JPH0579004B2 - - Google Patents
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- JPH0579004B2 JPH0579004B2 JP3020686A JP3020686A JPH0579004B2 JP H0579004 B2 JPH0579004 B2 JP H0579004B2 JP 3020686 A JP3020686 A JP 3020686A JP 3020686 A JP3020686 A JP 3020686A JP H0579004 B2 JPH0579004 B2 JP H0579004B2
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Landscapes
- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
Description
【発明の詳細な説明】
（産業上の利用分野）
この発明は、発泡成形型作製用マスターモデル
の製造方法に関する。
の製造方法に関する。
（従来の技術）
ポリウレタンフオーム等からなる発泡成形品を
成形するための発泡成形型の作製には、発泡成形
品形状からなるマスターモデルが必要とされる。
成形するための発泡成形型の作製には、発泡成形
品形状からなるマスターモデルが必要とされる。
ところで、従来におけるマスターモデルの製造
方法は、発泡成形品の図面に基づいて木材を切
断、接合、研摩等により発泡成形品形状とするも
のである。
方法は、発泡成形品の図面に基づいて木材を切
断、接合、研摩等により発泡成形品形状とするも
のである。
（発明が解決しようとする問題点）
ところが、このようにして作製されたマスター
モデルは、そのモデルから一旦発泡成形型が作製
された後は殆ど不要であり、またこのマスターモ
デルは製品の形状に応じて随時作成されるもので
あるから、その数量も膨大であり保管スペース等
の関係から往々にして廃棄される。しかし、この
マスターモデルから作製された発泡成形型も時日
の経過に従つて劣化し、予定耐用期間内に破壊す
ることもしばしばである。また、製品の受注量が
予想以上に増加することも時折生ずるところであ
る。このような場合、いずれにおいても短時日の
期間内に対応することが必要又は望まれるもので
あるが、前述の如くマスターモデルを廃棄した場
合にあつては、マスターモデルを木材等から再作
成せねばならず、迅速な対応が殆ど不可能であつ
た。
モデルは、そのモデルから一旦発泡成形型が作製
された後は殆ど不要であり、またこのマスターモ
デルは製品の形状に応じて随時作成されるもので
あるから、その数量も膨大であり保管スペース等
の関係から往々にして廃棄される。しかし、この
マスターモデルから作製された発泡成形型も時日
の経過に従つて劣化し、予定耐用期間内に破壊す
ることもしばしばである。また、製品の受注量が
予想以上に増加することも時折生ずるところであ
る。このような場合、いずれにおいても短時日の
期間内に対応することが必要又は望まれるもので
あるが、前述の如くマスターモデルを廃棄した場
合にあつては、マスターモデルを木材等から再作
成せねばならず、迅速な対応が殆ど不可能であつ
た。
よつて、本発明はこのような場合における必要
なマスターモデルの迅速な製造方法を提供しよう
とするものであり、特には製品である発泡成形品
を利用したマスターモデルの製造方法を提供しよ
うとするものである。
なマスターモデルの迅速な製造方法を提供しよう
とするものであり、特には製品である発泡成形品
を利用したマスターモデルの製造方法を提供しよ
うとするものである。
（問題点を解決するための手段）
この発明は、
(イ) 発泡成形品表面に含浸硬化樹脂層を形成する
工程、 (ロ) 含浸硬化樹脂層が形成された発泡成形品をモ
デルとして、その形状を転写した型面を有する
分割可能な石膏型を作製する工程、 (ハ) 分割した石膏型の型面に硬化樹脂層を積層す
