JP2509489B2 - プレス成形性の優れた鋼板 - Google Patents
プレス成形性の優れた鋼板Info
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Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、鋼板表面粗度パターン
を規制する事により、塗装鮮映性、及びプレス成形性を
向上させる事を目的とし、冷間圧延鋼板、表面処理鋼
板、熱間圧延鋼板、アルミ鋼板、アルミ合金鋼板及びク
ラッド鋼板に適用されるものである。
を規制する事により、塗装鮮映性、及びプレス成形性を
向上させる事を目的とし、冷間圧延鋼板、表面処理鋼
板、熱間圧延鋼板、アルミ鋼板、アルミ合金鋼板及びク
ラッド鋼板に適用されるものである。
【０００２】
【従来の技術】一般に、加工用冷間圧延鋼板は、プレス
加工し易くするため、鋼板表面をダル仕上げする。即
ち、プレス加工時、鋼板表面に形成された凹凸に、加工
用潤滑油が貯留され、金型と鋼板の摩擦を少なくし、か
つ焼付けを防止する作用をするからである。プレス成形
性に関する研究は、素材である鉄板側と、成形技術の両
面から行われてきているが、製品の高精度化と複雑化に
伴い、鋼板に対する要求特性がより高級化、多様化しつ
つある。このため、現状としては、鋼板粗度を最終的に
調整する調質圧延において、鋼板表面にショットブラス
ト、放電、あるいはレーザー等でダル加工したワークロ
ールを使用し、鋼板表面に粗さを転写している。また、
実際のプレス成形における評価基準は、従来用いられて
きた鋼板の機械的特性（ｒ値、Ｅｌ値等）だけでは不十
分であり、鋼板表面粗度潤滑油等もプレス成形性に大き
な影響を及ぼす。一方、自動車ボディや家電製品などの
外装鋼板は、塗装仕上げをして、美観を付与するが、こ
の際、塗装面の乱反射によって美観を損なわれないよう
にすること即ち、所謂鮮映性に優れていることが要求さ
れる。
加工し易くするため、鋼板表面をダル仕上げする。即
ち、プレス加工時、鋼板表面に形成された凹凸に、加工
用潤滑油が貯留され、金型と鋼板の摩擦を少なくし、か
つ焼付けを防止する作用をするからである。プレス成形
性に関する研究は、素材である鉄板側と、成形技術の両
面から行われてきているが、製品の高精度化と複雑化に
伴い、鋼板に対する要求特性がより高級化、多様化しつ
つある。このため、現状としては、鋼板粗度を最終的に
調整する調質圧延において、鋼板表面にショットブラス
ト、放電、あるいはレーザー等でダル加工したワークロ
ールを使用し、鋼板表面に粗さを転写している。また、
実際のプレス成形における評価基準は、従来用いられて
きた鋼板の機械的特性（ｒ値、Ｅｌ値等）だけでは不十
分であり、鋼板表面粗度潤滑油等もプレス成形性に大き
な影響を及ぼす。一方、自動車ボディや家電製品などの
外装鋼板は、塗装仕上げをして、美観を付与するが、こ
の際、塗装面の乱反射によって美観を損なわれないよう
にすること即ち、所謂鮮映性に優れていることが要求さ
れる。
【０００３】上記のような従来技術として、特開昭６２
−１６８６０２号公報「塗装用鋼板及びその製造方法」
がある。その内容は、表面の中心線平均粗さＲａが０．
３〜２．０μｍの範囲内にあり、かつその表面粗さを構
成する微視的形態が、平坦な山頂面を有する台形状の山
部と、その周囲の全部または一部を取囲むように形成さ
れた溝状の谷部と、山部の間であってかつ谷部の外側に
その谷部の底よりも高くかつ山部の山頂面より低いかま
たは同じ高さに形成された中間平坦部とによって構成さ
れ、しかも隣り合う山部の平均中心間距離をＳｍ、谷部
の外縁の平均直径をＤ、山部の平坦な山頂面の平均直径
をｄ0山部の平坦な山頂面と前記中間平坦部の平坦面の
面積の和が全面積に占める割合をη（％）と定義したと
き、０．８５≦Ｓｍ≦１．７，Ｓｍ−Ｄ＜２８０（μ
ｍ），３０≦ｄ0≦５００（μｍ），２０≦η≦８５
（％）を満足するように構成されている塗装用鋼板であ
る。
−１６８６０２号公報「塗装用鋼板及びその製造方法」
がある。その内容は、表面の中心線平均粗さＲａが０．
３〜２．０μｍの範囲内にあり、かつその表面粗さを構
成する微視的形態が、平坦な山頂面を有する台形状の山
