JPH0569147B2

JPH0569147B2 -

Info

Publication number: JPH0569147B2
Application number: JP29248385A
Authority: JP
Inventors: Hisashi Iino
Original assignee: Toyo Ink Mfg Co Ltd
Current assignee: Toyo Ink SC Holdings Co Ltd
Priority date: 1985-12-27
Filing date: 1985-12-27
Publication date: 1993-09-30
Also published as: JPS62153364A

Description

【発明の詳細な説明】

「発明の目的」（産業上の利用分野）本発明は有機顔料および樹脂、さらには乾性油
およびまたは高沸点溶剤を含み、顔料濃度30〜70
重量％、平均粒径２mm以下の平版インキ用粒状着
色剤に関し、また顔料の水性懸濁液と油性ワニス
とからフラツシング方法により得られる平均粒径
２mm以下で、顔料濃度30〜70重量％の平版インキ
用粒状着色剤およびこれを用いた顔料濃縮物に関
する。（従来の技術）従来、印刷インキ等を製造するには、ワニス、
樹脂等の有機媒体中に顔料を十分分散させること
により、顔料の着色効果を高めることが要求され
る。顔料の分散方法には乾燥顔料を有機媒体中で
練肉する方法と、顔料の水性懸濁液から水分を一
部除去し、顔料濃度25〜45重量％としてなる水性
ペーストおよび油性ワニスをフラツシヤーに仕込
み、顔料を水相から油性相に転相した後、水をデ
カンテーシヨンによつて除去するフラツシング法
と、が知られている。乾燥顔料を使用する方法では、顔料がその乾燥
工程中に強い凝集を生じ、その後の有機媒体との
強力な練肉工程によつても十分微細で均一な状態
にまでさせることは難しい。一方、フラツシング
法は顔料の乾燥工程を経ないため、顔料分散体の
顔料粒子は均一微細であり、着色力、色相、透明
性等の着色効果において優れた製品が得られる。しかしながら、フラツシング法では、フラツシ
ングさせる顔料として顔料濃度を高めた水性ペー
ストを用いることが必要であり、有機顔料の水性
懸濁液を用いることは難しい。すなわち、合成さ
れた顔料の水性懸濁液をフイルタープレス等によ
り、水分を減少させた水性ペーストを使用する。さらに従来のフラツシング法で得られた顔料分
散体（液状または半液状）は、顔料濃度の高いも
のは作りにくく、またハンドリング性も顔料濃度
を高めると悪るくなる。従来のフラツシング法では、乾燥工程を経るこ
となく顔料分散体が得られるため、顔料の凝集と
いう問題はないが、フラツシングされた後、その
まま印刷インキの製造に使用されるため、フラツ
シング時のワニスおよび最終製品となるワニスと
の組み合わせ等から、印刷インキの種類として一
般に何でもよいというわけにはいかない。つま
り、汎用性があるとは言い難い。さらに、特公昭36−20215号公報には、フラツ
シングした後、乾燥する方法が示されている。し
かし、ここに示されている方法は、顔料の水性ペ
ーストを使用したり、またはフラツシング前に顔
料に添加剤を添加する方法である。しかも、フラ
ツシングし、乾燥後、チツプ、フレーク等に成形
するものであり、かなり大きな平均粒径を有する
ものである。また、特公昭49−8495号、特公昭60−35375号、
特開昭53−134032号公報には、予め添加剤を添加
した後、フラツシングする方法、あるいは高速撹
拌機を使用する方法、が示されている。界面活性
剤等の添加剤を添加することは、フラツシング工