る工程、 (ニ) 硬化樹脂層を合体させる工程、及び (ホ) その合体物を石膏型から取り出す工程 とから、発泡成形型作製用マスターモデルの製造
を行なうことを特徴とするものである。
工程、 (ロ) 含浸硬化樹脂層が形成された発泡成形品をモ
デルとして、その形状を転写した型面を有する
分割可能な石膏型を作製する工程、 (ハ) 分割した石膏型の型面に硬化樹脂層を積層す
る工程、 (ニ) 硬化樹脂層を合体させる工程、及び (ホ) その合体物を石膏型から取り出す工程 とから、発泡成形型作製用マスターモデルの製造
を行なうことを特徴とするものである。
（実施例）
以下、車両用座席クツシヨンパツドの発泡成形
型作成用マスターモデルの製造を例に上げ、その
製造工程を示す第１図乃至第８図の断面図あるい
は部分断面図に基づいてこの発明を説明する。
型作成用マスターモデルの製造を例に上げ、その
製造工程を示す第１図乃至第８図の断面図あるい
は部分断面図に基づいてこの発明を説明する。
(イ) 含浸硬化樹脂層の形成工程（第１図）
発泡成形品１０、この例にあつてはウレタンフ
オームからなる車両用座席クツシヨンパツドの表
面に、硬化性樹脂、例えばポリエステル樹脂をハ
ケ等により塗布して含浸させ、含浸硬化樹脂層１
２を形成する。なお、発泡成形品１０が表面に皮
膜（スキン）を有する場合には、硬化性樹脂の含
浸に先立ち、アセトン等の溶剤により皮膜を溶解
除去しておくのが、硬化性樹脂の含浸を良好とす
る点で好ましい。この含浸硬化樹脂層１２の形成
により発泡成形品１０表面の剛性が高まるので、
その後の工程において発泡成形品１０の変形が生
じなくなる。又、その含浸硬化樹脂層１２は、硬
化性樹脂の含浸によるものであるために、発泡成
形品１０の外形寸法が増大することもなく、正確
な外形を維持することが可能となる。
オームからなる車両用座席クツシヨンパツドの表
面に、硬化性樹脂、例えばポリエステル樹脂をハ
ケ等により塗布して含浸させ、含浸硬化樹脂層１
２を形成する。なお、発泡成形品１０が表面に皮
膜（スキン）を有する場合には、硬化性樹脂の含
浸に先立ち、アセトン等の溶剤により皮膜を溶解
除去しておくのが、硬化性樹脂の含浸を良好とす
る点で好ましい。この含浸硬化樹脂層１２の形成
により発泡成形品１０表面の剛性が高まるので、
その後の工程において発泡成形品１０の変形が生
じなくなる。又、その含浸硬化樹脂層１２は、硬
化性樹脂の含浸によるものであるために、発泡成
形品１０の外形寸法が増大することもなく、正確
な外形を維持することが可能となる。
(ロ) 石膏型の作製工程（第２図乃至第５図）
含浸硬化樹脂層１２が形成された発泡成形品１
０を、第２図の如く、その周囲に隙１６を残して
木枠１４内に配置する。その隙１６は50mm以上と
するのが好ましい。１８は発泡成形品１０の支持
台であり、発泡成形品１０の形状に応じて適宜用
いられる。
０を、第２図の如く、その周囲に隙１６を残して
木枠１４内に配置する。その隙１６は50mm以上と
するのが好ましい。１８は発泡成形品１０の支持
台であり、発泡成形品１０の形状に応じて適宜用
いられる。
そして、隙１６に粘土２０を詰める。このと
き、粘土２０の上面２０ａ（見切りライン）から
上において、発泡成形品１０にアンダーカツト部
がないようにする。
き、粘土２０の上面２０ａ（見切りライン）から
上において、発泡成形品１０にアンダーカツト部
がないようにする。
次いで、発泡成形品１０の露出した硬化樹脂層
１２表面に、ワツクス等の離型剤を塗布し、その
後第３図の如く木枠１４内に石膏を流し込み、硬
化させて石膏型上半体２２を作製する。石膏の厚
みは100mm以上とするのが好ましい。そして、木
枠１４の解体及び粘土の除去を行なつた後、第４
図の如く石膏型上半体２２及び発泡成形品１０を
反転させ、石膏型上半体２２の合わせ面２２ａに
位置決め用凹部２４を形成する。
１２表面に、ワツクス等の離型剤を塗布し、その
後第３図の如く木枠１４内に石膏を流し込み、硬
化させて石膏型上半体２２を作製する。石膏の厚
