JPH0579428B2 - - Google Patents
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- JPH0579428B2 JPH0579428B2 JP1986489A JP1986489A JPH0579428B2 JP H0579428 B2 JPH0579428 B2 JP H0579428B2 JP 1986489 A JP1986489 A JP 1986489A JP 1986489 A JP1986489 A JP 1986489A JP H0579428 B2 JPH0579428 B2 JP H0579428B2
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- 238000010438 heat treatment Methods 0.000 claims description 23
- 239000002184 metal Substances 0.000 claims description 20
- 238000000034 method Methods 0.000 claims description 20
- 238000005266 casting Methods 0.000 claims description 16
- 238000009749 continuous casting Methods 0.000 claims description 15
- 239000000463 material Substances 0.000 description 4
- 238000001816 cooling Methods 0.000 description 3
- 238000007711 solidification Methods 0.000 description 3
- 230000008023 solidification Effects 0.000 description 3
- XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N water Substances O XLYOFNOQVPJJNP-UHFFFAOYSA-N 0.000 description 3
- 238000005520 cutting process Methods 0.000 description 1
- 238000010586 diagram Methods 0.000 description 1
- 238000002347 injection Methods 0.000 description 1
- 239000007924 injection Substances 0.000 description 1
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- 238000003466 welding Methods 0.000 description 1
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- Continuous Casting (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
〔産業上の利用分野〕
本発明は加熱鋳型式連続鋳造法、より詳しく
は、断面形状が複雑な鋳塊を鋳造する場合の前記
鋳塊を加熱鋳型から引き出す新規な方法を適用し
た加熱鋳型式連続鋳造法に関するものである。
は、断面形状が複雑な鋳塊を鋳造する場合の前記
鋳塊を加熱鋳型から引き出す新規な方法を適用し
た加熱鋳型式連続鋳造法に関するものである。
従来、溶湯を加熱鋳型から連続して引出し、こ
れを冷却して横断方向に凝固界面を形成しながら
鋳塊を鋳造する加熱鋳型式連続鋳造方法が例え
ば、特公昭55−46265号公報等で知られている。
れを冷却して横断方向に凝固界面を形成しながら
鋳塊を鋳造する加熱鋳型式連続鋳造方法が例え
ば、特公昭55−46265号公報等で知られている。
そして、この方法を実施するための装置とし
て、第４図に示すように、断熱材１で被覆された
タンデツシユ２（溶湯溜炉）の側部に給湯管３
を、また、底部に加熱鋳型４を付設し、素材５を
