JPH0569448A - 大型発泡体の成形方法 - Google Patents
大型発泡体の成形方法Info
- Publication number
- JPH0569448A JPH0569448A JP3234734A JP23473491A JPH0569448A JP H0569448 A JPH0569448 A JP H0569448A JP 3234734 A JP3234734 A JP 3234734A JP 23473491 A JP23473491 A JP 23473491A JP H0569448 A JPH0569448 A JP H0569448A
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- JP
- Japan
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- injection
- raw material
- foaming
- foam
- mold
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- Pending
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- Moulds For Moulding Plastics Or The Like (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【構成】大型発泡体としてポリウレタンフォームを成形
する際に、発泡原料液の注入口を複数個有し、その注入
口の間の型内に発泡原料液の液面より高い仕切板を成形
型内に設けてなる成形型を用いる。 【効果】原料液の液溜まりが均等に制御され、発泡体の
密度、硬度の分布が均一でボイドの少ない大型発泡体を
成形する成形仕上がり性に優れる。
する際に、発泡原料液の注入口を複数個有し、その注入
口の間の型内に発泡原料液の液面より高い仕切板を成形
型内に設けてなる成形型を用いる。 【効果】原料液の液溜まりが均等に制御され、発泡体の
密度、硬度の分布が均一でボイドの少ない大型発泡体を
成形する成形仕上がり性に優れる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、仕上がり成形性の改善
された大型発泡体の成形方法に関するものである。更に
詳しくは、大型発泡体において、硬度や密度の分布が均
一でかつボイドの少ない仕上がり成形性に優れた大型発
泡体の成形方法に関するものである。
された大型発泡体の成形方法に関するものである。更に
詳しくは、大型発泡体において、硬度や密度の分布が均
一でかつボイドの少ない仕上がり成形性に優れた大型発
泡体の成形方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】近年、省エネルギーの観点より断熱性能
に優れる大型発泡体が冷蔵庫、冷凍庫、建築材などに広
く用いられている。特に、冷蔵庫、冷凍庫の大型化及び
人手不足等の面より建築資材の大型成形化が進行し、よ
り大きな大型発泡体の成形が望まれている。
に優れる大型発泡体が冷蔵庫、冷凍庫、建築材などに広
く用いられている。特に、冷蔵庫、冷凍庫の大型化及び
人手不足等の面より建築資材の大型成形化が進行し、よ
り大きな大型発泡体の成形が望まれている。
【０００３】これらの大型発泡体は、注入発泡される
が、発泡原料液が注入口から注入され、発泡反応と硬化
反応が同時に起こり、型内に充填し、発泡体が同時に起
こる為、発泡原料液の液流れ性が悪く、大型成形物、特
に液流れ性距離が長くなればなる程、発泡体の硬度や密
度分布が不均一化し、更にボイドも発生しやすく、最終
製品の外観をそこねる。
が、発泡原料液が注入口から注入され、発泡反応と硬化
反応が同時に起こり、型内に充填し、発泡体が同時に起
こる為、発泡原料液の液流れ性が悪く、大型成形物、特
に液流れ性距離が長くなればなる程、発泡体の硬度や密
度分布が不均一化し、更にボイドも発生しやすく、最終
製品の外観をそこねる。
【０００４】そこで、注入口を複数個設けた多点注入方
式が採用されているが、理想的な多点同時注入方式は、
注入発泡機が注入口と同一数必要なため、設備投資額が
大きい。そこで、注入ミキシングヘッドだけを複数個化
