JPH0560289A - 分岐管継手の製造方法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 肉厚がほぼ均等な平坦部を形成することがで
き、かつ、合成樹脂管の開口端から内部に挿入させるこ
とができない大きさの受口短管を合成樹脂管の貫通孔に
取り付けることもできると共に、確実に受口短管の固定
強度及び水密性を確保することができる分岐管継手の製
造方法を提供する。 【構成】 合成樹脂管１の局部に貫通孔１３を形成した
後、その貫通孔１３の周辺を加熱軟化させる加熱軟化工
程を行ない、その後、上面が平らな型４を合成樹脂管１
の開口端から合成樹脂管１の内部に挿入させると共に、
その型４で加熱軟化させた合成樹脂管１の局部を外に引
き延ばして平坦部１２を形成する平坦部形成工程を行な
い、そして、受口短管２を合成樹脂管１の外側から貫通
孔１３に挿通させると共に、貫通孔１３と受口短管２と
の間にゴムリング３を挾着させ、その後に、受口短管２
の下端部を拡径させて前記ゴムリング３に密着させる受
口短管取付工程を行なう。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、上下水配管や排水配管
などに使用され、特にその管路の分岐部に設けられる分
岐管継手の製造方法に関するものである。

【０００２】

【従来の技術】従来一般の分岐管継手を製造する方法と
しては、ブロー成形を用いる方法と、バーリング加工を
用いる方法とが代表される。

【０００３】まず、ブロー成形を用いる方法とは、加熱
軟化させた合成樹脂管の局部に、ブロー成形により平坦
部を形成し、その平坦部に受口短管の外径よりやや大き
めの貫通孔を開ける。そして、その貫通孔の周縁部にゴ
ムリングを嵌着させた後、予め下端部がゴムリングの内
径よりも拡径されている受口短管を、合成樹脂管の開口
端からその内部に挿入させ、それから、合成樹脂管の内
側から貫通孔に挿通させてゴムリングの弾性により固定
する方法である（実公昭５８−２９５５号公報参照）。

【０００４】また、バーリング加工を用いる方法とは、
まず、合成樹脂管の局部に貫通孔を開け、この孔の周縁
部を加熱軟化させる。次に、合成樹脂管の開口端からそ
の内部に球状の型を挿入させ、貫通孔から型に引っ掛け
た鎖を引っ張って貫通孔の周縁部に立ち上がり部を形成
する。そして、受口短管の下端部をこの立ち上がり部の
内側に合成樹脂管の外側から挿通させ、接着により固定
する方法である（特開昭５３−２７６６５号公報参
照）。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】しかしながら、上記従
来の製造方法では、次に述べる問題がある。

【０００６】まず、ブロー成形を用いる方法では、ブロ
ー成形の時に加熱軟化させた合成樹脂管の局部の中央が
最初に引き延ばされ、それから徐々にその周辺が引き延
ばされて平坦部が形成されるため、平坦部の肉厚が平坦
部の中心に向けて薄肉になった分岐管継手が製造され
る。従って、受口短管の付け根に作用する曲げ応力や衝
撃荷重をゴムリングで吸収しきれない場合には、平坦部
に破損を生じる。また、この方法では、予め一端部が拡
径されている受口短管を合成樹脂管の内側から貫通孔に
挿通させるので、合成樹脂管の開口端から内部に挿入さ
せることのできない大きさの受口短管を取り付けること
ができない。

【０００７】また、バーリング加工を用いる方法では、
受口短管を立ち上がり部に対して接着により固定してい
るために、接着強度及び水密性が、受口短管の管径及び
貫通孔の孔径のバラツキによって左右され、品質の安定
化を望み難いし、また、加工能率も悪く、製造コストが
高騰する。

【０００８】本発明は、上記従来の問題に着目してなさ
れたもので、肉厚がほぼ均等な平坦部を形成することが
でき、しかも、合成樹脂管の開口端から内部に挿入させ
ることができない大きさの受口短管を合成樹脂管の貫通
孔に取り付けることもできると共に、確実に固定強度及
び水密性を確保することができる分岐管継手の製造方法
を提供することを目的としている。

【０００９】

【課題を解決するための手段】上記目的を達成するた
め、本発明の分岐管継手の製造方法では、合成樹脂管の
局部を加熱軟化させ、合成樹脂管の内部に配置された上
面が平らな型で上記加熱軟化させた合成樹脂管の局部を
外に引き延ばして貫通孔を有する平坦部を形成し、次い
で、受口短管を合成樹脂管の外側から貫通孔に挿通させ
ると共に、貫通孔と受口短管との間にゴムリングを挾着
させ、受口短管の下端部を拡径させて前記ゴムリングに
密着させるとよい。