給湯管３内で加熱溶融して溶湯６となしてタンデ
ツシユ２内に供給し、水噴射式の冷却装置７で冷
却しながら引出装置であるピンチローラ８で連続
して引出し鋳塊９を鋳造する加熱鋳型連続鋳造装
置がある。なお、凝固界面１０は加熱鋳型４の出
口部の近傍において横断方向に形成しながら鋳塊
９を鋳造するのがこの鋳造方法の特徴である。
て、第４図に示すように、断熱材１で被覆された
タンデツシユ２（溶湯溜炉）の側部に給湯管３
を、また、底部に加熱鋳型４を付設し、素材５を
給湯管３内で加熱溶融して溶湯６となしてタンデ
ツシユ２内に供給し、水噴射式の冷却装置７で冷
却しながら引出装置であるピンチローラ８で連続
して引出し鋳塊９を鋳造する加熱鋳型連続鋳造装
置がある。なお、凝固界面１０は加熱鋳型４の出
口部の近傍において横断方向に形成しながら鋳塊
９を鋳造するのがこの鋳造方法の特徴である。
そして、この加熱鋳型連続鋳造装置で単なる円
筒や角筒ではなく、筒状部分と、この筒状部分に
交差して突出するフイン状部分とからなる特殊な
断面形状を有する鋳塊９ａを鋳造する場合、第５
図に示されるように加熱鋳型４内に中子１１を配
置し、この中子１１と加熱鋳型４によつて形成さ
れる吐出間隙によつて溶湯６をその断面形状、例
えば歯車状に合致するように形成した後、これを
冷却装置７で冷却することが行なわれる。
筒や角筒ではなく、筒状部分と、この筒状部分に
交差して突出するフイン状部分とからなる特殊な
断面形状を有する鋳塊９ａを鋳造する場合、第５
図に示されるように加熱鋳型４内に中子１１を配
置し、この中子１１と加熱鋳型４によつて形成さ
れる吐出間隙によつて溶湯６をその断面形状、例
えば歯車状に合致するように形成した後、これを
冷却装置７で冷却することが行なわれる。
そしてこのような加熱鋳型式連続鋳造装置にお
いては鋳造開始時には第６図に示すように先ずダ
ミーバー１２の上端をあらかじめ加熱鋳型４内に
挿入し、そしてこの加熱鋳型４内に溶湯６を供給
して中子１１により所定の断面形状に形成された
溶湯６をこのダミーバー１２に溶着させた後、ピ
ンチローラ８を駆動してダミーバー１２を下降さ
せる方法が取られている。
いては鋳造開始時には第６図に示すように先ずダ
ミーバー１２の上端をあらかじめ加熱鋳型４内に
挿入し、そしてこの加熱鋳型４内に溶湯６を供給
して中子１１により所定の断面形状に形成された
溶湯６をこのダミーバー１２に溶着させた後、ピ
ンチローラ８を駆動してダミーバー１２を下降さ
せる方法が取られている。
ところで、前記加熱鋳型式連続鋳造法において
は鋳塊９ａが例えばフイン付チユーブの如くその
断面形状が複雑であつたり、又はそのフインが例
えば0.3〜1.0mm程度の極薄のものである場合、そ
の形状に合致する断面をダミーバー１２の上端に
形成させるためには、管材および板材を溶接する
方法、あるいはワイヤーカツト、レーザー加工
等、非常に複雑で高価な加工をする必要があり、
技術的にも経済的にも困難であつた。
は鋳塊９ａが例えばフイン付チユーブの如くその
断面形状が複雑であつたり、又はそのフインが例
えば0.3〜1.0mm程度の極薄のものである場合、そ
の形状に合致する断面をダミーバー１２の上端に
形成させるためには、管材および板材を溶接する
方法、あるいはワイヤーカツト、レーザー加工
等、非常に複雑で高価な加工をする必要があり、
技術的にも経済的にも困難であつた。
本発明に係る加熱鋳型式連続鋳造方法は、筒状
部分と、この筒状部分に交差して突出するフイン
状部分とからなる断面形状の鋳塊を鋳造する方法
において、 金型は、可燃鋳型とその内部に挿入された中子
とによつて鋳塊の断面を形成する吐出間〓を有し
ており、鋳造開始以前に前記吐出間〓の内、筒状
部分の断面形状を先端に形成したダミーバーを挿
入して筒状部分に相当する間〓の下部を閉止した
後、溶湯を前記吐出間〓内に吐出して円筒部分の
溶湯を前記ダミーバーに付着させ、該ダミーバー
を金型から抜出すように移動させて前記断面形状
の鋳塊を鋳造することから構成されている。
部分と、この筒状部分に交差して突出するフイン
状部分とからなる断面形状の鋳塊を鋳造する方法
において、 金型は、可燃鋳型とその内部に挿入された中子
とによつて鋳塊の断面を形成する吐出間〓を有し
ており、鋳造開始以前に前記吐出間〓の内、筒状
