JPH0569006A - プレス成形性の優れた鋼板 - Google Patents
プレス成形性の優れた鋼板Info
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- JPH0569006A JPH0569006A JP3261430A JP26143091A JPH0569006A JP H0569006 A JPH0569006 A JP H0569006A JP 3261430 A JP3261430 A JP 3261430A JP 26143091 A JP26143091 A JP 26143091A JP H0569006 A JPH0569006 A JP H0569006A
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- roll
- steel plate
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、鋼板表面粗度パターンを規制する
ことにより、塗装鮮映性を著しく向上させた塗装用鋼板
にある。 【構成】 鋼板表面に微小且つ複数の凹部を設け、該凹
部の形状は、直径ｄが５０〜５００μｍ、凹部深さｈが
２〜１６μｍ、鋼板表面１ｍｍ2当たり凹部体積の合計
が０．７０×１０6μｍ3以上を満足し、圧延方向に隣接
する凹部間中心距離（Ｐ1）＝１．０ｄ〜１．５ｄ、圧
延方向列の列間中心距離（Ｐ2）＝１．０ｄ〜１．５ｄ
とした事を特徴とする塗装鮮映性及びプレス成形性の優
れた鋼板。
ことにより、塗装鮮映性を著しく向上させた塗装用鋼板
にある。 【構成】 鋼板表面に微小且つ複数の凹部を設け、該凹
部の形状は、直径ｄが５０〜５００μｍ、凹部深さｈが
２〜１６μｍ、鋼板表面１ｍｍ2当たり凹部体積の合計
が０．７０×１０6μｍ3以上を満足し、圧延方向に隣接
する凹部間中心距離（Ｐ1）＝１．０ｄ〜１．５ｄ、圧
延方向列の列間中心距離（Ｐ2）＝１．０ｄ〜１．５ｄ
とした事を特徴とする塗装鮮映性及びプレス成形性の優
れた鋼板。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼板表面粗度パターン
を規制する事により、塗装鮮映性、及びプレス成形性を
向上させる事を目的とし、冷間圧延鋼板、表面処理鋼
板、熱間圧延鋼板、アルミ鋼板、アルミ合金鋼板及びク
ラッド鋼板に適用されるものである。
を規制する事により、塗装鮮映性、及びプレス成形性を
向上させる事を目的とし、冷間圧延鋼板、表面処理鋼
板、熱間圧延鋼板、アルミ鋼板、アルミ合金鋼板及びク
ラッド鋼板に適用されるものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、加工用冷間圧延鋼板は、プレス
加工し易くするため、鋼板表面をダル仕上げする。即
ち、プレス加工時、鋼板表面に形成された凹凸に、加工
用潤滑油が貯留され、金型と鋼板の摩擦を少なくし、か
つ焼付けを防止する作用をするからである。プレス成形
性に関する研究は、素材である鉄板側と、成形技術の両
面から行われてきているが、製品の高精度化と複雑化に
伴い、鋼板に対する要求特性がより高級化、多様化しつ
つある。このため、現状としては、鋼板粗度を最終的に
調整する調質圧延において、鋼板表面にショットブラス
ト、放電、あるいはレーザー等でダル加工したワークロ
ールを使用し、鋼板表面に粗さを転写している。また、
実際のプレス成形における評価基準は、従来用いられて
きた鋼板の機械的特性（ｒ値、Ｅｌ値等）だけでは不十
分であり、鋼板表面粗度潤滑油等もプレス成形性に大き
な影響を及ぼす。一方、自動車ボディや家電製品などの
外装鋼板は、塗装仕上げをして、美観を付与するが、こ
の際、塗装面の乱反射によって美観を損なわれないよう
にすること即ち、所謂鮮映性に優れていることが要求さ
れる。
加工し易くするため、鋼板表面をダル仕上げする。即
ち、プレス加工時、鋼板表面に形成された凹凸に、加工
用潤滑油が貯留され、金型と鋼板の摩擦を少なくし、か
つ焼付けを防止する作用をするからである。プレス成形
性に関する研究は、素材である鉄板側と、成形技術の両
面から行われてきているが、製品の高精度化と複雑化に
伴い、鋼板に対する要求特性がより高級化、多様化しつ
つある。このため、現状としては、鋼板粗度を最終的に
調整する調質圧延において、鋼板表面にショットブラス
ト、放電、あるいはレーザー等でダル加工したワークロ
ールを使用し、鋼板表面に粗さを転写している。また、
実際のプレス成形における評価基準は、従来用いられて
きた鋼板の機械的特性（ｒ値、Ｅｌ値等）だけでは不十
