軟
化、溶融し一体化する。

(6) マスチツクで成形する。

(7) シユリンクチユーブで継手をカバーする。

以上の構成からなる管溶接継手は、(1)〜(2)は工
場で(3)〜(7)は現地で構成されることが好ましい。

この発明に係る管溶接継手の構造は、本管の接
合端に形成された第１溶接部用の開先で突合せ溶
接されて相互にフランジ面を対向させた管本体の
対称構造のフランジと、該フランジの対向面の途
中から前記各管本体の内面に亘つて成層された樹
脂ライニングと、該樹脂ライニングにおける対向
面の端部に連続した円環状の空〓内に介装された
継手用のリングと、該継手用のリングの外側で前
記フランジの外周面に沿つて開口する第２溶接部
用の開先とを備えたものである。

［作用］ 本発明の管溶接継手は、管に取付けられたフラ
ンジ外周部での突合わせ溶接によつて継手強度を
本管以上とし、その溶接熱によつてフランジ面の
内面ライニング材を軟化・溶融し、かつ溶接収縮
によつて接合させ継手部の内面ライニングを一体
化することで継手内面の防蝕層を形成する。

次に、本発明方法の実施例について述べる。

［実施例］ 第１図は本発明の一実施例である直埋型絶縁継
手の説明図、第２図は第１図の要部の拡大説明図
である。

両図において、１と２は接合する管本体、１１
と２１は管本体１と２のフランジ、１２，２２は
ライニングである。３は第１溶接部、４は第２溶
接部である。第１溶接部３は管本体１，２とフラ
ンジ１１，２１とを接合し、第２溶接部４は管本
体１及び２を接合する。５はマスチツク、６はシ
ユリンクチユーブである。７は第２溶接部用の開
先、８は継手用のリングである。

上述のような構成の本発明の管溶接継手につい
ての施工の一例を挙げれば、次のような２つの工
程に大別される。

《工場工程》 接合すべき２本の本管の接合端にフランジ１１
と２１を溶接して、管本体１と２を構成する。

フランジ１１または２１と各本管との接合は、
第１溶接部３の溶接によつて達成される。この場
合、フランジ１１及び２１の外周には、第２溶接
部４の開先７を形成するための対向する傾斜面が
設けられる。また、フランジ１１，２１は外周端
部に管本体１，２の厚さの1.4倍以上の“のど厚”
を有する突合せ溶接用開先１３，２３を設け、本
管側がフランジ１１，２１と突合せ溶接で接合さ
れている。

次に、管本体１と２の内面に、層厚が均一な一
体型のライニング処理を行う。ライニング１２，
２２の材料としては、例えば耐蝕性の高い四弗化
エチレン樹脂が使用される。

内面ライニング１２，２２は既存のフランジ付
内面ライニング直管と同じように、管本体１と２
の側面まで一体型となつており、外側の角部は軸
荷重の応力集中を緩和すべく大きな曲率をとつて
いる。

《現地工程》 現地施工では、先ずフランジ１１と２１との間
に、図のような継手用リング８がセツトされる。

この継手用リング８は溶接に伴うスパツタやア
ークによる内面ライニング材の焼損を防止するた
めのものである。この継手用リング８は、ライニ
ング１２と２２の層厚よりやや薄い幅に作られて
いる。そして、フランジ１１と２１の対向した側
面に、例えば（エポキシ系の）接着剤を塗布し
て、ここに継手用リング８が接着される。継手用
リング８が接着されると、管本体１と２及び第２
溶接部４用の開先７の芯出しがなされてから、溶
接で管本体１と２との仮付が行われる。

次に、フランジ１１と２１の第２溶接部４で、
開先７を利用して円周突合せ溶接で接合する。第
２溶接部の溶接が、言わば本溶接である。この本
溶接は、初層を裏波専用の溶接棒を用いて溶接し
内面ビード形状を整える。各パスの溶接条件は管
径、管厚やフランジの寸法・形状及びライニング
材の材質や厚さを考慮し、良好な熱供給、熱伝導
により十分なライニング接合が得られる条件を選
定する。

第２溶接部４の溶接熱によつて、フランジ１１
と２１に挾まれ、今まで別体で単に接触しただけ
のライニング１２と２２が軟化・溶融し一体化す
る。この時の状態が、第２図の拡大図にされてい
る。図示のように、高温の溶接熱によつてライニ
ング材料が一旦溶融してから、成分分子が再結合
して一体化することになる。このライニング材の
一体化現象は、第２溶接部４に近い部分は勿論の
こと、管本体１と２の内面付近にも波及する。同
時に、ライニング１２と２２の、管本体１及び２
との結合度も強化される。

続いて、溶接後の溶接部における溶接状態を確
認するために、試験・検査が行なわれる。溶接部
の検査はＸ線、超音波及び浸透等の非破壊試験を
必要に応じ、全数或いは抜取りで行う。試験結果
で異状が認められないときは、引き続いて継手部
付近の外周部の防蝕施工の前処理として、マスチ
ツク（例えば二液反応型エポキシ樹脂系高粘度充
填剤）で隅部や角部が鈍角化して成形仕上げされ
る。

そして、事前に装着しておいた熱収縮チユーブ
を加熱し、継手部外面の防蝕層が成層される。

これらの処理が終了して、管溶接継手によつて
管本体１と２が接合されて地中に埋設されること
になる。

［発明の効果］ この発明は、本管の接合端に形成された第１溶
接部用の開先で突合せ溶接されて相互にフランジ
面を対向させた管本体の対称構造のフランジと、
該フランジの対向面の途中から前記各管本体の内
面に亘つて成層された樹脂ライニングと、該樹脂
ライニングにおける対向面の端部に連続した円環
状の空〓内に介装された継手用のリングと、該継
手用のリングの外側で前記フランジの外周面に沿
つて開口する第２溶接部用の開先とを備えた管溶
接継手の構造を構成したものである。

この結果、次のような効果が得られる。

(1) 本管同等の継手強度が得られる。

(2) 継手部を含んだ一体型の内面ライニング層が
形成される。

(3) 継手のシール材（ガスケツト）が不要であ
る。

(4) 継手シール性の経時変化がない。

(5) 赤水が発生しない。

(6) 溶接施工に伴う焼損物や溶接スラグなどが配
管内に入らない。

(7) 溶接後の内面ライニング補修が不要である。

【図面の簡単な説明】

第１図は本発明の一実施例である直埋型絶縁継
手の説明図、第２図は第１図の要部の拡大説明図
である。 図において、１と２は管本体、３は第１溶接
部、４は第２溶接部、５はマスチツク、６はシユ
リンクチユーブ、７と１３と２３は開先、１１と
２１はフランジ、１２と２２はライニングであ
る。なお、図中同一符号は同一または相当部分を
示す。

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. １ 本管の接合端に形成された第１溶接部用の開
   先で突合せ溶接されて相互にフランジ面を対向さ
   せた管本体の対称構造のフランジと、該フランジ
   の対向面の途中から前記各管本体の内面に亘つて
   成層された樹脂ライニングと、該樹脂ライニング
   における対向面の端部に連続した円環状の空〓内
   に介装された継手用のリングと、該継手用のリン
   グの外側で前記フランジの外周面に沿つて開口す
   る第２溶接部用の開先とを備えたことを特徴とす
   る管溶接継手の構造。