部分の断面形状を先端に形成したダミーバーを挿
入して筒状部分に相当する間〓の下部を閉止した
後、溶湯を前記吐出間〓内に吐出して円筒部分の
溶湯を前記ダミーバーに付着させ、該ダミーバー
を金型から抜出すように移動させて前記断面形状
の鋳塊を鋳造することから構成されている。
前記のように鋳造開始時には前記金型の吐出間
〓を閉止しておかなければ溶湯が勢い良く吐出さ
れて鋳塊の先端部を形成することができない。そ
こでこの吐出間〓の下端部をダミーバーで閉止し
ておいて鋳塊の先端部が固化されたならばこのダ
ミーバーを徐々に移動させて溶湯の吐出速度、即
ち、鋳造速度を調整するものであるが、従来のダ
ミーバーは吐出間〓に正確に合わせた精密加工さ
れた断面形状の先端部を形成したものが使用され
ている。
〓を閉止しておかなければ溶湯が勢い良く吐出さ
れて鋳塊の先端部を形成することができない。そ
こでこの吐出間〓の下端部をダミーバーで閉止し
ておいて鋳塊の先端部が固化されたならばこのダ
ミーバーを徐々に移動させて溶湯の吐出速度、即
ち、鋳造速度を調整するものであるが、従来のダ
ミーバーは吐出間〓に正確に合わせた精密加工さ
れた断面形状の先端部を形成したものが使用され
ている。
しかし、本発明はこの精密加工した部分を省略
するために、簡略化された断面形状の先端部を有
するダミーバーを使用することに特徴がある。
するために、簡略化された断面形状の先端部を有
するダミーバーを使用することに特徴がある。
本発明の基本的なえ考え方は、鋳塊を成形する
吐出間〓を筒状部分（大まかな断面部分）と、こ
の筒状部分に交差して突出するフイン状部分（繊
細な断面部分）とに分かち、ダミーバーの先端
部、即ち吐出間〓内に挿入される部分を筒状部分
のみで形成し、精密な加工を必要とするフイン状
部分を省略したものを使用することを特徴とする
ものである。
吐出間〓を筒状部分（大まかな断面部分）と、こ
の筒状部分に交差して突出するフイン状部分（繊
細な断面部分）とに分かち、ダミーバーの先端
部、即ち吐出間〓内に挿入される部分を筒状部分
のみで形成し、精密な加工を必要とするフイン状
部分を省略したものを使用することを特徴とする
ものである。
この筒状部分は、主断面形状部分とも称される
部分で、鋳塊の断面のうち最も多くの面積を占め
ており、連続した分であるので溶湯が途切れるこ
とは実質的にない。
部分で、鋳塊の断面のうち最も多くの面積を占め
ており、連続した分であるので溶湯が途切れるこ
とは実質的にない。
以下、第１図乃至第３図に基づき本発明による
加熱鋳型式連続鋳造法の実施例を説明する。これ
らの図において第４図乃至第６図と同一符号は同
一名称を示す。
加熱鋳型式連続鋳造法の実施例を説明する。これ
らの図において第４図乃至第６図と同一符号は同
一名称を示す。
第１図は、加熱鋳型式連続鋳造法を実施するた
めに使用される装置の要部拡大断面図であつて、
加熱鋳型４内には鋳塊９ａの断面形状に併せて溶
湯６を通過させる中子１１が設けられている。な
お、前記中子１１は、例えばフイン付チユーブで
あつて、中心軸部１１ａとその周囲に放射状にフ
イン形成部１１ｂが設けられている。
めに使用される装置の要部拡大断面図であつて、
加熱鋳型４内には鋳塊９ａの断面形状に併せて溶
湯６を通過させる中子１１が設けられている。な
お、前記中子１１は、例えばフイン付チユーブで
あつて、中心軸部１１ａとその周囲に放射状にフ
イン形成部１１ｂが設けられている。
そして、鋳塊９ａの断面形状は筒状部分と、こ
の筒状部分に交差して突出するフイン状部分とに
区分される。
の筒状部分に交差して突出するフイン状部分とに
区分される。
具体的には筒状部分は、鋳塊の断面形状を構成
する部分で、最も断面積の大きく、そして外周部
を形成しており、この部分に相当する吐出間〓の
先端部を閉止することによつて「ブレークアウ
ト」が生ずることがない部分である。
する部分で、最も断面積の大きく、そして外周部
を形成しており、この部分に相当する吐出間〓の
先端部を閉止することによつて「ブレークアウ
ト」が生ずることがない部分である。
この主断面形状部分である筒状部分は例えば、
第３図１ないし６の上段に示されるように鋳塊９
ａがフイン付チユーブ等であるときは、第１ない
し６の下段に描かれた筒状部分１３の断面が選ば
れる。
第３図１ないし６の上段に示されるように鋳塊９