みは100mm以上とするのが好ましい。そして、木
枠１４の解体及び粘土の除去を行なつた後、第４
図の如く石膏型上半体２２及び発泡成形品１０を
反転させ、石膏型上半体２２の合わせ面２２ａに
位置決め用凹部２４を形成する。
次いで、第５図の如く再度木枠１４を石膏型上
半体２２周囲に組み立て、発泡成形品１０の露出
した硬化樹脂層１２表面に離型剤を塗布する。そ
して木枠１４内に石膏を流し込み、硬化させて石
膏型下半体２６を作製する。石膏型下半体２６に
は、その作製時に前記位置決め用凹部２４と嵌合
する凸部２８が、合わせ面に形成される。石膏の
硬化後、木枠１４を分解し、石膏型上半体２２，
２６を分離させて石膏型内から発泡成形品１０を
除去する。このようにして作製された石膏型は、
発泡成形品１０をモデルとして、その外形状を転
写してなる型面を有するものである。その後、必
要に応じて石膏型の型面をサンドペーパー等で磨
き、表面を平滑にする。
半体２２周囲に組み立て、発泡成形品１０の露出
した硬化樹脂層１２表面に離型剤を塗布する。そ
して木枠１４内に石膏を流し込み、硬化させて石
膏型下半体２６を作製する。石膏型下半体２６に
は、その作製時に前記位置決め用凹部２４と嵌合
する凸部２８が、合わせ面に形成される。石膏の
硬化後、木枠１４を分解し、石膏型上半体２２，
２６を分離させて石膏型内から発泡成形品１０を
除去する。このようにして作製された石膏型は、
発泡成形品１０をモデルとして、その外形状を転
写してなる型面を有するものである。その後、必
要に応じて石膏型の型面をサンドペーパー等で磨
き、表面を平滑にする。
(ハ) 硬化樹脂層の積層工程（第６図）
まず、分割した石膏型上下半体２２，２６の型
面に離型剤を塗布する。次にその型面にポリエス
テル系ゲルコート３０をハケ等により塗布する。
そのゲルコート３０の硬化後、エポキシ樹脂とタ
ルクとの粘土状混合物３２を、ゲルコート３０上
に数mm厚で積層する。そして、未だ硬化してない
エポキシ樹脂とタルクとの混合物３２上に、エポ
キシ樹脂が塗布されたガラスクロス３４を所定枚
数積層する。ガラスクロス３４は、300mm角程度
を用いるのが作業上都合よく、又、その積層枚数
は、５〜10枚程度とするのが普通である。このゲ
ルコート３０、エポキシ樹脂とタルクとの混合物
３２、及びガラスクロス３４は、エポキシ樹脂の
硬化により一体化し、硬化樹脂層３６を形成す
る。
面に離型剤を塗布する。次にその型面にポリエス
テル系ゲルコート３０をハケ等により塗布する。
そのゲルコート３０の硬化後、エポキシ樹脂とタ
ルクとの粘土状混合物３２を、ゲルコート３０上
に数mm厚で積層する。そして、未だ硬化してない
エポキシ樹脂とタルクとの混合物３２上に、エポ
キシ樹脂が塗布されたガラスクロス３４を所定枚
数積層する。ガラスクロス３４は、300mm角程度
を用いるのが作業上都合よく、又、その積層枚数
は、５〜10枚程度とするのが普通である。このゲ
ルコート３０、エポキシ樹脂とタルクとの混合物
３２、及びガラスクロス３４は、エポキシ樹脂の
硬化により一体化し、硬化樹脂層３６を形成す
る。
(ニ) 硬化樹脂層の合体工程（第７図）
硬化樹脂層３６の所定部に補強用リブ３８を設
ける。この補強用リブ３８の設置は、ベニヤ板に
ガラスクロスを巻き付けたものを用い、それをエ
ポキシ樹脂等の接着剤により硬化樹脂層３６上に
固着するのが簡便である。勿論硬化樹脂層３６の
硬化前に補強用リブを配置してもよい。この補強
用リブ３８の高さは、硬化樹脂層３６，３６の合
体により形成されるマスターモデルの内部空間の
高さよりも、僅かに高いものとする。
ける。この補強用リブ３８の設置は、ベニヤ板に
ガラスクロスを巻き付けたものを用い、それをエ
ポキシ樹脂等の接着剤により硬化樹脂層３６上に
固着するのが簡便である。勿論硬化樹脂層３６の
硬化前に補強用リブを配置してもよい。この補強
用リブ３８の高さは、硬化樹脂層３６，３６の合
体により形成されるマスターモデルの内部空間の
高さよりも、僅かに高いものとする。
次に、石膏型上下半体２２，２６のいずれかの
