JPH05328661A - 流体潤滑軸受及びその製造方法 - Google Patents
流体潤滑軸受及びその製造方法Info
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- JPH05328661A JPH05328661A JP14805792A JP14805792A JPH05328661A JP H05328661 A JPH05328661 A JP H05328661A JP 14805792 A JP14805792 A JP 14805792A JP 14805792 A JP14805792 A JP 14805792A JP H05328661 A JPH05328661 A JP H05328661A
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- bearing
- fluid
- shaft
- mask
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高速回転軸を常に高潤滑性を維持して軸支す
る流体回転軸受及び流体回転軸受製造方法を提供するこ
と。 【構成】 軸受本体11の表面に溝部14の形状のマス
クを施し、マスク上から気流中に均一に分散された微粒
子を高速噴射して、デポジションを施す。その後、マス
クを除去し、デポジション部にスパイラル状の突条部1
3を、マスク部分にスパイラル状の溝部14を形成す
る。
る流体回転軸受及び流体回転軸受製造方法を提供するこ
と。 【構成】 軸受本体11の表面に溝部14の形状のマス
クを施し、マスク上から気流中に均一に分散された微粒
子を高速噴射して、デポジションを施す。その後、マス
クを除去し、デポジション部にスパイラル状の突条部1
3を、マスク部分にスパイラル状の溝部14を形成す
る。
Description
【0001】
【産業上の利用分野】本発明は、軸受本体の表面で軸を
回転自在に軸支する流体潤滑軸受及び流体潤滑軸受製造
方法に関する。
回転自在に軸支する流体潤滑軸受及び流体潤滑軸受製造
方法に関する。
【0002】
【従来の技術】従来の流体潤滑軸受としては、本出願人
が先に出願した滑り軸受(特願平3−86395号)が
ある。
が先に出願した滑り軸受(特願平3−86395号)が
ある。
【0003】この滑り軸受1は、図6に示すように、軸
受本体2が四フッ素化エチレン樹脂等の潤滑材料で形成
されており、この軸受本体2の表面全体に、粒径μm以
下のAl2O3等の耐摩耗材料の微粒子3が高速噴射によ
り堆積固定されている。
受本体2が四フッ素化エチレン樹脂等の潤滑材料で形成
されており、この軸受本体2の表面全体に、粒径μm以
下のAl2O3等の耐摩耗材料の微粒子3が高速噴射によ
り堆積固定されている。
【0004】そして、滑り軸受1は、この堆積固定した
各微粒子3の間隙にモリブデン入りグリース等の潤滑剤
4が封入されており、この軸受本体2の表面により、V
TR(ビデオ テープレコーダ)やDAT(ディジタル
オーディオ テープレコーダ)等のキャプスタン軸,
回転ドラム軸あるいはリール軸等の回転軸5の下端を回
転自在に軸支する。
各微粒子3の間隙にモリブデン入りグリース等の潤滑剤
4が封入されており、この軸受本体2の表面により、V
TR(ビデオ テープレコーダ)やDAT(ディジタル
オーディオ テープレコーダ)等のキャプスタン軸,
回転ドラム軸あるいはリール軸等の回転軸5の下端を回
転自在に軸支する。
【0005】この従来の滑り軸受1によれば、軸受本体
2の表面に微粒子3が均一に分散化されるとともに、こ
の微粒子3の間隙に潤滑剤4が封入されているので、高
潤滑性を維持することができ、焼き付けを防止すること
ができる。
2の表面に微粒子3が均一に分散化されるとともに、こ
の微粒子3の間隙に潤滑剤4が封入されているので、高
潤滑性を維持することができ、焼き付けを防止すること
ができる。
【0006】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、このよ
うな従来の滑り軸受はキャプステン軸等のように低速回
転する軸の軸受としては、高潤滑性を常に維持して、焼
き付けを防止することができる。ところが、VTRやD