部と、その周囲の全部または一部を取囲むように形成さ
れた溝状の谷部と、山部の間であってかつ谷部の外側に
その谷部の底よりも高くかつ山部の山頂面より低いかま
たは同じ高さに形成された中間平坦部とによって構成さ
れ、しかも隣り合う山部の平均中心間距離をＳｍ、谷部
の外縁の平均直径をＤ、山部の平坦な山頂面の平均直径
をｄ0山部の平坦な山頂面と前記中間平坦部の平坦面の
面積の和が全面積に占める割合をη（％）と定義したと
き、０．８５≦Ｓｍ≦１．７，Ｓｍ−Ｄ＜２８０（μ
ｍ），３０≦ｄ0≦５００（μｍ），２０≦η≦８５
（％）を満足するように構成されている塗装用鋼板であ
る。
【０００４】上記の従来技術でのロール及び鋼板表面の
プロフィールを図４、図５（特開昭６２−１６８６０２
号公報の第１０図、第１１図）で示すと、以下のように
なる。 Ｄ ：ロール表面のフランジ２の平均外径＝鋼板表面の
谷部１１の外縁の平均直径 ｄ ：ロール表面のクレータ１の平均直径 ｄ0 ：鋼板表面の山部１０の平坦な山頂面８の平均直径 Ｈ ：ロール表面のクレータ１の深さ ｈ1 ：ロール表面のフランジ２の高さ＝鋼板表面の中間
平坦部９から谷部１１の底までの深さ ｈ2 ：鋼板表面の山部１０の平坦な山頂面８の中間平坦
部９からの高さ Ｓｍ：ロール表面の隣り合うクレータ１の平均中心間距
離＝鋼板表面の隣り合う山部１０の平均中心間距離 α ：ロール表面のフランジ２の幅 η ：平坦部の面積（山部１０の平坦な山頂面８の面積
占有率η1と中間平坦部９の面積占有率η1との和）
プロフィールを図４、図５（特開昭６２−１６８６０２
号公報の第１０図、第１１図）で示すと、以下のように
なる。 Ｄ ：ロール表面のフランジ２の平均外径＝鋼板表面の
谷部１１の外縁の平均直径 ｄ ：ロール表面のクレータ１の平均直径 ｄ0 ：鋼板表面の山部１０の平坦な山頂面８の平均直径 Ｈ ：ロール表面のクレータ１の深さ ｈ1 ：ロール表面のフランジ２の高さ＝鋼板表面の中間
平坦部９から谷部１１の底までの深さ ｈ2 ：鋼板表面の山部１０の平坦な山頂面８の中間平坦
部９からの高さ Ｓｍ：ロール表面の隣り合うクレータ１の平均中心間距
離＝鋼板表面の隣り合う山部１０の平均中心間距離 α ：ロール表面のフランジ２の幅 η ：平坦部の面積（山部１０の平坦な山頂面８の面積
占有率η1と中間平坦部９の面積占有率η1との和）
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】例えば自動車用外板で
あれば従来の技術でも塗装鮮映性及びプレス成形性が十
分に得られるが、自動車用内板では外板に比べ過酷なプ
レス成形性が要求されるために従来の技術の課題として
は、自動車用内板のように塗装鮮映性を劣化させずに過
酷なプレス成形性が要求されるものには適用されない欠
点を有している。鋼板表面での塗装鮮映性は一般的に鋼
板表面の平坦部が多いほど向上する。それに対して鋼板
表面でのプレス成形性は一般的に鋼板表面の凹部体積が
多いほど凹部を濡らすプレス加工用潤滑油も多く含むの
で良好となる。
あれば従来の技術でも塗装鮮映性及びプレス成形性が十
分に得られるが、自動車用内板では外板に比べ過酷なプ
レス成形性が要求されるために従来の技術の課題として
は、自動車用内板のように塗装鮮映性を劣化させずに過
酷なプレス成形性が要求されるものには適用されない欠
点を有している。鋼板表面での塗装鮮映性は一般的に鋼
板表面の平坦部が多いほど向上する。それに対して鋼板
表面でのプレス成形性は一般的に鋼板表面の凹部体積が
多いほど凹部を濡らすプレス加工用潤滑油も多く含むの
で良好となる。
【０００６】従来技術での凹部体積は凹部１つ当たりロ
ール表面のフランジ２の幅αを直径とした半円断面積の
環状（リング状）として、 ｕ＝（１／２）×（πα2／４）×π（Ｄ＋ｄ0）／２ （１） ロール表面のフランジ２の幅αは上記公報６頁４欄１７
行より、 α＝０．０９×Ｄ （２） １ｍｍ2当たりの凹部個数は、１ｍｍ＝１０００μｍな
ので ｎ＝（１０００／Ｓｍ）×（１０００／Ｓｍ） （３） よって、１ｍｍ2当たりの凹部体積は Ｖ＝ｕ×ｎ ＝４．９９×１０3×（Ｄ＋ｄ0）／（Ｓｍ／Ｄ)2 （４） さらにＤ＝ｄ0＋２α（図４、図５より）、ｄ0＝３０〜
５００μｍ、α＝２０〜４０μｍ（上記公報８頁１欄１