程には有利に働くことはあるかもしれないが、得
られた着色剤としては添加剤が、一般にかなり添
加されており、例えばオフセツトインキに使用し
た場合、オフセツト適性で問題となり、汎用性が
ない。また、平版インキにおいて、顔料濃度は比較的
高い濃度のペースト状のベースインキを作成し、
該ベースインキにワニスを混合し、希釈して最終
の平版インキを製造している。しかしながら、ペ
ースト状のため、ハンドリングが悪く、印刷適性
のある高濃度のベースインキを得ることが難し
く、従つて希釈能力の高い、すなわちベースイン
キの顔料濃度が高く、添加する平版インキ用ワニ
スの配合比率の高いものを得ることが難しい。ひ
いては汎用性、多目的に使用できるベースインキ
は存在しない。（発明が解決しようとする問題点）顔料の凝集が少なく、かつ汎用性の高い着色剤
であり、しかも製造方法において、工程が簡略化
された着色剤が望まれていた。さらに、汎用性に
関し、着色剤として種々の平版インキへの展開が
可能であることは勿論、着色剤として顔料濃度が
高く、種々の濃度に希釈することができることが
望ましい。「発明の構成」（問題点を解決するための手段）本発明は、顔料濃度５〜30重量％の有機顔料の
水性懸濁液を、実質的に予め添加剤を加えること
なく、樹脂および乾性油または高沸点溶剤が重量
比で10〜50／０〜60／10〜70である油性ワニスと
混合し、フラツシングせしめ、単離してなる顔料
濃度30〜70重量％、平均粒径0.1〜２mmであるこ
とを特徴とする平版インキ用粒状着色剤であり、
更には、該粒状着色剤を平版インキ用ワニスに、
顔料濃度15〜50重量％となるように添加してなる
ことを特徴とする平版インキ用顔料濃縮物に関す
る。本発明の平版インキ用粒状着色剤としては、樹
脂を含み、さらに乾性油、高沸点溶剤、水等を含
む。ただし水分は20重量％程度以下であり、最終
の平版インキとする、または顔料濃縮物とするに
際しては、水分は通常２重量％以下とする。また、上記平版インキ用粒状着色剤をワニス
に、顔料濃度15〜50重量％となるよう添加してな
る平版インキの着色に適した顔料濃縮物に関す
る。本発明者等は、粒状で、ハンドリング性がよ
く、希釈能力が高く、汎用性のあり、かつ通常コ
ンクベースと称されている顔料濃縮物への展開も
可能な平版インキ用粒状着色剤を得るため以下の
ような条件を検討した。 (1) 顔料の水性懸濁液の顔料濃度 (2) 油性ワニスの組成（樹脂、乾性油、溶剤等の
種類、組成比） (3) 油性ワニスの粘度 (4) 顔料の水性懸濁液の顔料分と油性ワニスとの
比率 (5) フラツシングの温度等上記(1)の顔料水性懸濁液の顔料濃度について
は、合成されたままの顔料水性懸濁液をそのまま
使用することができる場合には、そのまま使用す
るが、水性ペーストほどの脱水は必要ではない
が、30重量％以下、好ましくは５〜25重量％程度
に調整する。一般に水性スラリーと称されている
顔料濃度前後である。合成されたままの顔料水性
懸濁液をそのまま使用できる場合、製造工程の上
から有利であり、５〜25重量％程度の温度では、
水性ペーストに比べ脱水工程上優位である。な
お、顔料水性懸濁液の顔料濃度があまりに小さ
い、またはあまりに大きいと、フラツシング工程
の労力または時間が大きくなるため、好ましくな
い。従つて、合成されたままの顔料水性懸濁液の
顔料濃度が、余りに小さい、または大きいとき
は、必要に応じて顔料濃度を調整することができ
る。顔料の種類によつて、顔料水性懸濁液における
顔料濃度が変わる。有機顔料では５〜25重量％で
ある。顔料水性懸濁液における好ましい顔料濃度