ａがフイン付チユーブ等であるときは、第１ない
し６の下段に描かれた筒状部分１３の断面が選ば
れる。
そして、この筒状部分１３に交差して突出する
フイン状部分１４が形成されている。このフイン
状部分１４は補助断面形状部分であり、一端が前
記筒状部分１３に固定されているが、他端はこの
筒状部分１３内に自由端として延長されるか、あ
るいはこの筒状部分１３の外方に突出している。
フイン状部分１４が形成されている。このフイン
状部分１４は補助断面形状部分であり、一端が前
記筒状部分１３に固定されているが、他端はこの
筒状部分１３内に自由端として延長されるか、あ
るいはこの筒状部分１３の外方に突出している。
鋳造開始時には、加熱鋳型４の吐出間〓の先端
部（下端部）にダミーバー１２の先端部（上端
部）を挿入して溶湯の噴出を防止している。
部（下端部）にダミーバー１２の先端部（上端
部）を挿入して溶湯の噴出を防止している。
このダミーバー１２の先端部の断面は、加熱鋳
型４と中子１１で形成される吐出間〓の内、筒状
部分１３内に挿入することができる、簡単な断面
形状に形成されている。
型４と中子１１で形成される吐出間〓の内、筒状
部分１３内に挿入することができる、簡単な断面
形状に形成されている。
前記のように加熱鋳型４が準備されたならばこ
の加熱鋳型４内に溶湯６を供給する。すると中子
１１と加熱鋳型４との間の吐出間〓に溶湯６が充
填されて目的とする鋳塊９ａの断面形状に形成さ
れながら流下し、吐出間〓を閉止しているダミー
バー１２の上端部に溶着し、図４の如く固化部分
が次第に加熱鋳型４の上方に上昇することにな
る。
の加熱鋳型４内に溶湯６を供給する。すると中子
１１と加熱鋳型４との間の吐出間〓に溶湯６が充
填されて目的とする鋳塊９ａの断面形状に形成さ
れながら流下し、吐出間〓を閉止しているダミー
バー１２の上端部に溶着し、図４の如く固化部分
が次第に加熱鋳型４の上方に上昇することにな
る。
そしてこの鋳塊９ａの先端部を固定したダミー
バー１２はピンチローラ８で挟持されて引出され
る。
バー１２はピンチローラ８で挟持されて引出され
る。
このとき、当初は筒状部分１３しか正確に鋳造
されていなかつた鋳塊９ａは、この筒状部分１３
の移動と共にこの筒状部分１３に交差して突出す
るフイン状部分１４を正確に形成しつつ連続的に
鋳造することができる。
されていなかつた鋳塊９ａは、この筒状部分１３
の移動と共にこの筒状部分１３に交差して突出す
るフイン状部分１４を正確に形成しつつ連続的に
鋳造することができる。
本発明に係る加熱鋳型式連続鋳造方法は、筒状
部分１３と、この筒状部分１３に交差して突出す
るフイン状部分１４とからなる断面形状の鋳塊９
ａを鋳造する方法において、金型は、加熱鋳型４
とその内部に挿入された中子１１とによつて鋳塊
９ａの断面を形成する吐出間〓を有しており、鋳
造開始以前に前記吐出間〓の内、筒状部分１３の
断面形状を先端に形成したダミーバー１２を挿入
して筒状部分１３に相当する間〓の下部を閉止し
た後、溶湯を前記吐出間〓内に吐出して円筒部分
１３の溶湯を前記ダミーバー１２に付着させ、該
ダミーバー１２を金型４から抜出すように移動さ
せて前記断面形状の鋳塊９ａを鋳造するものであ
る。
部分１３と、この筒状部分１３に交差して突出す
るフイン状部分１４とからなる断面形状の鋳塊９
ａを鋳造する方法において、金型は、加熱鋳型４
とその内部に挿入された中子１１とによつて鋳塊
９ａの断面を形成する吐出間〓を有しており、鋳
造開始以前に前記吐出間〓の内、筒状部分１３の
断面形状を先端に形成したダミーバー１２を挿入
して筒状部分１３に相当する間〓の下部を閉止し
た後、溶湯を前記吐出間〓内に吐出して円筒部分
１３の溶湯を前記ダミーバー１２に付着させ、該
ダミーバー１２を金型４から抜出すように移動さ
せて前記断面形状の鋳塊９ａを鋳造するものであ
る。
従つて、吐出間〓の内、面積の大きな筒状部分
１３をダミーバー１２の先端部で閉止することに
よつて鋳造を不可能とするブレークアウトを防止
しながら鋳造することができる。
１３をダミーバー１２の先端部で閉止することに
よつて鋳造を不可能とするブレークアウトを防止
しながら鋳造することができる。
ダミーバー１２の先端部は筒状部分１３のみが
形成され、この筒状部分１３に交差して突出する