９行より）なので、 Ｖ＝（０．４９９〜５．３８９）×１０6／（Ｓｍ／Ｄ)2 （５） 表１はＳｍ／Ｄ、平坦部の面積η、１ｍｍ2当たりの凹
部体積Ｖとの関係を表すもので、平坦部の面積ηは上記
公報第２ａ表、第２ｂ表より、１ｍｍ2当たりの凹部体
積Ｖは上記（５）式にＳｍ／Ｄ：０．８５〜１．７５を
代入したものである。
ール表面のフランジ２の幅αを直径とした半円断面積の
環状（リング状）として、 ｕ＝（１／２）×（πα2／４）×π（Ｄ＋ｄ0）／２ （１） ロール表面のフランジ２の幅αは上記公報６頁４欄１７
行より、 α＝０．０９×Ｄ （２） １ｍｍ2当たりの凹部個数は、１ｍｍ＝１０００μｍな
ので ｎ＝（１０００／Ｓｍ）×（１０００／Ｓｍ） （３） よって、１ｍｍ2当たりの凹部体積は Ｖ＝ｕ×ｎ ＝４．９９×１０3×（Ｄ＋ｄ0）／（Ｓｍ／Ｄ)2 （４） さらにＤ＝ｄ0＋２α（図４、図５より）、ｄ0＝３０〜
５００μｍ、α＝２０〜４０μｍ（上記公報８頁１欄１
９行より）なので、 Ｖ＝（０．４９９〜５．３８９）×１０6／（Ｓｍ／Ｄ)2 （５） 表１はＳｍ／Ｄ、平坦部の面積η、１ｍｍ2当たりの凹
部体積Ｖとの関係を表すもので、平坦部の面積ηは上記
公報第２ａ表、第２ｂ表より、１ｍｍ2当たりの凹部体
積Ｖは上記（５）式にＳｍ／Ｄ：０．８５〜１．７５を
代入したものである。
【０００７】
【表１】
【０００８】表１では平坦部の面積率ηが０．２９〜
０．８７で１ｍｍ２当たりの凹部体積Ｖが０．１６３〜
７．４５９×１０６ μｍ ３ となる。自動車用内板のよう
に塗装鮮映性を劣化させずに過酷なプレス成形性が要求
されるものには、従来技術に比べて１ｍｍ２当たりの凹
部体積Ｖが７．５×１０６ μｍ ３ を越えるもので、凹部
を濡らす凹部体積が多いプレス加工用潤滑油も多く含む
ものが要求される。
０．８７で１ｍｍ２当たりの凹部体積Ｖが０．１６３〜
７．４５９×１０６ μｍ ３ となる。自動車用内板のよう
に塗装鮮映性を劣化させずに過酷なプレス成形性が要求
されるものには、従来技術に比べて１ｍｍ２当たりの凹
部体積Ｖが７．５×１０６ μｍ ３ を越えるもので、凹部
を濡らす凹部体積が多いプレス加工用潤滑油も多く含む
ものが要求される。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は従来技術の課題
を有利に解決するものであって、鋼板表面に微小且つ複
数の凹部を設け、該凹部の形状は、直径ｄが５０〜５０
０μｍ、凹部深さｈが２〜１６μｍ、鋼板表面１ｍｍ2
当たり凹部体積の合計が０．７０×１０6μｍ3以上を満
足し、圧延方向に隣接する凹部間中心距離（Ｐ1）＝
１．０ｄ〜１．５ｄ、圧延方向列の列間中心距離
（Ｐ2）＝１．０ｄ〜１．５ｄとした事を特徴とする塗
装鮮映性及びプレス成形性の優れた鋼板である。
を有利に解決するものであって、鋼板表面に微小且つ複
数の凹部を設け、該凹部の形状は、直径ｄが５０〜５０
０μｍ、凹部深さｈが２〜１６μｍ、鋼板表面１ｍｍ2
当たり凹部体積の合計が０．７０×１０6μｍ3以上を満
足し、圧延方向に隣接する凹部間中心距離（Ｐ1）＝
１．０ｄ〜１．５ｄ、圧延方向列の列間中心距離
（Ｐ2）＝１．０ｄ〜１．５ｄとした事を特徴とする塗
装鮮映性及びプレス成形性の優れた鋼板である。
【００１０】以下、本発明を図面に基づいて説明する。
図１（Ａ）は、本発明で用いるロールの断面形状であ
る。ロール２１の表面にレーザーを照射して、直径５０
〜５００μｍの穴を形成する。２７は穴凹部２６の上に
付着したロール表面より高さＨが２〜１６μｍの範囲に
なるように突出したクロムを主成分とする突起であり、
圧延方向に隣接する穴凹部２６間中心距離（Ｐ１）＝
１．０Ｄ〜１．５Ｄ、圧延方向列の列間中心距離
（Ｐ ２ ）＝１．０Ｄ〜１．５Ｄ間隔で配設する。突起２
７の高さＨが１６μｍを越えると、圧延時に突起２７が
ロール表面より脱落したり、圧延荷重による破壊を引き
起こすことがあるため、この突起２７の高さは低い程良
く１６μｍ以下程度が好ましい。しかし２μｍより低く
なると、鋼板表面に転写する凹部深さが低く、粗度も小
さくなり、本発明の目的が達成できない。
図１（Ａ）は、本発明で用いるロールの断面形状であ
る。ロール２１の表面にレーザーを照射して、直径５０