AT等の回転ヘッドドラム軸やモータ軸等の高速回転す
る軸を軸支する場合に適用すると、高潤滑性を維持して
焼き付け等を防いだり、長寿命化を充分に維持するうえ
で、なお、改良の余地があった。
うな従来の滑り軸受はキャプステン軸等のように低速回
転する軸の軸受としては、高潤滑性を常に維持して、焼
き付けを防止することができる。ところが、VTRやD
AT等の回転ヘッドドラム軸やモータ軸等の高速回転す
る軸を軸支する場合に適用すると、高潤滑性を維持して
焼き付け等を防いだり、長寿命化を充分に維持するうえ
で、なお、改良の余地があった。
【0007】特に、近時のVTRやDAT等の記録再生
ヘッド高さの経年変化は、3μm以下に設定されること
が望ましいが、回転ヘッドドラム軸に用いた場合は、軸
と滑り軸受との接触部の摩耗により、ヘッド高さが徐々
に降下するおそれがあるため、長寿命化が困難であると
いう問題があった。
ヘッド高さの経年変化は、3μm以下に設定されること
が望ましいが、回転ヘッドドラム軸に用いた場合は、軸
と滑り軸受との接触部の摩耗により、ヘッド高さが徐々
に降下するおそれがあるため、長寿命化が困難であると
いう問題があった。
【0008】本発明は、上記課題に鑑みてなされたもの
であって、その第一の目的は、高速回転する軸に対して
も、常に高潤滑性を維持して、長寿命で高信頼性の流体
潤滑軸受を提供することにある。
であって、その第一の目的は、高速回転する軸に対して
も、常に高潤滑性を維持して、長寿命で高信頼性の流体
潤滑軸受を提供することにある。
【0009】本発明の第二の目的は、高速回転する軸に
対しても、常に高潤滑性を維持して、長寿命の高信頼性
の流体潤滑軸受を効率よく、かつ容易に製造することの
できる流体潤滑軸受製造方法を提供することにある。
対しても、常に高潤滑性を維持して、長寿命の高信頼性
の流体潤滑軸受を効率よく、かつ容易に製造することの
できる流体潤滑軸受製造方法を提供することにある。
【0010】
【課題を解決するための手段】上記第一の目的は、本発
明によれば、軸受本体の表面で軸を回転自在に軸支する
流体潤滑軸受によれば、前記軸受本体表面に、微粒子で
形成された突条部と、これに対応した形状の溝部とが形
成された流体潤滑軸受により、達成される。
明によれば、軸受本体の表面で軸を回転自在に軸支する
流体潤滑軸受によれば、前記軸受本体表面に、微粒子で
形成された突条部と、これに対応した形状の溝部とが形
成された流体潤滑軸受により、達成される。
【0011】また、前記軸受本体が、その表面中央部に
前記軸の進入する凹部または貫通孔を有し、前記軸が、
前記軸受本体の表面に延在する鍔部を有して、この鍔部
により前記軸受本体に回転自在に軸支されることにより
達成される。
前記軸の進入する凹部または貫通孔を有し、前記軸が、
前記軸受本体の表面に延在する鍔部を有して、この鍔部
により前記軸受本体に回転自在に軸支されることにより
達成される。
【0012】さらに、前記軸受本体を導電性及び熱伝導
性を有する材料で形成することができる。
性を有する材料で形成することができる。
【0013】また、前記微粒子が耐摩耗性材料で構成で
きる。さらに、前記突条部及び前記溝部がスパイラル状
に形成してもよい。
きる。さらに、前記突条部及び前記溝部がスパイラル状
に形成してもよい。
【0014】上記第二の目的は、本発明によれば、軸受
本体の表面で軸を回転自在に軸支する流体潤滑軸受の製
造方法によれば、前記軸受本体表面に所定形状のマスク
を施し、前記マスク上から微粒子を高圧噴射させて、デ
ポジションを施し、その後前記マスクを除去して、前記
デポジション部に突条部を形成し、前記マスク部に溝部
を形成する流体潤滑軸受の製造方法により、達成され
る。
本体の表面で軸を回転自在に軸支する流体潤滑軸受の製
造方法によれば、前記軸受本体表面に所定形状のマスク
を施し、前記マスク上から微粒子を高圧噴射させて、デ
ポジションを施し、その後前記マスクを除去して、前記
デポジション部に突条部を形成し、前記マスク部に溝部
を形成する流体潤滑軸受の製造方法により、達成され
る。
【0015】また、前記軸受本体が、その表面中央部に
前記軸の進入する凹部または貫通孔を有し、前記軸が、
前記軸受本体の表面に延在する鍔部を有して、前記鍔部
により前記軸受本体に回転自在に軸支されることによ