とするため、脱水することができる。また、本発明では、顔料水性懸濁液には、実質
的に界面活性剤等の添加剤を添加しない。なお、
顔料の合成時にすでに含まれている添加剤につい
ては、通常そのままとする。必要に応じてすでに
含まれている添加剤を除去することも可能であ
り、水洗、脱水等をした顔料水性懸濁液を使用す
ることもできる。上記(2)の油性ワニスの組成については、得られ
た平版インキ用粒状着色剤が汎用性となるような
樹脂等を使用することが好ましい。すなわち、平
版インキ用粒状着色剤から顔料濃縮物を得るに際
し、種々の平版インキ用ワニスと混合できるもの
が好ましい。また、顔料濃縮物とせず、最終の平
版インキとするに際し、種々のワニス、ベヒクル
と混合できることが望ましい。フラツシングに使用する油性ワニスの樹脂とし
ては、例えばポリエステル樹脂（アルキツド樹脂
も）、石油樹脂、フエノール樹脂、ロジン変性フ
エノール樹脂、エポキシ樹脂、ケトン樹脂、ロジ
ン、ロジン誘導体、ロジン変性マレイン酸樹脂等
である。乾性油としては大豆油、桐油、アマニ油
等であり、その他変性した乾性油でもよい。勿論
半乾性油も使用することができる。溶剤としては
ノルマルパラフイン、イソパラフイン、ナフテン
（シクロパラフイン）、α−オレフイン、その他の
脂肪族炭化水素等の有機溶剤である。溶剤として
は沸点200℃以上の高沸点溶剤が好ましい。油性
ワニスの組成としては、重量比で樹脂／油／溶剤
として10〜50／０〜60／10〜70である。平版インキでの油性ワニスの組成の１例を挙げ
ると、ロジン変性フエノール樹脂／アマニ油／石
油系高沸点溶剤であり、40／10／50（重量比）で
ある。なお、本発明の平版インキ用粒状着色剤と
しては、乾性油を含まず、樹脂および溶剤によつ
て得られる平版インキ用粒状着色剤であつてもよ
い。また、樹脂および乾性油、樹脂および高沸点
溶剤によつて得られるものでもよい。例えばロジ
ン変性フエノール樹脂／アマニ油（重量比40／
60）やロジン変性フエノール樹脂／石油系高沸点
溶剤（重量比50／50）である。上記(3)の油性ワニスの粘度としては、常温（25
℃）で、100〜1000ps、好ましくは300〜700psの
範囲である。上記(4)の顔料水性懸濁液の顔料分と油性ワニス
との比率としては、フラツシングし、単離（乾
燥）した平版インキ用粒状着色剤としての顔料濃
度として30〜70重量％となるような割合で、フラ
ツシングする。すなわち、顔料水性懸濁液の顔料
分と油性ワニスの固形分とで決まる。平版インキ
用粒状着色剤としての顔料濃度は、高いほうが希
釈能力では有利であるが、あまりに高いと、最終
インキにする場合、平版インキ用ワニスとの混合
性が劣る。また低すぎると、希釈能力が劣る。な
お、本発明の平版インキ用粒状着色剤と平版イン
キ用ワニスとの混合は、顔料粒子の練肉を必要と
せず、単にミキサーにより平版インキ用粒状着色
剤および平版インキ用ワニスを均一に混合し、最
終インキにできる。上記(5)のフラツシングの温度等としては、常温
ないし80℃で行われるが、高温度のほうが、短時
間でフラツシングが可能なため、好ましくは、50
〜70℃で行う。フラツシングとしては、フラツシヤーを使用す
ることも可能であるが、顔料の合成に使用された
反応釜（タンク）をそのまま使用し、または合成
された顔料の水性懸濁液を顔料濃度５〜30重量％
となるように脱水した顔料水性懸濁液を入れたタ
ンクに油性ワニスを添加し、撹拌しながら混合さ
せ、Ｏ／ＷからＷ／Ｏへの相転換をし、脱水（吸
引、真空脱水等）し、平版インキ用粒状着色剤を
製造する。フラツシングにおいては、顔料水性懸濁液中
に、なるべく汎用性の高い樹脂を使用したワニス