〜５００μｍの穴を形成する。２７は穴凹部２６の上に
付着したロール表面より高さＨが２〜１６μｍの範囲に
なるように突出したクロムを主成分とする突起であり、
圧延方向に隣接する穴凹部２６間中心距離（Ｐ１）＝
１．０Ｄ〜１．５Ｄ、圧延方向列の列間中心距離
（Ｐ ２ ）＝１．０Ｄ〜１．５Ｄ間隔で配設する。突起２
７の高さＨが１６μｍを越えると、圧延時に突起２７が
ロール表面より脱落したり、圧延荷重による破壊を引き
起こすことがあるため、この突起２７の高さは低い程良
く１６μｍ以下程度が好ましい。しかし２μｍより低く
なると、鋼板表面に転写する凹部深さが低く、粗度も小
さくなり、本発明の目的が達成できない。
【００１１】また、図１（Ｂ）には、上記した表面形状
を有するロールにて調質圧延し、４０〜１００％の割合
で転写された本発明による鋼板の断面形状を示す。な
お、４０％以下の転写率では、鋼板表面に転写する凹部
深さが低く、粗度も小さくなり、本発明の目的が達成で
きない。図２は、本発明による鋼板表面の平面図を模式
的に示したもので、鋼板２４表面に、直径５０〜５００
μｍの凹部を形成される。圧延方向に隣接する鋼板の穴
凹部２８間中心距離（Ｐ１）＝１．０Ｄ〜１．５Ｄ、圧
延方向列の列間中心距離（Ｐ ２ ）＝１．０Ｄ〜１．５Ｄ
間隔で配設する。自動車用外板等の鮮映性とプレス性の
両方の機能を要求される部材においては、このピッチを
あまり大きくすると、鋼板表面粗度が低下し、圧延時に
スベリの発生、伸率変動による材質低下、等の鋼板品位
低下及び、プレス性の低下等の問題を招く。また、あま
り小さくすると、鋼板表面のうねりの増加による塗装後
の鮮映性低下を招くため、本発明は上記範囲に限定し
た。鋼板凹部深さの上限は、前記に示した突起２７の高
さより１６μｍとし、鋼板凹部深さが２μｍより低くな
ると、鋼板表面の凹部深さが低く粗度も小さくなり本発
明の目的が達成できない。なお鋼板凹部形状は、プレス
時の油溜め効果、及び鋼板表面への潤滑効果等を考慮す
ると、台形、及び角状の物も考えられ、鋼板凹部形状
は、いかなる形状でもかまわない。
を有するロールにて調質圧延し、４０〜１００％の割合
で転写された本発明による鋼板の断面形状を示す。な
お、４０％以下の転写率では、鋼板表面に転写する凹部
深さが低く、粗度も小さくなり、本発明の目的が達成で
きない。図２は、本発明による鋼板表面の平面図を模式
的に示したもので、鋼板２４表面に、直径５０〜５００
μｍの凹部を形成される。圧延方向に隣接する鋼板の穴
凹部２８間中心距離（Ｐ１）＝１．０Ｄ〜１．５Ｄ、圧
延方向列の列間中心距離（Ｐ ２ ）＝１．０Ｄ〜１．５Ｄ
間隔で配設する。自動車用外板等の鮮映性とプレス性の
両方の機能を要求される部材においては、このピッチを
あまり大きくすると、鋼板表面粗度が低下し、圧延時に
スベリの発生、伸率変動による材質低下、等の鋼板品位
低下及び、プレス性の低下等の問題を招く。また、あま
り小さくすると、鋼板表面のうねりの増加による塗装後
の鮮映性低下を招くため、本発明は上記範囲に限定し
た。鋼板凹部深さの上限は、前記に示した突起２７の高
さより１６μｍとし、鋼板凹部深さが２μｍより低くな
ると、鋼板表面の凹部深さが低く粗度も小さくなり本発
明の目的が達成できない。なお鋼板凹部形状は、プレス
時の油溜め効果、及び鋼板表面への潤滑効果等を考慮す
ると、台形、及び角状の物も考えられ、鋼板凹部形状
は、いかなる形状でもかまわない。
【００１２】本発明による平坦部の面積率ηをもとめる
にあたって、最初に１ｍｍ２当たりの凹部個数ｎは、１
ｍｍ＝１０００μｍなので ｎ＝（１０００／Ｐ１）×（１０００／Ｐ２） （６） 平坦部の面積率ηは凹部が直径ｄの円形部を除くのでＰ
１＝Ｐ２＝Ｐとすると、 η＝１−（πｄ２／４）×ｎ／（１０００×１０００） ＝１−（π／４）×（ｄ／Ｐ）２ （７） Ｐ＝１．０ｄ〜１．５ｄであるので、 η＝０．２１５〜０．６５１ （８） となる。本発明による１個当たりの凹部を直径ｄ、深さ
ｈの円筒形であると仮定すると、その凹部体積は ｕ＝（πｄ２／４）×ｈ （９）で表される。 本発明による１ｍｍ２当たりの凹部体積
は、Ｐ１＝Ｐ２＝Ｐとし、ｈ＝２〜１６μｍであるの