分であり、鋼板表面粗度潤滑油等もプレス成形性に大き
な影響を及ぼす。一方、自動車ボディや家電製品などの
外装鋼板は、塗装仕上げをして、美観を付与するが、こ
の際、塗装面の乱反射によって美観を損なわれないよう
にすること即ち、所謂鮮映性に優れていることが要求さ
れる。
【０００３】上記のような従来技術として、特開昭６２
−１６８６０２号公報「塗装用鋼板及びその製造方法」
がある。その内容は、表面の中心線平均粗さＲａが０．
３〜２．０μｍの範囲内にあり、かつその表面粗さを構
成する微視的形態が、平坦な山頂面を有する台形状の山
部と、その周囲の全部または一部を取囲むように形成さ
れた溝状の谷部と、山部の間であってかつ谷部の外側に
その谷部の底よりも高くかつ山部の山頂面より低いかま
たは同じ高さに形成された中間平坦部とによって構成さ
れ、しかも隣り合う山部の平均中心間距離をＳｍ、谷部
の外縁の平均直径をＤ、山部の平坦な山頂面の平均直径
をｄ0山部の平坦な山頂面と前記中間平坦部の平坦面の
面積の和が全面積に占める割合をη（％）と定義したと
き、０．８５≦Ｓｍ≦１．７，Ｓｍ−Ｄ＜２８０（μ
ｍ），３０≦ｄ0≦５００（μｍ），２０≦η≦８５
（％）を満足するように構成されている塗装用鋼板であ
る。
−１６８６０２号公報「塗装用鋼板及びその製造方法」
がある。その内容は、表面の中心線平均粗さＲａが０．
３〜２．０μｍの範囲内にあり、かつその表面粗さを構
成する微視的形態が、平坦な山頂面を有する台形状の山
部と、その周囲の全部または一部を取囲むように形成さ
れた溝状の谷部と、山部の間であってかつ谷部の外側に
その谷部の底よりも高くかつ山部の山頂面より低いかま
たは同じ高さに形成された中間平坦部とによって構成さ
れ、しかも隣り合う山部の平均中心間距離をＳｍ、谷部
の外縁の平均直径をＤ、山部の平坦な山頂面の平均直径
をｄ0山部の平坦な山頂面と前記中間平坦部の平坦面の
面積の和が全面積に占める割合をη（％）と定義したと
き、０．８５≦Ｓｍ≦１．７，Ｓｍ−Ｄ＜２８０（μ
ｍ），３０≦ｄ0≦５００（μｍ），２０≦η≦８５
（％）を満足するように構成されている塗装用鋼板であ
る。
【０００４】上記の従来技術でのロール及び鋼板表面の
プロフィールを図４、図５（特開昭６２−１６８６０２
号公報の第１０図、第１１図）で示すと、以下のように
なる。 Ｄ ：ロール表面のフランジ２の平均外径＝鋼板表面の
谷部１１の外縁の平均直径 ｄ ：ロール表面のクレータ１の平均直径 ｄ0 ：鋼板表面の山部１０の平坦な山頂面８の平均直径 Ｈ ：ロール表面のクレータ１の深さ ｈ1 ：ロール表面のフランジ２の高さ＝鋼板表面の中間
平坦部９から谷部１１の底までの深さ ｈ2 ：鋼板表面の山部１０の平坦な山頂面８の中間平坦
部９からの高さ Ｓｍ：ロール表面の隣り合うクレータ１の平均中心間距
離＝鋼板表面の隣り合う山部１０の平均中心間距離 α ：ロール表面のフランジ２の幅 η ：平坦部の面積（山部１０の平坦な山頂面８の面積
占有率η1と中間平坦部９の面積占有率η1との和）
プロフィールを図４、図５（特開昭６２−１６８６０２
号公報の第１０図、第１１図）で示すと、以下のように
なる。 Ｄ ：ロール表面のフランジ２の平均外径＝鋼板表面の
谷部１１の外縁の平均直径 ｄ ：ロール表面のクレータ１の平均直径 ｄ0 ：鋼板表面の山部１０の平坦な山頂面８の平均直径 Ｈ ：ロール表面のクレータ１の深さ ｈ1 ：ロール表面のフランジ２の高さ＝鋼板表面の中間
平坦部９から谷部１１の底までの深さ ｈ2 ：鋼板表面の山部１０の平坦な山頂面８の中間平坦
部９からの高さ Ｓｍ：ロール表面の隣り合うクレータ１の平均中心間距
離＝鋼板表面の隣り合う山部１０の平均中心間距離 α ：ロール表面のフランジ２の幅 η ：平坦部の面積（山部１０の平坦な山頂面８の面積
占有率η1と中間平坦部９の面積占有率η1との和）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】例えば自動車用外板で
あれば従来の技術でも塗装鮮映性及びプレス成形性が十
分に得られるが、自動車用内板では外板に比べ過酷なプ
レス成形性が要求されるために従来の技術の課題として
は、自動車用内板のように塗装鮮映性を劣化させずに過
酷なプレス成形性が要求されるものには適用されない欠
点を有している。鋼板表面での塗装鮮映性は一般的に鋼
板表面の平坦部が多いほど向上する。それに対して鋼板
表面でのプレス成形性は一般的に鋼板表面の凹部体積が
多いほど凹部を濡らすプレス加工用潤滑油も多く含むの
で良好となる。
あれば従来の技術でも塗装鮮映性及びプレス成形性が十
分に得られるが、自動車用内板では外板に比べ過酷なプ