を少量ずつ添加し、Ｏ／ＷからＷ／Ｏへの転換直
後に急速に常温付近まで冷却し、脱水後、取り出
し平版インキ用粒状着色剤を得ることが好まし
い。なお、平版インキ用粒状着色剤の粒径は、ワ
ニス量、温度等によつて調整できる。平版インキ用粒状着色剤の粒径（直径）は２mm
以下、常温0.1〜1.8mmである。あまりに大きいと
添加する平版インキ用ワニスとの混合性が悪い。本発明の平版インキ用粒状着色剤はそのままで
ベースインキとすることもできるが、さらに該平
版インキ用粒状着色剤をワニスと混合し、ペース
ト状の顔料濃縮物もベースインキとすることもで
きる。この顔料濃縮物を製造するには、例えば平
版インキ用粒状着色剤に平版インキ用ワニスを、
顔料濃度10〜50重量％となるように添加し、プラ
ネタリーミキサー等で30分間ないし１時間程度混
合することにより、均一なペースト状のベースイ
ンキを得ることができる。なお、顔料粒子を細か
くする練肉分散工程は一切不要である。また、顔
料濃縮物を製造するときのワニスとしてはフラツ
シング時のワニスと同じまたは異なるワニスが使
用できる。次に実施例により、本発明を説明する。例中
「部」、「％」とは、重量部、重量％を示す。実施例１フタロシアニン顔料（東洋インキ製造(株)Lionol
Blue SM−Ａ）の顔料濃度25％の顔料水性懸濁
液80部と、ロジン変性フエノール樹脂／アマニ
油／石油系高沸点溶剤（日本石油(株)製０号ソルベ
ントＨ）である重量比40／10／50の油性ワニス20
部と、を常温でデイスパー（特殊機化工業製、回
転数約350rpm）に仕込み、60℃に昇温してから、
その温度で常圧下１時間フラツシング（水中油滴
型Ｏ／Ｗより油中水滴型Ｗ／Ｏへの相変換）を行
つた。分離析出した遊離の水をデカントして取り去つ
た後、60℃、減圧下で30分間を要し残存する水分
をほぼ完全に除去した。その結果、顔料濃度50％
の平版インキ用粒状着色剤を得た。この平版インキ用粒状着色剤を平均粒径は1.5
mmであつた。この平版インキ用粒状着色剤の、顔
料そのものの練和度（グラインドメーターリー
デイング、GR）は2.0（5μｍ）であつた。なお、
GRの測定では顔料濃縮物を石油系溶剤で希釈し
て行つた。得られた平版インキ用粒状着色剤100部および
平版インキ用ワニス（フラツシング時のワニスと
同じ）100部をプラネタリーミキサー（50rpm）
にて30分間混合し、顔料濃度33％の顔料濃縮物
（コンクベース）を作つた。実施例２〜８、比較例１〜３実施例１において、顔料水性懸濁液の顔料濃
度、顔料水性懸濁液と油性ワニスとの組成比を変
えた各実施例を表−１に示す。

【表】実施例２〜８につき、実施例１と同様に測定し
た平版インキ用着色剤の平均粒径はいずれも0.1
〜２mmの範囲内であり、顔料粒子そのもののGR
はいずれも3.0（7.5μｍ）以下であつた。なお、実
施例２では実施例１に比べフラツシングに時間が
かかつた。一方、比較例１および３は大きな塊となり、比
較例２では粒状とならず、液状を呈した。実施例９アゾ顔料（東洋インキ製造(株)Lionol Red
6B4206）の顔料濃度20％顔料水性懸濁液（脱水、
洗浄した顔料のプレスケーキに水を添加した）80
部と、実施例１の油性ワニス20部と、を常温でデ
イスパーに仕込み、70℃に昇温してから、その温
度で常圧下30分間フラツシングを行つた。分離析
出した遊離の水をデカントして取り去つた後、70
℃、減圧下で30分間を要し残存する水分をほぼ完
全に除去した。その結果、顔料濃度44.5％の平版
インキ用粒状着色剤を得た。この平版インキ用粒状着色剤の平均粒径は1.8
mmであつた。この平版インキ用粒状着色剤を使用