で、 Ｖ＝ｕ×ｎ ＝（π／４）×（ｄ／Ｐ）２×ｈ×１０６ ＝ｈ×（１−η）×１０６ ＝（２〜１６）×（１−η）×１０６（μｍ３／ｍｍ２） （１０） となる。表２に本発明による平坦部に面積率ηと１ｍｍ
２当たりの凹部体積Ｖとの関係を（１０）式を用いて示
す。
にあたって、最初に１ｍｍ２当たりの凹部個数ｎは、１
ｍｍ＝１０００μｍなので ｎ＝（１０００／Ｐ１）×（１０００／Ｐ２） （６） 平坦部の面積率ηは凹部が直径ｄの円形部を除くのでＰ
１＝Ｐ２＝Ｐとすると、 η＝１−（πｄ２／４）×ｎ／（１０００×１０００） ＝１−（π／４）×（ｄ／Ｐ）２ （７） Ｐ＝１．０ｄ〜１．５ｄであるので、 η＝０．２１５〜０．６５１ （８） となる。本発明による１個当たりの凹部を直径ｄ、深さ
ｈの円筒形であると仮定すると、その凹部体積は ｕ＝（πｄ２／４）×ｈ （９）で表される。 本発明による１ｍｍ２当たりの凹部体積
は、Ｐ１＝Ｐ２＝Ｐとし、ｈ＝２〜１６μｍであるの
で、 Ｖ＝ｕ×ｎ ＝（π／４）×（ｄ／Ｐ）２×ｈ×１０６ ＝ｈ×（１−η）×１０６ ＝（２〜１６）×（１−η）×１０６（μｍ３／ｍｍ２） （１０） となる。表２に本発明による平坦部に面積率ηと１ｍｍ
２当たりの凹部体積Ｖとの関係を（１０）式を用いて示
す。
【００１３】
【表２】
【００１４】表２では平坦部の面積率ηが０．２１５〜
０．６５１で１ｍｍ２当たりの凹部体積Ｖが０．７０〜
１２．５６×１０６ μｍ ３ となる。自動車用内板のよう
に塗装鮮映性を劣化させずに過酷なプレス成形性が要求
されるものには、１ｍｍ２当たりの凹部体積Ｖが０．７
０×１０６ μｍ ３ 未満であると、凹部を濡らすプレス加
工用潤滑油が十分でないためプレス加工後に鋼板表面に
ひび割れ疵が多発するのでＶの下限は０．７０×１０６
（μｍ３／ｍｍ２）とする。
０．６５１で１ｍｍ２当たりの凹部体積Ｖが０．７０〜
１２．５６×１０６ μｍ ３ となる。自動車用内板のよう
に塗装鮮映性を劣化させずに過酷なプレス成形性が要求
されるものには、１ｍｍ２当たりの凹部体積Ｖが０．７
０×１０６ μｍ ３ 未満であると、凹部を濡らすプレス加
工用潤滑油が十分でないためプレス加工後に鋼板表面に
ひび割れ疵が多発するのでＶの下限は０．７０×１０６
（μｍ３／ｍｍ２）とする。
【００１５】
【実施例】図３は本発明による鋼板を製造するためのロ
ールの製造法についての説明図である。本発明は、まず
図３（Ａ）に示す様に、ロール２１表面に約２０〜３０
μｍの樹脂２２を被覆する。被覆する樹脂は、耐アルカ
リ性・耐クロム酸性・絶縁性等の性質を有し、後工程で
除去が容易である様にアルカリ系樹脂及びメッキシール
用樹脂等が好ましく、ロール表面に１６〜５０μｍの厚
さとなる様に被覆する。被覆の方法としては、ロール非
回転によるロール引き抜き法、電着塗装法、及びロール
回転によるロールコーター、スプレーによる吹きつけ、
カーテンコーター、粉体塗装法、フィルム状樹脂等を巻
きつける、等の手段でロール表面に均一に付着させ乾燥
させる。次いで、図３（Ｂ）に示す様に、樹脂を被覆し
たロール２１は高密度エネルギー、例えばレーザービー
ム２３により加工を受ける。即ち、レーザービーム２３
を被覆した樹脂２２の表面から照射して、その部分の樹
脂を溶解除去する。樹脂が溶解除去された後の穴凹部２
６径は、レーザー照射条件、特にレーザー出力、集光レ
ンズ〜ロール間ギャップ（焦点ずれ）により調整するこ
とができ、本発明においては、穴径が５０〜５００μｍ
の範囲になる様にレーザー照射条件を選定する。上記し
たロール表面にレーザー加工を行うには、樹脂被覆した
ロールを回転させながら、レーザー加工ヘッドを移動さ
せ、あらかじめ設定されたピッチ間隔Ｐに基づく加工周
波数、ロール回転数にてレーザーを照射して行う。
ールの製造法についての説明図である。本発明は、まず
図３（Ａ）に示す様に、ロール２１表面に約２０〜３０
μｍの樹脂２２を被覆する。被覆する樹脂は、耐アルカ
リ性・耐クロム酸性・絶縁性等の性質を有し、後工程で
除去が容易である様にアルカリ系樹脂及びメッキシール
用樹脂等が好ましく、ロール表面に１６〜５０μｍの厚
さとなる様に被覆する。被覆の方法としては、ロール非
回転によるロール引き抜き法、電着塗装法、及びロール
回転によるロールコーター、スプレーによる吹きつけ、
カーテンコーター、粉体塗装法、フィルム状樹脂等を巻