合わせ面における硬化樹脂層３６周囲に、接着剤
を逃がす為の溝４０を形成する。
合わせ面における硬化樹脂層３６周囲に、接着剤
を逃がす為の溝４０を形成する。
そして、硬化樹脂層３６の合わせ部及び補強用
リブ３８の先端に、エポキシ樹脂等からなる接着
剤４２を付着し、その後石膏型の上下半体２２，
２６を、その合わせ面の位置決め用凹部２４と凸
部２８とを合わせて閉型し、硬化樹脂層３６，３
６の合体接着を行なう。この時、補強用リブ３８
は、上下の硬化樹脂層３６，３６の内面によつて
押圧、圧縮されるので、補強用リブ３８と上下の
硬化樹脂層３６，３６とが強固に接着する。又、
合体時に余剰となる接着剤は、合わせ面の溝４０
内に収容される。
リブ３８の先端に、エポキシ樹脂等からなる接着
剤４２を付着し、その後石膏型の上下半体２２，
２６を、その合わせ面の位置決め用凹部２４と凸
部２８とを合わせて閉型し、硬化樹脂層３６，３
６の合体接着を行なう。この時、補強用リブ３８
は、上下の硬化樹脂層３６，３６の内面によつて
押圧、圧縮されるので、補強用リブ３８と上下の
硬化樹脂層３６，３６とが強固に接着する。又、
合体時に余剰となる接着剤は、合わせ面の溝４０
内に収容される。
(ホ) 合体物の取り出し工程（第８図）
接着剤４２の硬化後、石膏型を破壊して硬化樹
脂層３６，３６の合体物を取り出し、マスターモ
デル４４を得る。なお、マスターモデル４４の合
わせ部外面にはみだした接着剤等は、必要に応じ
て研摩等により除去する。
脂層３６，３６の合体物を取り出し、マスターモ
デル４４を得る。なお、マスターモデル４４の合
わせ部外面にはみだした接着剤等は、必要に応じ
て研摩等により除去する。
このようにして得られたマスターモデル４４
は、発泡成形型の鋳造時に常法どおり用いられ
る。その鋳造を次に簡単に記す。
は、発泡成形型の鋳造時に常法どおり用いられ
る。その鋳造を次に簡単に記す。
まず、前記マスターモデルの表面に樹脂皮膜を
数mm厚に形成する。この樹脂皮膜は、マスターモ
デル形状を反転した形状からなる。次にこの樹脂
皮膜をマスターモデルから外し、砂中に埋めて砂
型を作る。そして、その樹脂皮膜を破壊して砂型
から除去する。このようにして得られた砂型の中
空部分に、アルミ等の金属溶湯を流し込み、冷却
固化させることによつて発泡成形型を作製する。
数mm厚に形成する。この樹脂皮膜は、マスターモ
デル形状を反転した形状からなる。次にこの樹脂
皮膜をマスターモデルから外し、砂中に埋めて砂
型を作る。そして、その樹脂皮膜を破壊して砂型
から除去する。このようにして得られた砂型の中
空部分に、アルミ等の金属溶湯を流し込み、冷却
固化させることによつて発泡成形型を作製する。
（発明の効果）
この発明は、発泡成形品を直接モデルとして石
膏型を作製し、その石膏型の型面に硬化樹脂層を
積層形成した後、その硬化樹脂層を合体させてマ
スターモデルを製造するものであるために、木材
の切断、接合等からなる熟練した作業を不要と
し、容易かつ短期間にマスターモデルを製造する
ことが可能となつたものである。これによりマス
ターモデルが廃棄された場合であつても迅速な対
応が可能であり、緊急時等における対処を容易な
らしめる効果を奏する。
膏型を作製し、その石膏型の型面に硬化樹脂層を
積層形成した後、その硬化樹脂層を合体させてマ
スターモデルを製造するものであるために、木材
の切断、接合等からなる熟練した作業を不要と
し、容易かつ短期間にマスターモデルを製造する
ことが可能となつたものである。これによりマス
ターモデルが廃棄された場合であつても迅速な対
応が可能であり、緊急時等における対処を容易な
らしめる効果を奏する。
又、発泡成形品単品の図面を入手できない場合
でも、直接発泡成形品からマスターモデルの製造
を行なうことができる効果もある。
でも、直接発泡成形品からマスターモデルの製造
を行なうことができる効果もある。
図面は、この発明一実施例における製造工程を
示す断面図、あるいは部分断面図であり、第１図
は含浸硬化樹脂層の形成工程、第２図乃至第５図