したマルチヘッドで注入するため、各注入ヘッドから順
番に注入する形になり、複数個の注入口からの注入を同
時に行う事はできない。
式が採用されているが、理想的な多点同時注入方式は、
注入発泡機が注入口と同一数必要なため、設備投資額が
大きい。そこで、注入ミキシングヘッドだけを複数個化
したマルチヘッドで注入するため、各注入ヘッドから順
番に注入する形になり、複数個の注入口からの注入を同
時に行う事はできない。
【０００５】この為、一点注入方式より、良好な成形物
は得られるものの、同時注入方式に比べ、１点目と２点
目の注入原料液の液流れ性に差が生じ、発泡体の硬さ・
密度分布の均一化・ボイドの低減が充分に達し得ないも
のであった。
は得られるものの、同時注入方式に比べ、１点目と２点
目の注入原料液の液流れ性に差が生じ、発泡体の硬さ・
密度分布の均一化・ボイドの低減が充分に達し得ないも
のであった。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、大型発泡体
における硬度や密度の分布が均一でかつボイドの少ない
仕上がり成形性に優れる大型発泡体の成形方法を目的と
するものである。
における硬度や密度の分布が均一でかつボイドの少ない
仕上がり成形性に優れる大型発泡体の成形方法を目的と
するものである。
【０００７】本発明者らは、上記の問題点に鑑み種々研
究の結果、発明を完成するに至ったものである。
究の結果、発明を完成するに至ったものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】即ち、本発明は、大型発
泡体の成形方法において、発泡原料液の注入口を複数個
有し、その注入口の間の型内に発泡原料液の液面より高
い仕切板を成形型内に設けてなる成形型を用いることを
特徴とする大型発泡体の成形方法、好ましくは大型発泡
体の成形型の大きさが、注入口から成形型端部までの長
さを５００ｍｍ以上のものであること、好ましくは複数
個の注入口からの注入が同時注入方式でないことを提供
するものである。
泡体の成形方法において、発泡原料液の注入口を複数個
有し、その注入口の間の型内に発泡原料液の液面より高
い仕切板を成形型内に設けてなる成形型を用いることを
特徴とする大型発泡体の成形方法、好ましくは大型発泡
体の成形型の大きさが、注入口から成形型端部までの長
さを５００ｍｍ以上のものであること、好ましくは複数
個の注入口からの注入が同時注入方式でないことを提供
するものである。
【０００９】（構成）本発明の大型発泡体の大きさは、
成形型により決まるが、好ましくは縦、横、厚みのいず
れかが５００ｍｍ以上のもので、特に１０００ｍｍ以上
である。成形する際に効果を発揮するには、成形型（大
型発泡体）が注入口から発泡体端部までの発泡原料液の
液流れ距離を５００ｍｍ以上の大きさとする時である。
成形型により決まるが、好ましくは縦、横、厚みのいず
れかが５００ｍｍ以上のもので、特に１０００ｍｍ以上
である。成形する際に効果を発揮するには、成形型（大
型発泡体）が注入口から発泡体端部までの発泡原料液の
液流れ距離を５００ｍｍ以上の大きさとする時である。
【００１０】成形型の材質は、特に限定しないが、通常
金属（アルミ、ステンレス）、プラスチックで、平板状
成形物では平面部を金属板とする。
金属（アルミ、ステンレス）、プラスチックで、平板状
成形物では平面部を金属板とする。
【００１１】本発明の発泡原料液の注入口は、成形型に
複数個有し、好ましくは２から５個である。その位置
は、特に限定しないが、発泡原料液の液流れ距離ができ
るだけ短くなる様に設置するのがより好ましい。図１の
ように垂直に置かれた成形型では、通常上部の厚み面、
または側面の上部に複数個の注入口を設ける。図２のよ
ううに平板型でも、通常厚み部（側面）に複数個、また
は平面部に注入口を設ける。発泡原液の発泡位置は、注
入口の設けかたにより、特に限定されない。
複数個有し、好ましくは２から５個である。その位置
は、特に限定しないが、発泡原料液の液流れ距離ができ
るだけ短くなる様に設置するのがより好ましい。図１の
ように垂直に置かれた成形型では、通常上部の厚み面、
または側面の上部に複数個の注入口を設ける。図２のよ
ううに平板型でも、通常厚み部（側面）に複数個、また
は平面部に注入口を設ける。発泡原液の発泡位置は、注