きつける、等の手段でロール表面に均一に付着させ乾燥
させる。次いで、図３（Ｂ）に示す様に、樹脂を被覆し
たロール２１は高密度エネルギー、例えばレーザービー
ム２３により加工を受ける。即ち、レーザービーム２３
を被覆した樹脂２２の表面から照射して、その部分の樹
脂を溶解除去する。樹脂が溶解除去された後の穴凹部２
６径は、レーザー照射条件、特にレーザー出力、集光レ
ンズ〜ロール間ギャップ（焦点ずれ）により調整するこ
とができ、本発明においては、穴径が５０〜５００μｍ
の範囲になる様にレーザー照射条件を選定する。上記し
たロール表面にレーザー加工を行うには、樹脂被覆した
ロールを回転させながら、レーザー加工ヘッドを移動さ
せ、あらかじめ設定されたピッチ間隔Ｐに基づく加工周
波数、ロール回転数にてレーザーを照射して行う。
【００１６】レーザー加工後、図３（Ｃ）に示す様に、
本発明ロールをクロムメッキ溶液中でクロムメッキ２５
を行う。メッキ条件はクロムメッキ酸溶液中で２０〜５
０Ａ／ｄｍ2の電流密度、及び樹脂が溶解除去された後
の凹部直径、即ちクロムメッキ部有効面積比に応じた投
入電流２０００Ａ〜２００００Ａ等の条件で電解メッキ
を行うことにより、前記でレーザー加工によって形成さ
れた穴径５〜２０μｍの厚みでクロム突起を付着するこ
とができる。この際、樹脂が絶縁物質であるため、クロ
ムその表面に付着することなく、設定したメッキ条件に
より、樹脂の厚さとほぼ同等、またはそれ以下の厚さに
て、穴の部分だけにメッキされる。図３（Ｃ）は、クロ
ムメッキ後の表面状態を示すもので、樹脂２２及びロー
ル２１表面によって形成された穴凹部２６に、電解メッ
キされた曲面状のクロム突起２７が付着している。次い
で、図３（Ｄ）に示す様に、クロム突起２７を有するロ
ールは、溶剤を溶かした溶媒中に浸漬するか、溶剤でブ
ラッシングするなどして、表面の樹脂を除去する。そし
て、図３（Ｄ）に示すごとく、樹脂を除去したロール２
１の表面には、クロム突起２７が表出する。このように
して製造したロールを用いて、０．７５ｍｍ厚さの冷延
鋼板を調質圧延し、ロール表面に形成した粗面を鋼板に
転写し、その際の鋼板形状パターンを表３に示す。
本発明ロールをクロムメッキ溶液中でクロムメッキ２５
を行う。メッキ条件はクロムメッキ酸溶液中で２０〜５
０Ａ／ｄｍ2の電流密度、及び樹脂が溶解除去された後
の凹部直径、即ちクロムメッキ部有効面積比に応じた投
入電流２０００Ａ〜２００００Ａ等の条件で電解メッキ
を行うことにより、前記でレーザー加工によって形成さ
れた穴径５〜２０μｍの厚みでクロム突起を付着するこ
とができる。この際、樹脂が絶縁物質であるため、クロ
ムその表面に付着することなく、設定したメッキ条件に
より、樹脂の厚さとほぼ同等、またはそれ以下の厚さに
て、穴の部分だけにメッキされる。図３（Ｃ）は、クロ
ムメッキ後の表面状態を示すもので、樹脂２２及びロー
ル２１表面によって形成された穴凹部２６に、電解メッ
キされた曲面状のクロム突起２７が付着している。次い
で、図３（Ｄ）に示す様に、クロム突起２７を有するロ
ールは、溶剤を溶かした溶媒中に浸漬するか、溶剤でブ
ラッシングするなどして、表面の樹脂を除去する。そし
て、図３（Ｄ）に示すごとく、樹脂を除去したロール２
１の表面には、クロム突起２７が表出する。このように
して製造したロールを用いて、０．７５ｍｍ厚さの冷延
鋼板を調質圧延し、ロール表面に形成した粗面を鋼板に
転写し、その際の鋼板形状パターンを表３に示す。
【００１７】
【表３】
【００１８】直径ｄ（μｍ）、凹部間中心距離Ｐ１（μ
ｍ）、圧延方向列の列間中心距離Ｐ２（μｍ）、凹部深
さｈ（μｍ）、平坦部の面積率η、鋼板表面１ｍｍ２当
たり凹部体積Ｖ（×１０６μｍ３／ｍｍ２）に対して、
自動車用内板の評価テストとして、加工後にひび割れの
有無（プレス・加工性）を調査し且つ限界絞り比（Ｌ，
Ｄ，Ｒ）にて評価した。このＬ，Ｄ，Ｒはポンチ径３２
ｍｍの金型を用いて深絞りしうる最大素板径を求め、そ
の最大素板径とポンチ径との比から求められたものであ
る。本発明の鋼板は、Ｎｏ．１〜９までで、比較例をＮ
ｏ．１０〜１２で示す。自動車用内板のように塗装鮮映
性を劣化させずに過酷なプレス成形性が要求されるもの