り、達成される。
前記軸の進入する凹部または貫通孔を有し、前記軸が、
前記軸受本体の表面に延在する鍔部を有して、前記鍔部
により前記軸受本体に回転自在に軸支されることによ
り、達成される。
【0016】さらに、前記軸受本体が導電性及び熱伝導
性を有する材料で形成してもよい。
性を有する材料で形成してもよい。
【0017】また、前記微粒子が耐摩耗性材料で構成で
きる。さらに、前記マスクが、複数のスパイラル状の前
記突条部及び前記溝部を形成する形状としてもよい。
きる。さらに、前記マスクが、複数のスパイラル状の前
記突条部及び前記溝部を形成する形状としてもよい。
【0018】
【作用】上記流体潤滑軸受の構成によれば、軸を回転可
能に軸支する軸受本体の表面に、突条部が微粒子で形成
されており、またこの凸状部に対応した形状の溝部が形
成されているので、潤滑流体が軸と突条部とを好適に潤
滑し、高速回転する軸を軸支する場合にも、常に高潤滑
性を維持して、焼き付け等を防止することができる。
能に軸支する軸受本体の表面に、突条部が微粒子で形成
されており、またこの凸状部に対応した形状の溝部が形
成されているので、潤滑流体が軸と突条部とを好適に潤
滑し、高速回転する軸を軸支する場合にも、常に高潤滑
性を維持して、焼き付け等を防止することができる。
【0019】また、前記軸受本体が、その表面中央部に
前記軸の進入する凹部または貫通孔を有し、前記軸が、
前記軸受本体の表面に延在する鍔部を有して、この鍔部
により前記軸受本体に回転自在に軸支されるようにする
ことにより、軸を安定した状態で高速回転させることが
できるとともに、高速回転する軸を軸支する場合にも、
常に高潤滑性を維持して、焼き付け等を防止することが
できる。
前記軸の進入する凹部または貫通孔を有し、前記軸が、
前記軸受本体の表面に延在する鍔部を有して、この鍔部
により前記軸受本体に回転自在に軸支されるようにする
ことにより、軸を安定した状態で高速回転させることが
できるとともに、高速回転する軸を軸支する場合にも、
常に高潤滑性を維持して、焼き付け等を防止することが
できる。
【0020】さらに、前記軸受本体を導電性及び熱伝導
性を有する材料で形成することにより、流体潤滑軸受を
VTRやDAT等の回転ヘッドドラム軸やモータ軸等の
高速回転する軸を軸支する場合に適用したときにも、ノ
イズの発生を好適に防止することができるとともに、常
に高潤滑性を維持して、焼き付け等を防止することがで
きる。
性を有する材料で形成することにより、流体潤滑軸受を
VTRやDAT等の回転ヘッドドラム軸やモータ軸等の
高速回転する軸を軸支する場合に適用したときにも、ノ
イズの発生を好適に防止することができるとともに、常
に高潤滑性を維持して、焼き付け等を防止することがで
きる。
【0021】また、前記微粒子を耐摩耗性材料で構成す
ることにより、より一層、軸を安定した状態で高速回転
させることができるとともに、高速回転する軸を軸支す
る場合にも、より一層高潤滑性を維持して、焼き付け等
を防止することができる。
ることにより、より一層、軸を安定した状態で高速回転
させることができるとともに、高速回転する軸を軸支す
る場合にも、より一層高潤滑性を維持して、焼き付け等
を防止することができる。
【0022】さらに、前記突条部及び前記溝部をスパイ
ラル状に形成することにより、さらにより一層、潤滑流
体が軸と突条部とを好適に潤滑し、軸を安定した状態で
高速回転させることができ、高速回転する軸を軸支する
場合にも、より一層高潤滑性を維持して、焼き付け等を
防止することができる。
ラル状に形成することにより、さらにより一層、潤滑流
体が軸と突条部とを好適に潤滑し、軸を安定した状態で
高速回転させることができ、高速回転する軸を軸支する
場合にも、より一層高潤滑性を維持して、焼き付け等を
防止することができる。
【0023】また、上記流体潤滑軸受製造方法によれ
ば、まず、軸受本体表面に所定形状のマスクを施し、こ
のマスク上から微粒子を高圧噴射させて、デポジション
を施す。その後前記マスクを除去して、前記デポジショ
ン部に突条部を形成し、前記マスク部に溝部を形成す
る。したがって、軸を支持する軸受本体の表面に、均一
に分散化された微粒子により所定形状の突条部を容易に
形成することができるとともに、所定形状の溝部を容易