【００１０】

【作用】本発明の分岐管継手の製造方法では、合成樹脂
管の内部に配置した型で加熱軟化させた合成樹脂管の局
部を外に引き延ばす時、合成樹脂管の局部は、型に接触
した部分が最初に引き延ばされ、それから徐々にその周
辺が引き延ばされるため、肉厚がほぼ均等な平坦部が形
成される。

【００１１】また、本発明の製造方法では、受口短管の
下端部を合成樹脂管の外側から貫通孔に挿通させて固定
した後に受口短管の下端部を拡径させるので、貫通孔に
挿通できるものであれば、合成樹脂管の開口端から内部
に挿入することのできない大きな受口短管を合成樹脂管
に取り付けることもできる。

【００１２】また、本発明の製造方法では、平坦部に形
成した貫通孔の周縁と受口短管との間にゴムリングを挾
着させるので、受口短管の管径及び貫通孔の孔径のバラ
ツキをゴムリングの弾性変形で吸収して、確実に取付強
度及び水密性を確保することができる。

【００１３】

【実施例】以下、実施例を図面に基づいて説明する。

【００１４】まず、図１〜図６に基づいて第１実施例を
説明する。図１は第１実施例の分岐管継手を示す側面
図、図２は前記分岐管継手を示す正面図で、図中１は本
管接続用の合成樹脂管、２は分岐管接続用の受口短管、
３はゴムリングである。

【００１５】前記合成樹脂管１は、硬質塩化ビニル樹脂
などの熱可塑性樹脂で成形されており、一端部には本管
と嵌合可能な受け口１１が形成されている。また、この
合成樹脂管１の局部には、合成樹脂管１の管頂よりも突
出した平坦部１２が形成されており、この平坦部１２に
は受口短管２の外径よりも若干大きめの貫通孔１３が形
成されている。

【００１６】前記受口短管２は、合成樹脂管１と同様に
熱可塑性樹脂で形成されており、前記合成樹脂管１の平
坦部１２に形成された貫通孔１３に挿通されている。ま
た、この受口短管２は、上端部に分岐管と嵌合可能な受
け口２１が形成され、下端部にゴムリング３の内径より
も広がった拡径部２２が形成されている。なお、この受
口短管２の素材は、合成樹脂管１と同一の素材であって
もよいし、異なる素材であってもよい。

【００１７】前記ゴムリング３は、前記合成樹脂管１の
貫通孔１３の周縁と受口短管２との間に挾着されてお
り、前記受口短管２の拡径部２２と密着している。

【００１８】上述のように、この分岐管継手は、合成樹
脂管１の貫通孔１３の周縁と受口短管２との間にゴムリ
ング３が挾着されているので、受口短管２の管径及び貫
通孔１３の孔径のバラツキがゴムリング３で吸収され、
確実に取付強度及び水密性を確保することができる。ま
た、受口短管２の付け根に作用する曲げ応力や衝撃荷重
がゴムリング３の弾性変形で吸収されるので、受口短管
２の付け根に破損が生じるのを防止することもできる。

【００１９】また、この分岐管継手は、受口短管２の上
端部に受け口２１が形成されているので、受口短管２を
無理に押し下げる荷重が作用した場合には、受口短管２
の受け口２１が合成樹脂管１の貫通孔１３の周縁部に係
止され、一定寸法以上は下方へ下がらないようになって
いる。また、受口短管２の下端部に拡径部２２が形成さ
れているので、逆に無理な引っ張り力が作用した場合に
は、受口短管２の拡径部２２が合成樹脂管１の貫通孔１
３の周縁部に係止され、受口短管２が貫通孔１３から抜
け外れないようになっている。

【００２０】次に、図３〜図６に基づいて前記分岐管継
手の製造方法を説明する。

【００２１】この製造方法は、加熱軟化工程の後に平坦
部形成工程を行ない、その後に受口短管取付工程を行な
う方法である。各工程ごとに詳細を説明する。

【００２２】（加熱軟化工程）一端部に受け口１１が形
成されている合成樹脂管１の局部に、受口短管２の外径
よりも若干大きめの貫通孔１３を開けた後、この貫通孔
１３の周縁部を加熱軟化させる。加熱温度は、合成樹脂
管１の素材によって異なるが、例えば、塩化ビニル樹脂
管の場合には、100 〜110 ℃が適温である。