には、１ｍｍ２当たりの凹部体積Ｖが０．７０×１０６
μｍ ３ 未満であると、凹部を濡らすプレス加工用潤滑油
が十分でないためプレス加工後に鋼板表面にひび割れ疵
が多発するのでＶの下限は０．７０×１０６（μｍ３／
ｍｍ２）となる。
ｍ）、圧延方向列の列間中心距離Ｐ２（μｍ）、凹部深
さｈ（μｍ）、平坦部の面積率η、鋼板表面１ｍｍ２当
たり凹部体積Ｖ（×１０６μｍ３／ｍｍ２）に対して、
自動車用内板の評価テストとして、加工後にひび割れの
有無（プレス・加工性）を調査し且つ限界絞り比（Ｌ，
Ｄ，Ｒ）にて評価した。このＬ，Ｄ，Ｒはポンチ径３２
ｍｍの金型を用いて深絞りしうる最大素板径を求め、そ
の最大素板径とポンチ径との比から求められたものであ
る。本発明の鋼板は、Ｎｏ．１〜９までで、比較例をＮ
ｏ．１０〜１２で示す。自動車用内板のように塗装鮮映
性を劣化させずに過酷なプレス成形性が要求されるもの
には、１ｍｍ２当たりの凹部体積Ｖが０．７０×１０６
μｍ ３ 未満であると、凹部を濡らすプレス加工用潤滑油
が十分でないためプレス加工後に鋼板表面にひび割れ疵
が多発するのでＶの下限は０．７０×１０６（μｍ３／
ｍｍ２）となる。
【００１９】表４に従来技術による鋼板形状パターンを
表３に示す。鋼板表面の谷部１１の外縁の平均直径Ｄ、
鋼板表面の山部１０の平坦な山頂面８の平均直径ｄ０ロ
ール表面のフランジ２の幅α、鋼板表面の隣り合う山部
１０の平均中心間距離Ｓｍ（以上、単位はいずれもμ
ｍ）、平坦部の面積率η、凹部堆積率Ｖ（×１０６μｍ
３／ｍｍ２）に対して、自動車用内板の評価テストとし
て、加工後にひび割れの有無（プレス・加工性）を調査
し且つ限界絞り比（Ｌ，Ｄ，Ｒ）にて評価した。
表３に示す。鋼板表面の谷部１１の外縁の平均直径Ｄ、
鋼板表面の山部１０の平坦な山頂面８の平均直径ｄ０ロ
ール表面のフランジ２の幅α、鋼板表面の隣り合う山部
１０の平均中心間距離Ｓｍ（以上、単位はいずれもμ
ｍ）、平坦部の面積率η、凹部堆積率Ｖ（×１０６μｍ
３／ｍｍ２）に対して、自動車用内板の評価テストとし
て、加工後にひび割れの有無（プレス・加工性）を調査
し且つ限界絞り比（Ｌ，Ｄ，Ｒ）にて評価した。
【００２０】
【表４】
【００２１】
【発明の効果】本発明によって、従来のレーザー鋼板に
比較しプレス性と塗装後の高鮮映性を兼ね備えた冷延鋼
板の製造が可能となるとともに、従来出来なかった自動
車用内板のプレス加工性も良く、ひび割れ等の品質問題
も解決する事が可能とならしめた。
比較しプレス性と塗装後の高鮮映性を兼ね備えた冷延鋼
板の製造が可能となるとともに、従来出来なかった自動
車用内板のプレス加工性も良く、ひび割れ等の品質問題
も解決する事が可能とならしめた。
【図１】本発明による鋼板を製造するロール（Ａ）と本
発明による鋼板（Ｂ）表面を示す図、
発明による鋼板（Ｂ）表面を示す図、
【図２】本発明による鋼板の平面図、
【図３】本発明による鋼板を製造するロールの製造工程
図、
図、
【図４】従来技術による鋼板を製造するロールと鋼板表
面を示す図、
面を示す図、
【図５】従来技術による鋼板の平面図である。
【符号の説明】 １ ロール表面のクレータ ２ ロール表面のフランジ ３ ロール ７ 鋼板 ８ 山頂面 ９ 鋼板表面の中間平坦部 １０ 鋼板表面の山部 １１ 鋼板表面の谷部 ２１ 本発明に係るロール ２２ 樹脂 ２３ レーザービーム ２４ 本発明に係る鋼板 ２５ クロムメッキ ２６ 穴凹部 ２７ 突起２８ 鋼板の穴凹部
Claims (1)
- 【請求項１】 鋼板表面に微小且つ複数の凹部を設け、
該凹部の形状は、直径ｄが５０〜５００μｍ、凹部深さ
ｈが２〜１６μｍ、鋼板表面１ｍｍ2当たり凹部体積の
合計が０．７０×１０6μｍ3以上を満足し、圧延方向に
隣接する凹部間中心距離（Ｐ1）＝１．０ｄ〜１．５
ｄ、圧延方向列の列間中心距離（Ｐ2）＝１．０ｄ〜
１．５ｄとした事を特徴とする塗装鮮映性及びプレス成
形性の優れた鋼板。
Priority Applications (6)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26143091A JP2509489B2 (ja) | 1991-09-13 | 1991-09-13 | プレス成形性の優れた鋼板 |