入口の設けかたにより、特に限定されない。
【００１２】また、図１、２のように注入口の他に成形
型には、排気口（空気抜き口）を設けるのが望ましい。
図１、２のように排気口パイプを側面から出すようにす
るか、または単に側面に穴をあけるだけでも良い。
型には、排気口（空気抜き口）を設けるのが望ましい。
図１、２のように排気口パイプを側面から出すようにす
るか、または単に側面に穴をあけるだけでも良い。
【００１３】本発明の発泡原料液の液面より高い仕切板
は、発泡原料液が注入された際、発泡前もしくは発泡初
期の流動性のある状態の原料液の液溜まりより仕切板の
高さが高い構造を有する。仕切板は、複数個の注入口の
間の型内に設置され、注入された発泡原料液の液溜まり
を制御するものである。仕切板は、図１（ｂ）のように
型内側面に密着していても良いし、図２（ｂ）のように
原料液が多量に流れ込まない程度に少し隙間があっても
よい。
は、発泡原料液が注入された際、発泡前もしくは発泡初
期の流動性のある状態の原料液の液溜まりより仕切板の
高さが高い構造を有する。仕切板は、複数個の注入口の
間の型内に設置され、注入された発泡原料液の液溜まり
を制御するものである。仕切板は、図１（ｂ）のように
型内側面に密着していても良いし、図２（ｂ）のように
原料液が多量に流れ込まない程度に少し隙間があっても
よい。
【００１４】本発明の発泡原料液の液面より高い仕切板
の材質は、特に限定するものではないが、外観、発泡体
の強度、発泡体との接着性の面より、発泡体と同一原料
の発泡体がより好ましい。
の材質は、特に限定するものではないが、外観、発泡体
の強度、発泡体との接着性の面より、発泡体と同一原料
の発泡体がより好ましい。
【００１５】発泡原料液、発泡体は、プロピレン、ポリ
スチレン、フェノール、ポリウレタン等の樹脂であり、
好ましくはポリウレタンである。特に硬質ウレタンフォ
ーム原料液である。
スチレン、フェノール、ポリウレタン等の樹脂であり、
好ましくはポリウレタンである。特に硬質ウレタンフォ
ーム原料液である。
【００１６】本発明の大型発泡体の成形方法は、複数個
の注入口からの同時注入方式にても型下面の傾斜や、複
雑な構造による注入された発泡原料液の液溜まりを均一
に制御し、良好な大型発泡体を与えるが、より好ましく
は、複数個の注入口からの注入が同時注入方式がとれな
いようなタイムラグを有する多点注入方式の際、より効
果を発揮する。
の注入口からの同時注入方式にても型下面の傾斜や、複
雑な構造による注入された発泡原料液の液溜まりを均一
に制御し、良好な大型発泡体を与えるが、より好ましく
は、複数個の注入口からの注入が同時注入方式がとれな
いようなタイムラグを有する多点注入方式の際、より効
果を発揮する。
【００１７】
【実施例】以下、本発明を実施例と図面に基づき説明す
る。
る。
【００１８】実施例１ 図１（ｂ）に示すような硬質ウレタンフォーム製仕切板
を取り付けた垂直成形型の前面に金属面材の替わりにア
クリル板を装着して、樹脂の充填状態が見えるように
し、高圧発泡機にて硬質ウレタンフォーム原液を注入口
１、２より垂直に注入した。１点目注入口より注入後、
６秒のタイムラグをおいて２点目注入口より注入した。
１点目と２点目の注入量の比率は１：１で注入した。
又、２点目注入原液にはブルーの着色をほどこし、１点
目樹脂と２点目樹脂の注入２０、４０、６０、８０、９
０、１００、１１０秒後の充填状態を目視でチェックし
た。（図３（ｂ）参照） 又、最終発泡体の密度、硬度分布、ボイド発生状態を表
１に示した。
を取り付けた垂直成形型の前面に金属面材の替わりにア
クリル板を装着して、樹脂の充填状態が見えるように
し、高圧発泡機にて硬質ウレタンフォーム原液を注入口
１、２より垂直に注入した。１点目注入口より注入後、
６秒のタイムラグをおいて２点目注入口より注入した。
１点目と２点目の注入量の比率は１：１で注入した。
又、２点目注入原液にはブルーの着色をほどこし、１点
目樹脂と２点目樹脂の注入２０、４０、６０、８０、９
０、１００、１１０秒後の充填状態を目視でチェックし
た。（図３（ｂ）参照） 又、最終発泡体の密度、硬度分布、ボイド発生状態を表
１に示した。
【００１９】実施例２ 図２（ｂ）に示すような硬質ウレタンフォーム製仕切板
を取り付けた水平３点注入成形型を用い、高圧発泡機に
て硬質ウレタンフォーム原液を注入口１、２、３より水