し、実施例１と同様に測定した顔料粒子そのもの
のGRは2.5（5μｍ）であつた。得らた平版インキ用粒状着色剤100部および平
版インキ用ワニス（フラツシングのワニスと同
じ）40部をプラネタリーミキサーにて混合し、顔
料濃度38％の顔料濃縮物（コンクベース）を作つ
た。実施例 10〜12 実施例９において、平版インキ用粒状着色剤の
作成条件（フラツシングの時間、温度、顔料水性
懸濁液と油性ワニスとの比等）を変え、各種顔料
濃度、平均粒径を持つた平版インキ用粒状着色剤
を作成し、平版インキ用ワニスと混合し、最終の
インキとするための混合性について実験した。その結果、表−２に示すとおり、顔料濃度70％
以下、平均粒径２mm以下の実施例については、そ
の混合性が良好で実用性に優れているが、顔料濃
度70％を超え、または平均粒径２mmを超えた比較
例では混合性悪く、単なるミキサーでのインキ化
は不可能であつた。

【表】なお、混合性は200プラネタリーミキサーで
平版インキ用ワニスと１時間撹拌し、その状態を
目視で判定した。実施例 13 アゾ顔料（東洋インキ製造(株)No.1207Lionol
Yellow）の顔料濃度15％の顔料水性懸濁液（脱
水、洗浄した顔料のプレスケーキに水を添加し
た）80部と、実施例１の油性ワニス20部と、を常
温でニーダーに仕込み、50℃に昇温してから、そ
の温度で常圧下１時間フラツシングを行つた。分
離析出した遊離の水をデカントして取り去つた
後、50℃、減圧下で30分間を要し残存する水分を
ほぼ完全に除去した。その結果、顔料濃度37.5％
の平版インキ用粒状着色剤を得た。この平版インキ用粒状着色剤の平均粒径は0.5
mmであつた。この平版インキ用粒状着色剤を使用
し、実施例１と同様に測定した顔料粒子そのもの
のGRは1.0（2.5μｍ）であつた。得られた平版インキ用粒状着色剤100部および
平版インキ用ワニス（フラツシングのワニスと同
じ）80部を混合し、顔料濃度28％の均一な顔料濃
縮物（コンクベース）を得た。実施例 14 実施例１において油性ワニスをロジン変性アル
キツド樹脂／アマニ油／石油系高沸点溶剤（重量
比30／20／50）に変え、他は実施例１と同様にし
て平版インキ用粒状着色剤および顔料濃縮物を製
造した。実施例１とほぼ同様な結果が得られた。実施例 15 実施例９において油性ワニスをロジン変性フエ
ノール樹脂／アマニ油（重量比40／60）に変え、
他は実施例９と同様にして平版インキ用粒状着色
剤および顔料濃縮物を製造した。実施例９とほぼ
同様な結果が得られた。実施例 16 実施例13において油性ワニスをロジン変性フエ
ノール樹脂／０号ソルベントＨ（重量比50／50）
に変え、他は実施例13と同様にして平版インキ用
粒状着色剤および顔料濃縮物を製造した。実施例
13とほぼ同様な結果が得られた。実施例 17 実施例９において、フラツシング時の温度を常
温にて行つたところ、約1.5時間を要したが、フ
ラツシングができた。得られた平版インキ用粒状
着色剤は実施例９とほぼ同様な結果を示した。以上のようにして得られた平版インキ用粒状着
色剤または顔料濃縮物を使用した着色剤（応用
例）を以下に示す。応用例１（オフセツト枚葉インキ）実施例１〜17で得られたそれぞれの平版インキ
用粒状着色剤100部または顔料濃縮物200部に一般
枚葉薄紙用インキのレツドダウンワニス（ロジン
変性フエノール樹脂／アマニ油／石油系高沸点溶
剤、重量比40／20／40）180部と、ドライヤー、
乾燥抑制剤、コンパウンド類等の補助剤20部と、
を添加し、プラネタリーミキサーで単に混合、均
一にしただけで、それぞれのオフセツトインキを
作成した。それぞれの平版インキ用粒状着色剤ま