に形成することができ、高速回転する軸を軸支する場合
にも、常に高潤滑性を維持して、焼き付け等を防止する
長寿命の流体潤滑軸受を容易に製造することができる。
ば、まず、軸受本体表面に所定形状のマスクを施し、こ
のマスク上から微粒子を高圧噴射させて、デポジション
を施す。その後前記マスクを除去して、前記デポジショ
ン部に突条部を形成し、前記マスク部に溝部を形成す
る。したがって、軸を支持する軸受本体の表面に、均一
に分散化された微粒子により所定形状の突条部を容易に
形成することができるとともに、所定形状の溝部を容易
に形成することができ、高速回転する軸を軸支する場合
にも、常に高潤滑性を維持して、焼き付け等を防止する
長寿命の流体潤滑軸受を容易に製造することができる。
【0024】また、前記軸受本体が、その表面中央部に
前記軸の進入する凹部または貫通孔を有し、前記軸が、
前記軸受本体の表面に延在する鍔部を有して、前記鍔部
により前記軸受本体に回転自在に軸支されるようにする
ことにより、軸を安定した状態で高速回転させることが
できるとともに、高速回転する軸を軸支する場合にも、
常に高潤滑性を維持して、焼き付け等を防止する長寿命
の流体潤滑軸受を容易に製造することができる。
前記軸の進入する凹部または貫通孔を有し、前記軸が、
前記軸受本体の表面に延在する鍔部を有して、前記鍔部
により前記軸受本体に回転自在に軸支されるようにする
ことにより、軸を安定した状態で高速回転させることが
できるとともに、高速回転する軸を軸支する場合にも、
常に高潤滑性を維持して、焼き付け等を防止する長寿命
の流体潤滑軸受を容易に製造することができる。
【0025】さらに、前記軸受本体を導電性及び熱伝導
性を有する材料で形成することにより、流体潤滑軸受を
VTRやDAT等の回転ヘッドドラム軸やモータ軸等の
高速回転する軸を軸支する場合に適用したときにも、ノ
イズの発生を好適に防止することができるとともに、常
に高潤滑性を維持して、焼き付け等を防止する長寿命の
流体潤滑軸受を容易に製造することができる。
性を有する材料で形成することにより、流体潤滑軸受を
VTRやDAT等の回転ヘッドドラム軸やモータ軸等の
高速回転する軸を軸支する場合に適用したときにも、ノ
イズの発生を好適に防止することができるとともに、常
に高潤滑性を維持して、焼き付け等を防止する長寿命の
流体潤滑軸受を容易に製造することができる。
【0026】また、前記微粒子を耐摩耗性材料で構成す
ることにより、より一層、軸を安定した状態で高速回転
させることができるとともに、高速回転する軸を軸支す
る場合にも、より一層高潤滑性を維持して、焼き付け等
を防止するより一層長寿命の流体潤滑軸受を容易に製造
することができる。
ることにより、より一層、軸を安定した状態で高速回転
させることができるとともに、高速回転する軸を軸支す
る場合にも、より一層高潤滑性を維持して、焼き付け等
を防止するより一層長寿命の流体潤滑軸受を容易に製造
することができる。
【0027】さらに、前記マスクを、複数のスパイラル
状の前記突条部及び前記溝部を形成する形状とすること
により、高速回転する軸を軸支する場合にも、より一層
高潤滑性を維持して、焼き付け等を防止するさらにより
一層長寿命の流体潤滑軸受を容易に製造することができ
る。
状の前記突条部及び前記溝部を形成する形状とすること
により、高速回転する軸を軸支する場合にも、より一層
高潤滑性を維持して、焼き付け等を防止するさらにより
一層長寿命の流体潤滑軸受を容易に製造することができ
る。
【0028】
【実施例】以下、本発明の好適な実施例を添付図面に基
づいて詳細に説明する。尚、以下に述べる実施例は、本
発明の好適な具体例であるから、技術的に好ましい種々
の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明
において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、こ
れらの態様に限られるものではない。
づいて詳細に説明する。尚、以下に述べる実施例は、本
発明の好適な具体例であるから、技術的に好ましい種々
の限定が付されているが、本発明の範囲は、以下の説明
において特に本発明を限定する旨の記載がない限り、こ
れらの態様に限られるものではない。
【0029】図1〜図5は、本発明の一実施例の流体潤