平注入した。１点目注入口より注入後６秒のタイムラグ
をおいて、２点目を注入、更に２点目注入後６秒のタイ
ムラグをおいて３点目を注入した。１点目、２点目、３
点目の注入量の比率は１：１：１で注入した。又、２点
目注入原液にはブルー、３点目注入原液にはレッドの着
色をほどこし、最終充填後の発泡体の１点目、２点目、
３点目注入樹脂の充填状態を目視でチェックした。（図
５参照） 又、最終発泡体の密度、硬度分布、ボイド発生状態を表
１に示した。
を取り付けた水平３点注入成形型を用い、高圧発泡機に
て硬質ウレタンフォーム原液を注入口１、２、３より水
平注入した。１点目注入口より注入後６秒のタイムラグ
をおいて、２点目を注入、更に２点目注入後６秒のタイ
ムラグをおいて３点目を注入した。１点目、２点目、３
点目の注入量の比率は１：１：１で注入した。又、２点
目注入原液にはブルー、３点目注入原液にはレッドの着
色をほどこし、最終充填後の発泡体の１点目、２点目、
３点目注入樹脂の充填状態を目視でチェックした。（図
５参照） 又、最終発泡体の密度、硬度分布、ボイド発生状態を表
１に示した。
【００２０】比較例１ 図１（ａ）に示すような、仕切板なしの垂直成形型を用
いる以外は、実施例１と同様の方法にて大型発泡体を得
た。樹脂の充填状態を図３（ａ）最終発泡体の密度、硬
度分布、ボイド発生状態を表１に示した。
いる以外は、実施例１と同様の方法にて大型発泡体を得
た。樹脂の充填状態を図３（ａ）最終発泡体の密度、硬
度分布、ボイド発生状態を表１に示した。
【００２１】比較例２ 図２（ａ）に示すような、仕切板なしの垂直成形型を用
いる以外は実施例２と同様の方法にて大型発泡体を得
た。発泡体の樹脂の最終充填状態を図４に、発泡体の密
度、硬度分布、ボイド発生状態を表１に示した。
いる以外は実施例２と同様の方法にて大型発泡体を得
た。発泡体の樹脂の最終充填状態を図４に、発泡体の密
度、硬度分布、ボイド発生状態を表１に示した。
【００２２】
【表１】
【００２３】実施例１、２に示す様に、成形型に仕切板
を設置することにより、原料液の液溜まりが均等に制御
され、発泡体の密度、硬度の分布が均一でボイドの少な
い良好な大型発泡体が得られた。
を設置することにより、原料液の液溜まりが均等に制御
され、発泡体の密度、硬度の分布が均一でボイドの少な
い良好な大型発泡体が得られた。
【００２４】
【発明の効果】本発明の成形方法は、成形型に仕切板を
設置することにより、原料液の液溜まりが均等に制御さ
れ、発泡体の密度、硬度の分布が均一でボイドの少ない
大型発泡体を成形する成形仕上がり性に優れるといった
効果を発揮する。特に、効果を発揮するのは大型発泡体
が注入口から発泡体端部までの発泡原料液の液流れ距離
が５００ｍｍ以上の大きさである時である。
設置することにより、原料液の液溜まりが均等に制御さ
れ、発泡体の密度、硬度の分布が均一でボイドの少ない
大型発泡体を成形する成形仕上がり性に優れるといった
効果を発揮する。特に、効果を発揮するのは大型発泡体
が注入口から発泡体端部までの発泡原料液の液流れ距離
が５００ｍｍ以上の大きさである時である。
【図１】（ａ）は比較例１の仕切板なしの垂直成形型を
使用する従来例、（ｂ）は実施例１の仕切板を設置した
垂直成形型を使用する本発明例である。
使用する従来例、（ｂ）は実施例１の仕切板を設置した
垂直成形型を使用する本発明例である。
【図２】（ａ）は比較例２の仕切板なしの水平成形型を
使用する従来例、（ｂ）は実施例２の仕切板を設置した
水平成形型を使用する本発明例である。
使用する従来例、（ｂ）は実施例２の仕切板を設置した
水平成形型を使用する本発明例である。
【図３】（ａ）は比較例１で注入成形した際の１点目注
入樹脂と２点目注入樹脂の充填状態の注入後の経時変化
を示す従来例、（ｂ）は実施例１で注入成形した際の１
点注入樹脂と２点目注入樹脂の充填状態の注入後の経時
変化を示す本発明例である。
入樹脂と２点目注入樹脂の充填状態の注入後の経時変化
を示す従来例、（ｂ）は実施例１で注入成形した際の１
点注入樹脂と２点目注入樹脂の充填状態の注入後の経時
変化を示す本発明例である。
【図４】比較例２で注入成形後の１点目、２点目、３点
目注入樹脂の充填状態を示すものである。
目注入樹脂の充填状態を示すものである。
【図５】実施例２で注入成形後の１点目、２点目、３点