たは顔料濃縮物を使用して得られたオフセツトイ
ンキのフロー値（スプレツドメーターリーデイン
グ、SR）はいずれも16〜18mm／分・25℃（半径
値）であり、タツク値（インコメーターリーデイ
ング、IR）はいずれも10〜12であつた。得られたオフセツトインキでオフセツト枚葉印
刷をしたところ、光沢、ブラン残り、版残りにつ
いても、良好であり、良好な印刷物が得られた。
なお、印刷は三菱重工製DAIYA−、４色印刷
機を使用した。応用例２（オフセツト輸転インキ）実施例１〜17で得られた平版インキ用粒状着色
剤100部または顔料濃縮物200部にオフセツト輸転
コート紙用インキのレツトダウンワニス（ロジン
変性フエノール樹脂／アマニ油／石油系高沸点溶
剤、重量比45／10／45）180部と、ドライヤー、
乾燥抑制剤、コンパウンド類等の補助剤20部と、
を添加し、プラネタリーミキサーで単に混合、均
一にしただけで、それぞれのオフセツトインキを
作成した。それぞれの平版インキ用粒状着色剤ま
たは顔料濃縮物を使用して得られたオフセツトイ
ンキのフロー値（SR）はいずれも19〜20mm／
分・25℃（半径値）であり、タツク値（IR）は
いずれも５〜６であつた。得られたオフセツトインキでオフセツト輸転印
刷をしたところ、良好な印刷物が得られた。な
お、印刷は三菱重工製Ｌ−500 ４色印刷機および
井上金属製TECドライヤー装置を使用した。比較応用例１実施例１において、フラツシング時間を変え３
時間とし、平均粒径４mmの粒状着色剤を得た。得られた粒状着色剤100部を平版インキ用ワニ
スと混合したところ、プラネタリーミキサーによ
る混合では、均一な混合ができず、粒径２mm以上
の粒子がそのまま残る傾向が見られた。この顔料濃縮物200部に応用例１と同じレツト
ダウンワニス180部、補助剤20部を添加し、練肉
せずに三本ロール２回通しで混合した。そのフロ
ー値は17mm／分、タツク値は11であつた。このインキを用いて応用例１と同様にして印刷
したところ、応用例１と比較して印刷物の着色
力、光沢いずれも劣る結果となつた。比較応用例２実施例１で用いた顔料水性懸濁液100部と油性
ワニス８部とを常温でデイスパーに仕込み、温度
を60℃に上げ、１時間撹拌した。次に減圧脱水
し、顔料濃度75％の粒状着色剤を得た。この粒状着色剤の平均粒径1.5mmであつた。この粒状着色剤100部に平版インキ用ワニス100
部を加え、プラネタリーミキサーで撹拌混合し
た。しかし、長時間撹拌したが、均一な状態にな
らず、インキ化が不良であつた。応用例２と同様
にオフセツト輸転印刷をしたところ、印刷物の着
色力、光沢いずれも明らかに劣つていた。

Claims

【特許請求の範囲】１顔料濃度５〜30重量％の有機顔料の水性懸濁
液を、実質的に予め添加剤を加えることなく、樹
脂および乾性油または高沸点溶剤が重量比で10〜
50／０〜60／10〜70である油性ワニスと混合し、
フラツシングせしめ、単離してなる顔料濃度30〜
70重量％、平均粒径0.1〜２mmであることを特徴
とする平版インキ用粒状着色剤。２温度50〜70℃でフラツシングしてなる特許請
求の範囲第１項記載の平版インキ用粒状着色剤。３顔料濃度５〜30重量％の有機顔料の水性懸濁
液を、実質的に予め添加剤を加えることなく、樹
脂および乾性油または高沸点溶剤が重量比で10〜
50／０〜60／10〜70である油性ワニスと混合し、
フラツシングせしめ、単離してなる顔料濃度30〜
70重量％、平均粒径0.1〜２mmである粒状着色剤
を平版インキ用ワニスに、顔料濃度15〜50重量％
となるように添加してなることを特徴とする平版
インキ用顔料濃縮物。