レス成形性が要求されるために従来の技術の課題として
は、自動車用内板のように塗装鮮映性を劣化させずに過
酷なプレス成形性が要求されるものには適用されない欠
点を有している。鋼板表面での塗装鮮映性は一般的に鋼
板表面の平坦部が多いほど向上する。それに対して鋼板
表面でのプレス成形性は一般的に鋼板表面の凹部体積が
多いほど凹部を濡らすプレス加工用潤滑油も多く含むの
で良好となる。
【０００６】従来技術での凹部体積は凹部１つ当たりロ
ール表面のフランジ２の幅αを直径とした半円断面積の
環状（リング状）として、 ｕ＝（１／２）×（πα2／４）×π（Ｄ＋ｄ0）／２ （１） ロール表面のフランジ２の幅αは上記公報６頁４欄１７
行より、 α＝０．０９×Ｄ （２） １ｍｍ2当たりの凹部個数は、１ｍｍ＝１０００μｍな
ので ｎ＝（１０００／Ｓｍ）×（１０００／Ｓｍ） （３） よって、１ｍｍ2当たりの凹部体積は Ｖ＝ｕ×ｎ ＝４．９９×１０3×（Ｄ＋ｄ0）／（Ｓｍ／Ｄ)2 （４） さらにＤ＝ｄ0＋２α（図４、図５より）、ｄ0＝３０〜
５００μｍ、α＝２０〜４０μｍ（上記公報８頁１欄１
９行より）なので、 Ｖ＝（０．４９９〜５．３８９）×１０6／（Ｓｍ／Ｄ)2 （５） 表１はＳｍ／Ｄ、平坦部の面積η、１ｍｍ2当たりの凹
部体積Ｖとの関係を表すもので、平坦部の面積ηは上記
公報第２ａ表、第２ｂ表より、１ｍｍ2当たりの凹部体
積Ｖは上記（５）式にＳｍ／Ｄ：０．８５〜１．７５を
代入したものである。
ール表面のフランジ２の幅αを直径とした半円断面積の
環状（リング状）として、 ｕ＝（１／２）×（πα2／４）×π（Ｄ＋ｄ0）／２ （１） ロール表面のフランジ２の幅αは上記公報６頁４欄１７
行より、 α＝０．０９×Ｄ （２） １ｍｍ2当たりの凹部個数は、１ｍｍ＝１０００μｍな
ので ｎ＝（１０００／Ｓｍ）×（１０００／Ｓｍ） （３） よって、１ｍｍ2当たりの凹部体積は Ｖ＝ｕ×ｎ ＝４．９９×１０3×（Ｄ＋ｄ0）／（Ｓｍ／Ｄ)2 （４） さらにＤ＝ｄ0＋２α（図４、図５より）、ｄ0＝３０〜
５００μｍ、α＝２０〜４０μｍ（上記公報８頁１欄１
９行より）なので、 Ｖ＝（０．４９９〜５．３８９）×１０6／（Ｓｍ／Ｄ)2 （５） 表１はＳｍ／Ｄ、平坦部の面積η、１ｍｍ2当たりの凹
部体積Ｖとの関係を表すもので、平坦部の面積ηは上記
公報第２ａ表、第２ｂ表より、１ｍｍ2当たりの凹部体
積Ｖは上記（５）式にＳｍ／Ｄ：０．８５〜１．７５を
代入したものである。
【０００７】
【表１】
【０００８】表１では平坦部の面積ηが０．２９〜０．
８７で１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖが０．１６３〜７．
４５９×１０6となる。自動車用内板のように塗装鮮映
性を劣化させずに過酷なプレス成形性が要求されるもの
には、従来技術に比べて１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖが
７．５×１０6を越えるもので、凹部を濡らす凹部体積
が多いプレス加工用潤滑油も多く含むものが要求され
る。
８７で１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖが０．１６３〜７．
４５９×１０6となる。自動車用内板のように塗装鮮映
性を劣化させずに過酷なプレス成形性が要求されるもの
には、従来技術に比べて１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖが
７．５×１０6を越えるもので、凹部を濡らす凹部体積
が多いプレス加工用潤滑油も多く含むものが要求され
る。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は従来技術の課題
を有利に解決するものであって、鋼板表面に微小且つ複
数の凹部を設け、該凹部の形状は、直径ｄが５０〜５０
０μｍ、凹部深さｈが２〜１６μｍ、鋼板表面１ｍｍ2
当たり凹部体積の合計が０．７０×１０6μｍ3以上を満
足し、圧延方向に隣接する凹部間中心距離（Ｐ1）＝
１．０ｄ〜１．５ｄ、圧延方向列の列間中心距離
（Ｐ2）＝１．０ｄ〜１．５ｄとした事を特徴とする塗
装鮮映性及びプレス成形性の優れた鋼板である。
を有利に解決するものであって、鋼板表面に微小且つ複
数の凹部を設け、該凹部の形状は、直径ｄが５０〜５０
０μｍ、凹部深さｈが２〜１６μｍ、鋼板表面１ｍｍ2
当たり凹部体積の合計が０．７０×１０6μｍ3以上を満
足し、圧延方向に隣接する凹部間中心距離（Ｐ1）＝
１．０ｄ〜１．５ｄ、圧延方向列の列間中心距離
（Ｐ2）＝１．０ｄ〜１．５ｄとした事を特徴とする塗