は石膏型の作製工程、第６図は効硬化脂層の積層
工程、第７図は硬化樹脂層の合体工程、第８図は
合体物の取り出し工程を示す。 １０……発泡成形品、１２……含浸硬化樹脂
層、２２……石膏型上半体、２６……石膏型下半
体、３６……硬化樹脂層、４４……マスターモデ
ル。
示す断面図、あるいは部分断面図であり、第１図
は含浸硬化樹脂層の形成工程、第２図乃至第５図
は石膏型の作製工程、第６図は効硬化脂層の積層
工程、第７図は硬化樹脂層の合体工程、第８図は
合体物の取り出し工程を示す。 １０……発泡成形品、１２……含浸硬化樹脂
層、２２……石膏型上半体、２６……石膏型下半
体、３６……硬化樹脂層、４４……マスターモデ
ル。
Claims (1)
- 【特許請求の範囲】 １ (イ) 発泡成形品表面に含浸硬化樹脂層を形成
する工程、 (ロ) 含浸硬化樹脂層が形成された発泡成形品をモ
デルとして、その形状を転写した型面を有する
分割可能な石膏型を作製する工程、 (ハ) 分割した石膏型の型面に硬化樹脂層を積層す
る工程、 (ニ) 硬化樹脂層を合体させる工程、及び (ホ) その合体物を石膏型から取り出す工程 からなる、発泡成形型作製用マスターモデルの製
造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3020686A JPS62187002A (ja) | 1986-02-14 | 1986-02-14 | 発泡成形型作製用マスタ−モデルの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3020686A JPS62187002A (ja) | 1986-02-14 | 1986-02-14 | 発泡成形型作製用マスタ−モデルの製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPS62187002A JPS62187002A (ja) | 1987-08-15 |
| JPH0579004B2 true JPH0579004B2 (ja) | 1993-11-01 |
Family
ID=12297259
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3020686A Granted JPS62187002A (ja) | 1986-02-14 | 1986-02-14 | 発泡成形型作製用マスタ−モデルの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPS62187002A (ja) |
Families Citing this family (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US4946637A (en) * | 1989-01-17 | 1990-08-07 | Masciarelli Jr Victor J | Molding method |
| US5039468A (en) * | 1990-01-24 | 1991-08-13 | Sellers Stephen N | Method of making a stained glass article |
| ITMI20060140A1 (it) * | 2006-01-27 | 2007-07-28 | Martini Spa | Procedimento ed impianto di realizzazione di una spugna |
-
1986
- 1986-02-14 JP JP3020686A patent/JPS62187002A/ja active Granted
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPS62187002A (ja) | 1987-08-15 |
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