| EP92918515A EP0606473A4 (en) | 1991-09-03 | 1992-08-26 | METHOD FOR PRODUCING STEEL PANELS WITH HIGH COLOR ACCURACY AND HIGH PRINTABILITY AND DAMPED ROLLER REELS. |
| CA002095228A CA2095228C (en) | 1991-09-03 | 1992-08-26 | Steel strip having excellent painting sharpness and press moldability and method for producing rolling dull roll |
| PCT/JP1992/001079 WO1993004796A1 (fr) | 1991-09-03 | 1992-08-26 | Procede de fabrication de toles d'acier a definition de peinture elevee et a aptitude elevee a l'estampage et cylindres depolis de laminage |
| KR1019930701326A KR960015330B1 (ko) | 1991-09-03 | 1992-08-26 | 도장의 선명성과 프레스 성형성이 우수한 강판 및 무딘 압연 롤의 제조방법 |
| US08/050,140 US5358794A (en) | 1991-09-03 | 1992-08-26 | Steel strip and method for producing rolling dull roll |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP26143091A JP2509489B2 (ja) | 1991-09-13 | 1991-09-13 | プレス成形性の優れた鋼板 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0569006A JPH0569006A (ja) | 1993-03-23 |
| JP2509489B2 true JP2509489B2 (ja) | 1996-06-19 |
Family
ID=17361772
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP26143091A Expired - Lifetime JP2509489B2 (ja) | 1991-09-03 | 1991-09-13 | プレス成形性の優れた鋼板 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2509489B2 (ja) |
Families Citing this family (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP3709706B2 (ja) * | 1998-04-01 | 2005-10-26 | 住友金属工業株式会社 | 厚鋼板の冷却方法 |
| CN109420680B (zh) * | 2017-08-29 | 2020-11-17 | 宝山钢铁股份有限公司 | 用于钢板表面形貌轧制的轧辊及其制造方法 |
-
1991
- 1991-09-13 JP JP26143091A patent/JP2509489B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0569006A (ja) | 1993-03-23 |
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Legal Events
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|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
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