滑軸受及び流体潤滑軸受製造方法を示す図であり、図1
は流体潤滑軸受の平面図、図2から図4は、流体潤滑軸
受の製造過程を示す正面断面図、図5は、流体潤滑軸受
の軸支状態を示す正面断面図である。
滑軸受及び流体潤滑軸受製造方法を示す図であり、図1
は流体潤滑軸受の平面図、図2から図4は、流体潤滑軸
受の製造過程を示す正面断面図、図5は、流体潤滑軸受
の軸支状態を示す正面断面図である。
【0030】図1において、流体潤滑軸受10は、その
軸受本体11が中空部(貫通孔)12の形成された肉厚
の円筒形に形成されており、軸受本体11は、本実施例
の場合、その軸受外半径(R1)が10mm、軸受内半
径(中空部12の半径)(R2)が5mmである。
軸受本体11が中空部(貫通孔)12の形成された肉厚
の円筒形に形成されており、軸受本体11は、本実施例
の場合、その軸受外半径(R1)が10mm、軸受内半
径(中空部12の半径)(R2)が5mmである。
【0031】この軸受本体11は、例えば、アルミニウ
ム、銅、鉄等の導電性、熱伝導性の良好な材料で形成さ
れている。
ム、銅、鉄等の導電性、熱伝導性の良好な材料で形成さ
れている。
【0032】軸受本体11の表面には、本実施例では、
帯状の突条部(リッジ部)13が所定間隔毎に多数形成
されており、この突条部13は、軸受本体11の外周部
から中空部12に向かってスパイラル状に形成されてい
る。
帯状の突条部(リッジ部)13が所定間隔毎に多数形成
されており、この突条部13は、軸受本体11の外周部
から中空部12に向かってスパイラル状に形成されてい
る。
【0033】この突条部13は、その中空部12側の先
端が、軸受本体11の中空部12の外周縁から所定間隔
有した位置まで形成されている。
端が、軸受本体11の中空部12の外周縁から所定間隔
有した位置まで形成されている。
【0034】各突条部13と突条部13との間には、溝
部(グルーブ部)14が形成されており、溝部14は、
突条部13と突条部13との間に形成されることから、
突条部13と同様に、スパイラル状に多数形成されてい
る。
部(グルーブ部)14が形成されており、溝部14は、
突条部13と突条部13との間に形成されることから、
突条部13と同様に、スパイラル状に多数形成されてい
る。
【0035】また、溝部14は、上述のように、突条部
13が中空部12の外周縁から所定間隔を有した位置ま
でしか形成されていないため、中空部12の外周縁から
突条部13の中空部12側先端との間にも形成されてお
り、この中空部12の外周部の周囲に形成された溝部1
4の内半径(R3)は、本実施例では、6.25mmで
ある。
13が中空部12の外周縁から所定間隔を有した位置ま
でしか形成されていないため、中空部12の外周縁から
突条部13の中空部12側先端との間にも形成されてお
り、この中空部12の外周部の周囲に形成された溝部1
4の内半径(R3)は、本実施例では、6.25mmで
ある。
【0036】そして、上記溝部14の幅(W1)と突条
部13の幅(W2)の比(W1/W2)は、約1.5で
あり、溝部14の深さ、すなわち、突条部13の高さ
は、2μmである。また、溝部14の流入角(θ)は、
約15度であり、溝部14の本数は、16本である。
部13の幅(W2)の比(W1/W2)は、約1.5で
あり、溝部14の深さ、すなわち、突条部13の高さ
は、2μmである。また、溝部14の流入角(θ)は、
約15度であり、溝部14の本数は、16本である。
【0037】上記突条部13は、後述するように、マス
キング法により微粒子を高圧噴射して、デポジションを
施すことにより、形成されている。
キング法により微粒子を高圧噴射して、デポジションを
施すことにより、形成されている。
【0038】次に、上記流体潤滑軸受1の製造方法を、
図2から図4に基づいて説明する。流体潤滑軸受1を製
造するには、まず、図2に示すように、流体潤滑軸受1
の軸受本体11の表面に、所定形状、すなわち、上記溝
部13の形状のマスク20を施し、マスク20を施した
軸受本体11を所定の治具21に載置固定する。
図2から図4に基づいて説明する。流体潤滑軸受1を製
造するには、まず、図2に示すように、流体潤滑軸受1
の軸受本体11の表面に、所定形状、すなわち、上記溝
部13の形状のマスク20を施し、マスク20を施した