目注入樹脂の充填状態を示すものである。
目注入樹脂の充填状態を示すものである。
【図６】実施例１、比較例１の密度分布測定位置を示す
ものである。
ものである。
【図７】実施例２、比較例２の密度分布測定位置を示す
ものである。
ものである。
【図８】実施例１、比較例１の硬度測定位置を示すもの
である。
である。
【図９】実施例２、比較例２の硬度測定位置を示すもの
である。
である。
１ １点目注入口 ２ ２点目注入口 ３ ３点目注入口 ４ ガス抜き孔 ５ 仕切板
Claims (3)
- 【請求項１】大型発泡体の成形方法において、発泡原料
液の注入口を複数個有し、その注入口の間の型内に発泡
原料液の液面より高い仕切板を成形型内に設けてなる成
形型を用いることを特徴とする大型発泡体の成形方法。 - 【請求項２】大型発泡体の成形型の大きさが、注入口か
ら成形型端部までの長さを５００ｍｍ以上のものである
ことを特徴とする請求項１の成形方法。 - 【請求項３】複数個の注入口からの注入が同時注入方式
でないことを特徴とする請求項１の成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3234734A JPH0569448A (ja) | 1991-09-13 | 1991-09-13 | 大型発泡体の成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3234734A JPH0569448A (ja) | 1991-09-13 | 1991-09-13 | 大型発泡体の成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0569448A true JPH0569448A (ja) | 1993-03-23 |
Family
ID=16975527
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3234734A Pending JPH0569448A (ja) | 1991-09-13 | 1991-09-13 | 大型発泡体の成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0569448A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008501543A (ja) * | 2004-06-04 | 2008-01-24 | ビーエーエスエフ アクチェンゲゼルシャフト | 複合要素の製造方法及び、複合要素 |
| US9649794B2 (en) | 2010-09-30 | 2017-05-16 | Dow Global Technologies | Container modifications to minimize defects during reactive polyurethane flow |
| WO2019107766A1 (ko) * | 2017-11-28 | 2019-06-06 | 주식회사 지아이테크 | 배치형 발포 공정을 이용한 다경도 다탄성 폴리우레탄 폼 제조 방법 |
-
1991
- 1991-09-13 JP JP3234734A patent/JPH0569448A/ja active Pending
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008501543A (ja) * | 2004-06-04 | 2008-01-24 | ビーエーエスエフ アクチェンゲゼルシャフト | 複合要素の製造方法及び、複合要素 |
| US9649794B2 (en) | 2010-09-30 | 2017-05-16 | Dow Global Technologies | Container modifications to minimize defects during reactive polyurethane flow |
| WO2019107766A1 (ko) * | 2017-11-28 | 2019-06-06 | 주식회사 지아이테크 | 배치형 발포 공정을 이용한 다경도 다탄성 폴리우레탄 폼 제조 방법 |
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