【００２３】（平坦部形成工程）まず、上面が平らで円
形状の型４を合成樹脂管１の開口端からその内部に挿入
した後、ワイヤー５を貫通孔１３から前記型４に引っ掛
ける。そして、ワイヤー５をクレーンなどで引っ張り、
加熱軟化させた合成樹脂管１の局部を、管頂よりも突出
するまで外に引き延ばして平坦部１２を形成する。な
お、型４は、樹脂製のものを使用してもよいし、金属製
のものを使用してもよい。

【００２４】（受口短管取付工程）まず、平坦部１２の
貫通孔１３の周縁部にゴムリング３を嵌着させ、さら
に、予め下端部を加熱軟化させておいた受口短管２を合
成樹脂管１の外側から貫通孔１３に挿通させ、ゴムリン
グ３の弾性により固定させる。そして、合成樹脂管１の
開口端からその内部に、ジャッキ６と、そのジャッキ６
によって上下動可能な加工治具７とを挿入し、この加工
治具７を受口短管２の下端部に押し当てることにより前
記ゴムリング３に密着するまで受口短管２の下端部を拡
径させて拡径部２２を形成する。

【００２５】次に、本実施例の作用を説明する。

【００２６】本実施例の製造方法では、合成樹脂管１の
内部に挿入した型４で合成樹脂管１の局部を外に引き延
ばす時、合成樹脂管１の局部は、型４に接触した部分が
最初に引き延ばされ、それから徐々にその周辺が引き延
ばされるため、型４に符合した形状で、肉厚がほぼ均等
な平坦部１２を形成することができる。従って、受口短
管２の付け根に作用する曲げ応力や衝撃荷重により平坦
部が破損することのない分岐管継手を製造できる。

【００２７】また、受口短管２の下端部を合成樹脂管１
の外側から貫通孔１３に挿通させて固定した後に受口短
管２の下端部を拡径させるので、貫通孔１３に挿通でき
るものであれば、合成樹脂管１の開口端から内部に挿入
することのできない大きな受口短管２を合成樹脂管１に
取り付けることもできる。

【００２８】更に、貫通孔１３の周縁と受口短管２の間
にゴムリング３を介在させるので、受口短管２の管径及
び貫通孔１３の孔径のバラツキをゴムリング３の弾性変
形で吸収して、確実に取付強度及び水密性を確保するこ
とができる。従って、分岐管継手の品質の安定化を図る
ことができる。

【００２９】次に、図７〜図１１に基づいて第２実施例
を説明する。

【００３０】図７は第２実施例の分岐管継手を示す側面
図、図８は前記分岐管継手を示す正面図で、１ａは合成
樹脂管、２ａは受口短管、３ａはゴムリングである。

【００３１】前記合成樹脂管１ａは、一端部に本管と嵌
合可能な受け口１１ａが形成されており、この受け口１
１ａの内周には環状溝１１１が形成され、この環状溝１
１１にはゴムリング１１２が嵌着されている。また、こ
の合成樹脂管１の局部には、合成樹脂管１の管頂とほぼ
同一高さの平坦部１２ａが形成されており、この平坦部
１２ａには受口短管２の外径よりも若干大きめの貫通孔
１３ａが形成されている。

【００３２】前記受口短管２ａは、上端部に分岐管と嵌
合可能な受け口２１ａが形成され、下端部に拡径部２２
ａが形成されており、前記受け口２１ａの内周には環状
溝２１１が形成され、この環状溝２１１にはゴムリング
２１２が嵌着されている。

【００３３】前記ゴムリング３ａは、前記合成樹脂管１
ａの貫通孔１３ａの周縁と受口短管２ａとの間に挾着さ
れ、前記受口短管２ａの拡径部２２ａと密着している。

【００３４】上述のように、本実施例の分岐管継手は、
合成樹脂管１ａの受け口１１ａの内周に形成された環状
溝１１１にゴムリング１１２が嵌着されているので、接
着剤を使用せずにこの受け口１１ａに本管を高い水密性
で接続することができる。また、受口短管２ａの受け口
２１ａの内周に形成された環状溝２１１にゴムリング２
１２が嵌着されているので、接着剤を使用せずにこの受
け口２１ａに分岐管を高い水密性で接続することができ
る。

【００３５】次に、図９〜図１１に基づいて前記分岐管
継手の製造方法を説明する。

【００３６】この製造方法は、加熱軟化工程の後に平坦
部形成工程を行ない、その後に、受口短管取付工程を行
なう方法である。なお、加熱軟化工程及び受口短管取付
工程は、第１実施例と同一であるので説明を省略し、平
坦部形成工程についてのみ説明する。