装鮮映性及びプレス成形性の優れた鋼板である。
【００１０】以下、本発明を図面に基づいて説明する。
図１（Ａ）は、本発明で用いるロールの断面形状であ
る。ロール２１の表面にレーザーを照射して、直径５０
〜５００μｍの穴を形成する。２７は穴凹部２６の上に
付着したロール表面より高さＨが２〜１６μｍの範囲に
なるように突出したクロムを主成分とする突起であり、
圧延方向に隣接する穴凹部２６間中心距離（Ｐ1）＝
１．０Ｄ〜１．５Ｄ、圧延方向列の列間中心距離（Ｐ
ｃ）＝１．０Ｄ〜１．５Ｄ間隔で配設する。突起２７の
高さＨが１６μｍを越えると、圧延時に突起２７がロー
ル表面より脱落したり、圧延荷重による破壊を引き起こ
すことがあるため、この突起２７の高さは低い程良く１
６μｍ以下程度が好ましい。しかし２μｍより低くなる
と、鋼板表面に転写する凹部深さが低く、粗度も小さく
なり、本発明の目的が達成できない。
図１（Ａ）は、本発明で用いるロールの断面形状であ
る。ロール２１の表面にレーザーを照射して、直径５０
〜５００μｍの穴を形成する。２７は穴凹部２６の上に
付着したロール表面より高さＨが２〜１６μｍの範囲に
なるように突出したクロムを主成分とする突起であり、
圧延方向に隣接する穴凹部２６間中心距離（Ｐ1）＝
１．０Ｄ〜１．５Ｄ、圧延方向列の列間中心距離（Ｐ
ｃ）＝１．０Ｄ〜１．５Ｄ間隔で配設する。突起２７の
高さＨが１６μｍを越えると、圧延時に突起２７がロー
ル表面より脱落したり、圧延荷重による破壊を引き起こ
すことがあるため、この突起２７の高さは低い程良く１
６μｍ以下程度が好ましい。しかし２μｍより低くなる
と、鋼板表面に転写する凹部深さが低く、粗度も小さく
なり、本発明の目的が達成できない。
【００１１】また、図１（Ｂ）には、上記した表面形状
を有するロールにて調質圧延し、４０〜１００％の割合
で転写された本発明による鋼板の断面形状を示す。な
お、４０％以下の転写率では、鋼板表面に転写する凹部
深さが低く、粗度も小さくなり、本発明の目的が達成で
きない。図２は、本発明による鋼板表面の平面図を模式
的に示したもので、鋼板２４表面に、直径５０〜５００
μｍの凹部を形成される。圧延方向に隣接する穴凹部２
６間中心距離（Ｐ1）＝１．０Ｄ〜１．５Ｄ、圧延方向
列の列間中心距離（Ｐc）＝１．０Ｄ〜１．５Ｄ間隔で
配設する。自動車用内板等の鮮映性とプレス性の両方の
機能を要求される部材においては、このピッチをあまり
大きくすると、鋼板表面粗度が低下し、圧延時にスベリ
の発生、伸率変動による材質低下、等の鋼板品位低下及
び、プレス性の低下等の問題を招く。また、あまり小さ
くすると、鋼板表面のうねりの増加による塗装後の鮮映
性低下を招くため、本発明は上記範囲に限定した。鋼板
凹部深さの上限は、前記に示した突起２７の高さより１
６μｍとし、鋼板凹部深さが２μｍより低くなると、鋼
板表面の凹部深さが低く粗度も小さくなり本発明の目的
が達成できない。なお鋼板凹部形状は、プレス時の油溜
め効果、及び鋼板表面への潤滑効果等を考慮すると、台
形、及び角状の物も考えられ、鋼板凹部形状は、いかな
る形状でもかまわない。
を有するロールにて調質圧延し、４０〜１００％の割合
で転写された本発明による鋼板の断面形状を示す。な
お、４０％以下の転写率では、鋼板表面に転写する凹部
深さが低く、粗度も小さくなり、本発明の目的が達成で
きない。図２は、本発明による鋼板表面の平面図を模式
的に示したもので、鋼板２４表面に、直径５０〜５００
μｍの凹部を形成される。圧延方向に隣接する穴凹部２
６間中心距離（Ｐ1）＝１．０Ｄ〜１．５Ｄ、圧延方向
列の列間中心距離（Ｐc）＝１．０Ｄ〜１．５Ｄ間隔で
配設する。自動車用内板等の鮮映性とプレス性の両方の
機能を要求される部材においては、このピッチをあまり
大きくすると、鋼板表面粗度が低下し、圧延時にスベリ
の発生、伸率変動による材質低下、等の鋼板品位低下及
び、プレス性の低下等の問題を招く。また、あまり小さ
くすると、鋼板表面のうねりの増加による塗装後の鮮映
性低下を招くため、本発明は上記範囲に限定した。鋼板
凹部深さの上限は、前記に示した突起２７の高さより１
６μｍとし、鋼板凹部深さが２μｍより低くなると、鋼
板表面の凹部深さが低く粗度も小さくなり本発明の目的
が達成できない。なお鋼板凹部形状は、プレス時の油溜
め効果、及び鋼板表面への潤滑効果等を考慮すると、台
形、及び角状の物も考えられ、鋼板凹部形状は、いかな
る形状でもかまわない。
【００１２】本発明による平坦部の面積率ηをもとめる
にあたって、最初に１ｍｍ2当たりの凹部個数ｎは、１
ｍｍ＝１０００μｍなので ｎ＝（１０００／Ｐ1）×（１０００／Ｐ2） （６） 平坦部の面積率ηは凹部が直径ｄの円形部を除くので