フイン状部分１４が省略された断面形状となつて
いるので、鋳塊９ａの断面形状に合致させた複雑
な形状のものにする必要はない。
形成され、この筒状部分１３に交差して突出する
フイン状部分１４が省略された断面形状となつて
いるので、鋳塊９ａの断面形状に合致させた複雑
な形状のものにする必要はない。
従つて、複雑な断面形状を持つ鋳塊９ａを容易
に、しかも経済的に鋳造することができるもので
ある。
に、しかも経済的に鋳造することができるもので
ある。
第１図乃至第３図は本発明に基づく加熱鋳型式
連続鋳造法の実施例を示すものであつて、第１図
は連続鋳造法を実施するために使用される装置の
要部拡大断面図、第２図は第１図の−断面
図、第３図は鋳塊の断面形状と主断面形状の関係
説明図である。第４図は加熱鋳型式連続鋳造装置
の概略側断面図、第５図及び６図は中子を用いた
場合の要部拡大断面図である。 １……断熱材、２……タンデツシユ、３……給
湯管、４……加熱鋳型、５……素材、６……溶
湯、７……冷却装置、８……ピンチローラ、９，
９ａ……鋳塊、１０……凝固界面、１１……中
子、１２……ダミーバー、１３……筒状部分、１
４……フイン状部分。
連続鋳造法の実施例を示すものであつて、第１図
は連続鋳造法を実施するために使用される装置の
要部拡大断面図、第２図は第１図の−断面
図、第３図は鋳塊の断面形状と主断面形状の関係
説明図である。第４図は加熱鋳型式連続鋳造装置
の概略側断面図、第５図及び６図は中子を用いた
場合の要部拡大断面図である。 １……断熱材、２……タンデツシユ、３……給
湯管、４……加熱鋳型、５……素材、６……溶
湯、７……冷却装置、８……ピンチローラ、９，
９ａ……鋳塊、１０……凝固界面、１１……中
子、１２……ダミーバー、１３……筒状部分、１
４……フイン状部分。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ 筒状部分と、この筒状部分に交差して突出す
るフイン状部分とからなる断面形状の鋳塊を鋳造
する方法において、 金型は、加熱鋳型とその内部に挿入された中子
とによつて鋳塊の断面を形成する吐出間〓を有し
ており、鋳造開始以前に前記吐出間〓の内、筒状
部分の断面形状を先端に形成したダミーバーを挿
入して筒状部分に相当する間〓の下部を閉止した
後、溶湯を前記吐出間〓内に吐出して円筒部分の
溶湯を前記ダミーバーに付着させ、該ダミーバー
を金型から抜出すように移動させて前記断面形状
の鋳塊を鋳造することからなる加熱鋳型式連続鋳
造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1986489A JPH02200351A (ja) | 1989-01-31 | 1989-01-31 | 加熱鋳型式連続鋳造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP1986489A JPH02200351A (ja) | 1989-01-31 | 1989-01-31 | 加熱鋳型式連続鋳造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH02200351A JPH02200351A (ja) | 1990-08-08 |
| JPH0579428B2 true JPH0579428B2 (ja) | 1993-11-02 |
Family
ID=12011086
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP1986489A Granted JPH02200351A (ja) | 1989-01-31 | 1989-01-31 | 加熱鋳型式連続鋳造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH02200351A (ja) |
-
1989
- 1989-01-31 JP JP1986489A patent/JPH02200351A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH02200351A (ja) | 1990-08-08 |
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