【００３７】平坦部形成工程では、上面が平らで円形状
の型４を合成樹脂管１ａの開口端からその内部に挿入し
た後、ワイヤー５を貫通孔１３ａから型４に引っ掛け
る。そして、ワイヤー５をクレーンなどで引っ張り、加
熱軟化させた合成樹脂管１ａの局部を、管頂とほぼ同一
高さまで外に引き延ばして平坦部１２ａを形成する。

【００３８】従って、本実施例の製造方法では、第１実
施例よりも小さい量の引き延ばしで平坦部１２ａを形成
できるため、第１実施例よりも平坦部１２ａの肉厚を厚
くすることができる。

【００３９】以上、本発明の実施例を図面により詳述し
てきたが、具体的な方法はこれに限られるものではな
く、本発明の要旨を逸脱しない範囲における変更などが
あっても本発明に含まれる。

【００４０】例えば、実施例では、合成樹脂管の内部に
挿入させた型で合成樹脂管の局部を外に引き延ばすため
に、貫通孔から型に引っ掛けたワイヤーをクレーンなど
で引っ張ったが、型と一緒に合成樹脂管の内部にジャッ
キを挿入させ、そのジャッキで型を押し上げてもよい。
そして、ジャッキを用いる場合には、ワイヤーを型に引
っ掛ける必要がないので、合成樹脂管の局部に貫通孔を
開ける作業は、実施例で示したように合成樹脂管を加熱
軟化させる前に必ずしも行なう必要はなく、平坦部を形
成した後に行なってもよい。

【００４１】また、実施例では、一端部に受け口が形成
されている合成樹脂管を使用して分岐管継手を製造した
が、両端部に受け口が形成されている合成樹脂管を使用
してもよいし、あるいは、両端が本管への差し込み口と
なっている合成樹脂管を使用してもよい。

【００４２】

【発明の効果】本発明の分岐管継手の製造方法では、合
成樹脂管の内部に配置した型で加熱軟化させた合成樹脂
管の局部を外に引き延ばす時、合成樹脂管の局部は、型
に接触した部分が最初に引き延ばされ、それから徐々に
その周辺が引き延ばされるため、肉厚がほぼ均等な平坦
部が形成される。従って、受口短管の付け根に作用する
曲げ応力や衝撃荷重により平坦部が破損することのない
分岐管継手を製造できる。

【００４３】また、本発明の分岐管継手の製造方法で
は、受口短管の下端部を合成樹脂管の外側から貫通孔に
挿通させて固定した後に受口短管の下端部を拡径させる
ので、合成樹脂管の内部に開口端から挿入することので
きない大きな受口短管を合成樹脂管に取り付けることも
できる。

【００４４】さらに、本発明の製造方法では、貫通孔の
周縁と受口短管との間にゴムリングを介在させるので、
受口短管の管径及び貫通孔の孔径のバラツキをゴムリン
グで吸収して、確実に取付強度及び水密性を確保するこ
とができる。従って、分岐管継手の品質の安定化を図る
ことができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】第１実施例の分岐管継手を示す側面図である。

【図２】第１実施例の分岐管継手を示す正面図である。

【図３】加熱軟化工程前の合成樹脂管を示す側面図であ
る。

【図４】平坦部形成工程の説明図である。

【図５】受口短管取付工程の説明図である。

【図６】完成した分岐管継手を示す断面図である。

【図７】第２実施例の分岐管継手を示す側面図である。

【図８】第２実施例の分岐管継手を示す正面図である。

【図９】平坦部形成工程の説明図である。

【図１０】平坦部形成工程の説明図である。

【図１１】完成した分岐管継手を示す断面図である。

【符号の説明】

１ 合成樹脂管 １２ 貫通孔 １３ 平坦部 ２ 受口短管 ２２ 拡径部 ３ ゴムリング ４ 型

Claims (1)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 合成樹脂管の局部を加熱軟化させ、合成
   樹脂管の内部に配置された上面が平らな型で上記加熱軟
   化させた合成樹脂管の局部を外に引き延ばして貫通孔を
   有する平坦部を形成し、次いで、受口短管を合成樹脂管
   の外側から貫通孔に挿通させると共に、貫通孔と受口短
   管との間にゴムリングを挾着させ、受口短管の下端部を
   拡径させて前記ゴムリングに密着させることを特徴とす
   る分岐管継手の製造方法。