Ｐ1＝Ｐ2＝Ｐとすると、 η＝１−（πｄ2／４）×ｎ／（１０００×１０００） ＝１−（π／４）×（ｄ／Ｐ)2 （７） Ｐ＝１．０ｄ〜１．５ｄであるので、 η＝０．２１５〜０．６５１ （８） となる。本発明による１個当たりの凹部体積は ｕ＝（πｄ2／４）×ｈ （９） とすると、本発明による１ｍｍ2当たりの凹部体積は、
Ｐ1＝Ｐ2＝Ｐとし、ｈ＝２〜１６μｍであるので、 Ｖ＝ｕ×ｎ ＝（π／４）×（ｄ／Ｐ)2×ｈ×１０6 ＝ｈ×（１−η）×１０6 ＝（２〜１６）×（１−η）×１０6（μｍ3／ｍｍ2） （１０） となる。表２に本発明による平坦部に面積率ηと１ｍｍ
2当たりの凹部体積Ｖとの関係を（１０）式を用いて示
す。
にあたって、最初に１ｍｍ2当たりの凹部個数ｎは、１
ｍｍ＝１０００μｍなので ｎ＝（１０００／Ｐ1）×（１０００／Ｐ2） （６） 平坦部の面積率ηは凹部が直径ｄの円形部を除くので
Ｐ1＝Ｐ2＝Ｐとすると、 η＝１−（πｄ2／４）×ｎ／（１０００×１０００） ＝１−（π／４）×（ｄ／Ｐ)2 （７） Ｐ＝１．０ｄ〜１．５ｄであるので、 η＝０．２１５〜０．６５１ （８） となる。本発明による１個当たりの凹部体積は ｕ＝（πｄ2／４）×ｈ （９） とすると、本発明による１ｍｍ2当たりの凹部体積は、
Ｐ1＝Ｐ2＝Ｐとし、ｈ＝２〜１６μｍであるので、 Ｖ＝ｕ×ｎ ＝（π／４）×（ｄ／Ｐ)2×ｈ×１０6 ＝ｈ×（１−η）×１０6 ＝（２〜１６）×（１−η）×１０6（μｍ3／ｍｍ2） （１０） となる。表２に本発明による平坦部に面積率ηと１ｍｍ
2当たりの凹部体積Ｖとの関係を（１０）式を用いて示
す。
【００１３】
【表２】
【００１４】表２の括弧内の数字は（１０）式の計算上
であって、本発明では１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖの下
限は８．００×１０6（μｍ3／ｍｍ2）である。表２で
は平坦部の面積率ηが０．２１５〜０．６５１で１ｍｍ
2当たりの凹部体積Ｖが０．７０〜１２．５６×１０6と
なる。自動車用内板のように塗装鮮映性を劣化させずに
過酷なプレス成形性が要求されるものには、１ｍｍ2当
たりの凹部体積Ｖが０．７０×１０6未満であると、凹
部を濡らすプレス加工用潤滑油が十分でないためプレス
加工後に鋼板表面にひび割れ疵が多発するのでＶの下限
は０．７０×１０6（μｍ3／ｍｍ2）とする。
であって、本発明では１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖの下
限は８．００×１０6（μｍ3／ｍｍ2）である。表２で
は平坦部の面積率ηが０．２１５〜０．６５１で１ｍｍ
2当たりの凹部体積Ｖが０．７０〜１２．５６×１０6と
なる。自動車用内板のように塗装鮮映性を劣化させずに
過酷なプレス成形性が要求されるものには、１ｍｍ2当
たりの凹部体積Ｖが０．７０×１０6未満であると、凹
部を濡らすプレス加工用潤滑油が十分でないためプレス
加工後に鋼板表面にひび割れ疵が多発するのでＶの下限
は０．７０×１０6（μｍ3／ｍｍ2）とする。
【００１５】
【実施例】図３は本発明による鋼板を製造するためのロ
ールの製造法についての説明図である。本発明は、まず
図３（Ａ）に示す様に、ロール２１表面に約２０〜３０
μｍの樹脂２２を被覆する。被覆する樹脂は、耐アルカ
リ性・耐クロム酸性・絶縁性等の性質を有し、後工程で
除去が容易である様にアルカリ系樹脂及びメッキシール
用樹脂等が好ましく、ロール表面に１６〜５０μｍの厚
さとなる様に被覆する。被覆の方法としては、ロール非
回転によるロール引き抜き法、電着塗装法、及びロール
回転によるロールコーター、スプレーによる吹きつけ、
カーテンコーター、粉体塗装法、フィルム状樹脂等を巻
きつける、等の手段でロール表面に均一に付着させ乾燥
させる。次いで、図３（Ｂ）に示す様に、樹脂を被覆し
たロール２１は高密度エネルギー、例えばレーザービー
ム２３により加工を受ける。即ち、レーザービーム２３
を被覆した樹脂２２の表面から照射して、その部分の樹
脂を溶解除去する。樹脂が溶解除去された後の穴凹部２
６径は、レーザー照射条件、特にレーザー出力、集光レ
ンズ〜ロール間ギャップ（焦点ずれ）により調整するこ
とができ、本発明においては、穴径が５０〜５００μｍ
の範囲になる様にレーザー照射条件を選定する。上記し
たロール表面にレーザー加工を行うには、樹脂被覆した
ロールを回転させながら、レーザー加工ヘッドを移動さ
せ、あらかじめ設定されたピッチ間隔Ｐに基づく加工周
波数、ロール回転数にてレーザーを照射して行う。
ールの製造法についての説明図である。本発明は、まず
図３（Ａ）に示す様に、ロール２１表面に約２０〜３０
μｍの樹脂２２を被覆する。被覆する樹脂は、耐アルカ
リ性・耐クロム酸性・絶縁性等の性質を有し、後工程で
除去が容易である様にアルカリ系樹脂及びメッキシール
用樹脂等が好ましく、ロール表面に１６〜５０μｍの厚
さとなる様に被覆する。被覆の方法としては、ロール非
回転によるロール引き抜き法、電着塗装法、及びロール
回転によるロールコーター、スプレーによる吹きつけ、
カーテンコーター、粉体塗装法、フィルム状樹脂等を巻
きつける、等の手段でロール表面に均一に付着させ乾燥
させる。次いで、図３（Ｂ）に示す様に、樹脂を被覆し
たロール２１は高密度エネルギー、例えばレーザービー
ム２３により加工を受ける。即ち、レーザービーム２３
を被覆した樹脂２２の表面から照射して、その部分の樹
脂を溶解除去する。樹脂が溶解除去された後の穴凹部２
６径は、レーザー照射条件、特にレーザー出力、集光レ
ンズ〜ロール間ギャップ（焦点ずれ）により調整するこ
とができ、本発明においては、穴径が５０〜５００μｍ
の範囲になる様にレーザー照射条件を選定する。上記し
たロール表面にレーザー加工を行うには、樹脂被覆した
ロールを回転させながら、レーザー加工ヘッドを移動さ
せ、あらかじめ設定されたピッチ間隔Ｐに基づく加工周
波数、ロール回転数にてレーザーを照射して行う。
【００１６】レーザー加工後、図３（Ｃ）に示す様に、
本発明ロールをクロムメッキ溶液中でクロムメッキ２５
を行う。メッキ条件はクロムメッキ酸溶液中で２０〜５
０Ａ／ｄｍ2の電流密度、及び樹脂が溶解除去された後
の凹部直径、即ちクロムメッキ部有効面積比に応じた投
入電流２０００Ａ〜２００００Ａ等の条件で電解メッキ
を行うことにより、前記でレーザー加工によって形成さ
れた穴径５〜２０μｍの厚みでクロム突起を付着するこ
とができる。この際、樹脂が絶縁物質であるため、クロ
ムその表面に付着することなく、設定したメッキ条件に
より、樹脂の厚さとほぼ同等、またはそれ以下の厚さに
て、穴の部分だけにメッキされる。図３（Ｃ）は、クロ
ムメッキ後の表面状態を示すもので、樹脂２２及びロー
ル２１表面によって形成された穴凹部２６に、電解メッ
キされた曲面状のクロム突起２７が付着している。次い
で、図３（Ｄ）に示す様に、クロム突起２７を有するロ
ールは、溶剤を溶かした溶媒中に浸漬するか、溶剤でブ
ラッシングするなどして、表面の樹脂を除去する。そし
て、図３（Ｄ）に示すごとく、樹脂を除去したロール２
１の表面には、クロム突起２７が表出する。このように
して製造したロールを用いて、０．７５ｍｍ厚さの冷延
鋼板を調質圧延し、ロール表面に形成した粗面を鋼板に
転写し、その際の鋼板形状パターンを表３に示す。
本発明ロールをクロムメッキ溶液中でクロムメッキ２５
を行う。メッキ条件はクロムメッキ酸溶液中で２０〜５
０Ａ／ｄｍ2の電流密度、及び樹脂が溶解除去された後
の凹部直径、即ちクロムメッキ部有効面積比に応じた投
入電流２０００Ａ〜２００００Ａ等の条件で電解メッキ
を行うことにより、前記でレーザー加工によって形成さ
れた穴径５〜２０μｍの厚みでクロム突起を付着するこ
とができる。この際、樹脂が絶縁物質であるため、クロ
ムその表面に付着することなく、設定したメッキ条件に
より、樹脂の厚さとほぼ同等、またはそれ以下の厚さに
て、穴の部分だけにメッキされる。図３（Ｃ）は、クロ
ムメッキ後の表面状態を示すもので、樹脂２２及びロー
ル２１表面によって形成された穴凹部２６に、電解メッ
キされた曲面状のクロム突起２７が付着している。次い
で、図３（Ｄ）に示す様に、クロム突起２７を有するロ
ールは、溶剤を溶かした溶媒中に浸漬するか、溶剤でブ
ラッシングするなどして、表面の樹脂を除去する。そし
て、図３（Ｄ）に示すごとく、樹脂を除去したロール２
１の表面には、クロム突起２７が表出する。このように
して製造したロールを用いて、０．７５ｍｍ厚さの冷延
鋼板を調質圧延し、ロール表面に形成した粗面を鋼板に
転写し、その際の鋼板形状パターンを表３に示す。
【００１７】
【表３】
【００１８】直径ｄ（μｍ）、凹部間中心距離Ｐ1（μ
ｍ）、圧延方向列の列間中心距離Ｐ2（μｍ）、凹部深
さｈ（μｍ）、平坦部の面積率η、鋼板表面１ｍｍ2当
たり凹部体積Ｖ（×１０6μｍ3／ｍｍ2）に対して、自
動車用内板の評価テストとして、加工後にひび割れの有
無（プレス・加工性）を調査し且つ限界絞り比（Ｌ，
Ｄ，Ｒ）にて評価した。このＬ，Ｄ，Ｒはポンチ径３２
ｍｍの金型を用いて深絞りしうる最大素板径を求め、そ
の最大素板径とポンチ径との比から求められたものであ
る。本発明の鋼板は、Ｎｏ．１〜９までで、比較例をＮ
ｏ．１０〜１２で示す。自動車用内板のように塗装鮮映
性を劣化させずに過酷なプレス成形性が要求されるもの
には、１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖが０．７０×１０6未
満であると、凹部を濡らすプレス加工用潤滑油が十分で
ないためプレス加工後に鋼板表面にひび割れ疵が多発す
るのでＶの下限は０．７０×１０6（μｍ3／ｍｍ2）と
なる。
ｍ）、圧延方向列の列間中心距離Ｐ2（μｍ）、凹部深
さｈ（μｍ）、平坦部の面積率η、鋼板表面１ｍｍ2当
たり凹部体積Ｖ（×１０6μｍ3／ｍｍ2）に対して、自
動車用内板の評価テストとして、加工後にひび割れの有
無（プレス・加工性）を調査し且つ限界絞り比（Ｌ，
Ｄ，Ｒ）にて評価した。このＬ，Ｄ，Ｒはポンチ径３２
ｍｍの金型を用いて深絞りしうる最大素板径を求め、そ
の最大素板径とポンチ径との比から求められたものであ
る。本発明の鋼板は、Ｎｏ．１〜９までで、比較例をＮ
ｏ．１０〜１２で示す。自動車用内板のように塗装鮮映
性を劣化させずに過酷なプレス成形性が要求されるもの
には、１ｍｍ2当たりの凹部体積Ｖが０．７０×１０6未
満であると、凹部を濡らすプレス加工用潤滑油が十分で
ないためプレス加工後に鋼板表面にひび割れ疵が多発す
るのでＶの下限は０．７０×１０6（μｍ3／ｍｍ2）と
なる。
【００１９】図６は、本発明による鋼板と従来技術によ
る鋼板との平坦部の面積率ηと鋼板表面１ｍｍ2当たり
凹部体積Ｖ（×１０6μｍ3／ｍｍ2）との関係を示す図
である。表４に従来技術による鋼板形状パターンを表３
に示す。鋼板表面の谷部１１の外縁の平均直径Ｄ、鋼板
表面の山部１０の平坦な山頂面８の平均直径ｄ0ロール
表面のフランジ２の幅α、鋼板表面の隣り合う山部１０
の平均中心間距離Ｓｍ（以上、単位はいずれもμｍ）、
平坦部の面積率η、凹部体積率Ｖ（×１０6μｍ3／ｍｍ
2）に対して、自動車用内板の評価テストとして、加工
後にひび割れの有無（プレス・加工性）を調査し且つ限
界絞り比（Ｌ，Ｄ，Ｒ）にて評価した。
る鋼板との平坦部の面積率ηと鋼板表面１ｍｍ2当たり
凹部体積Ｖ（×１０6μｍ3／ｍｍ2）との関係を示す図
である。表４に従来技術による鋼板形状パターンを表３
に示す。鋼板表面の谷部１１の外縁の平均直径Ｄ、鋼板
表面の山部１０の平坦な山頂面８の平均直径ｄ0ロール
表面のフランジ２の幅α、鋼板表面の隣り合う山部１０
の平均中心間距離Ｓｍ（以上、単位はいずれもμｍ）、
平坦部の面積率η、凹部体積率Ｖ（×１０6μｍ3／ｍｍ
2）に対して、自動車用内板の評価テストとして、加工
後にひび割れの有無（プレス・加工性）を調査し且つ限
界絞り比（Ｌ，Ｄ，Ｒ）にて評価した。
【００２０】
【表４】
【００２１】
【発明の効果】本発明によって、従来のレーザー鋼板に
比較しプレス性と塗装後の高鮮映性を兼ね備えた冷延鋼
板の製造が可能となるとともに、従来出来なかった自動
車用内板のプレス加工性も良く、ひび割れ等の品質問題
も解決する事が可能とならしめた。
比較しプレス性と塗装後の高鮮映性を兼ね備えた冷延鋼
板の製造が可能となるとともに、従来出来なかった自動
車用内板のプレス加工性も良く、ひび割れ等の品質問題
も解決する事が可能とならしめた。
【図１】本発明による鋼板を製造するロール（Ａ）と本
発明による鋼板（Ｂ）表面を示す図、
発明による鋼板（Ｂ）表面を示す図、
【図２】本発明による鋼板の平面図、
【図３】本発明による鋼板を製造するロールの製造工程
図、
図、
【図４】従来技術による鋼板を製造するロールと鋼板表
面を示す図、
面を示す図、
【図５】従来技術による鋼板の平面図である。
【符号の説明】 １ ロ−ル表面のクレ−タ ２ ロ−ル表面のフランジ ３ ロ−ル ７ 鋼板 ８ 山頂面 ９ 鋼板表面の中間平坦部 １０ 鋼板表面の山部 １１ 鋼板表面の谷部 ２１ 本発明に係るロ−ル ２２ 樹脂 ２３ レ−ザ−ビ−ム ２４ 本発明に係る鋼板 ２５ クロムメッキ ２６ 穴凹部 ２７ 突起
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 塩沢 修一 千葉県君津市君津１番地 新日本製鐵株式 会社君津製鐵所内
Claims (1)
- 【請求項１】 鋼板表面に微小且つ複数の凹部を設け、
該凹部の形状は、直径ｄが５０〜５００μｍ、凹部深さ
ｈが２〜１６μｍ、鋼板表面１ｍｍ2当たり凹部体積の
合計が０．７０×１０6μｍ3以上を満足し、圧延方向に
隣接する凹部間中心距離（Ｐ1）＝１．０ｄ〜１．５
ｄ、圧延方向列の列間中心距離（Ｐ2）＝１．０ｄ〜
１．５ｄとした事を特徴とする塗装鮮映性及びプレス成
形性の優れた鋼板。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26143091A JP2509489B2 (ja) | 1991-09-13 | 1991-09-13 | プレス成形性の優れた鋼板 |
| US08/050,140 US5358794A (en) | 1991-09-03 | 1992-08-26 | Steel strip and method for producing rolling dull roll |
| PCT/JP1992/001079 WO1993004796A1 (fr) | 1991-09-03 | 1992-08-26 | Procede de fabrication de toles d'acier a definition de peinture elevee et a aptitude elevee a l'estampage et cylindres depolis de laminage |
| CA002095228A CA2095228C (en) | 1991-09-03 | 1992-08-26 | Steel strip having excellent painting sharpness and press moldability and method for producing rolling dull roll |
| KR1019930701326A KR960015330B1 (ko) | 1991-09-03 | 1992-08-26 | 도장의 선명성과 프레스 성형성이 우수한 강판 및 무딘 압연 롤의 제조방법 |
| EP92918515A EP0606473A4 (en) | 1991-09-03 | 1992-08-26 | METHOD FOR PRODUCING STEEL PANELS WITH HIGH COLOR ACCURACY AND HIGH PRINTABILITY AND DAMPED ROLLER REELS. |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26143091A JP2509489B2 (ja) | 1991-09-13 | 1991-09-13 | プレス成形性の優れた鋼板 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0569006A true JPH0569006A (ja) | 1993-03-23 |
| JP2509489B2 JP2509489B2 (ja) | 1996-06-19 |
Family
ID=17361772
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26143091A Expired - Lifetime JP2509489B2 (ja) | 1991-09-03 | 1991-09-13 | プレス成形性の優れた鋼板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2509489B2 (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11285724A (ja) * | 1998-04-01 | 1999-10-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 厚鋼板の冷却方法 |
| JP2020500715A (ja) * | 2017-08-29 | 2020-01-16 | 宝山鋼鉄股▲分▼有限公司 | 鋼板の表面形状を圧延成形するためのロールおよびその製造方法 |
-
1991
- 1991-09-13 JP JP26143091A patent/JP2509489B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JPH11285724A (ja) * | 1998-04-01 | 1999-10-19 | Sumitomo Metal Ind Ltd | 厚鋼板の冷却方法 |
| JP2020500715A (ja) * | 2017-08-29 | 2020-01-16 | 宝山鋼鉄股▲分▼有限公司 | 鋼板の表面形状を圧延成形するためのロールおよびその製造方法 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2509489B2 (ja) | 1996-06-19 |
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