軸受本体11を所定の治具21に載置固定する。
【0039】このマスク20としては、例えば、感光性
ポリウレタン樹脂が使用されており、マスク20は、そ
の寸法が前記流体潤滑軸受1の各寸法に合せられてい
る。
ポリウレタン樹脂が使用されており、マスク20は、そ
の寸法が前記流体潤滑軸受1の各寸法に合せられてい
る。
【0040】次に、図3に示すように、マスク20を施
した軸受本体11の上部から気流22中に均一に分散し
た微粒子23を高圧噴射し、軸受本体11の表面に、デ
ポジションを施して、厚さDの膜24を形成する。この
微粒子23としては、その粒形が1μm以下のAl
2O3、SiC、Si3N4、SiO2、TiC、B4C 、
CBN及びダイヤモンド等の耐摩耗材料を使用し、気流
22としては、噴射圧力が1〜3Kg/cm2 の空気あ
るいはドライ窒素等の高圧ガスを使用する。
した軸受本体11の上部から気流22中に均一に分散し
た微粒子23を高圧噴射し、軸受本体11の表面に、デ
ポジションを施して、厚さDの膜24を形成する。この
微粒子23としては、その粒形が1μm以下のAl
2O3、SiC、Si3N4、SiO2、TiC、B4C 、
CBN及びダイヤモンド等の耐摩耗材料を使用し、気流
22としては、噴射圧力が1〜3Kg/cm2 の空気あ
るいはドライ窒素等の高圧ガスを使用する。
【0041】また、上記膜24の厚さDは、上述のよう
に、溝部14の深さ、すなわち、突条部13の高さであ
り、約2μmである。なお、上記気流22中に微粒子2
3を均一に分散した固気混合噴射流の噴射は、本出願人
が先に出願した、特願平2−252013号により容易
に行なうことができる。
に、溝部14の深さ、すなわち、突条部13の高さであ
り、約2μmである。なお、上記気流22中に微粒子2
3を均一に分散した固気混合噴射流の噴射は、本出願人
が先に出願した、特願平2−252013号により容易
に行なうことができる。
【0042】このように、微粒子23を均一に分散した
気流22を高圧噴射して、厚さDの膜24を軸受本体1
1の表面に形成すると、図4に示すように、軸受本体1
1を治具21から取り外し、その後、マスク20を軸受
本体11の表面から除去する。マスク20を軸受本体1
1の表面から除去すると、軸受本体11の表面には、微
粒子23の噴射されたデポジション部に図1に示したよ
うなスパイラル状の突条部13と、マスク20の施され
ていた部分に、溝部14が形成される。そして、この溝
部14の深さDは、上記膜24の厚さであり、約2μm
である。
気流22を高圧噴射して、厚さDの膜24を軸受本体1
1の表面に形成すると、図4に示すように、軸受本体1
1を治具21から取り外し、その後、マスク20を軸受
本体11の表面から除去する。マスク20を軸受本体1
1の表面から除去すると、軸受本体11の表面には、微
粒子23の噴射されたデポジション部に図1に示したよ
うなスパイラル状の突条部13と、マスク20の施され
ていた部分に、溝部14が形成される。そして、この溝
部14の深さDは、上記膜24の厚さであり、約2μm
である。
【0043】次に、本実施例の作用を説明する。上述の
ようにして製造した流体潤滑軸受1は、例えば、VTR
やDAT等の記録再生装置の回転ヘッドドラム軸やモー
タ軸等の潤滑回転軸受として利用される。
ようにして製造した流体潤滑軸受1は、例えば、VTR
やDAT等の記録再生装置の回転ヘッドドラム軸やモー
タ軸等の潤滑回転軸受として利用される。
【0044】流体潤滑軸受1は、図5に示すように、そ
の中空部12に回転軸31が貫通し、回転軸31は、回
転軸31に対して直角方向に突出した鍔部32を有して
いる。これら回転軸31、鍔部32及び流体潤滑軸受1
は、図示しない密封装置内に収納されており、固気密封
装置内には、オイル(例えば、グリース)が流体潤滑剤
として封入されている。
の中空部12に回転軸31が貫通し、回転軸31は、回
転軸31に対して直角方向に突出した鍔部32を有して
いる。これら回転軸31、鍔部32及び流体潤滑軸受1
は、図示しない密封装置内に収納されており、固気密封
装置内には、オイル(例えば、グリース)が流体潤滑剤
として封入されている。
【0045】上記鍔部32は、流体潤滑軸受1の軸受本
体11の表面上に位置し、この鍔部32の軸受本体11
側の面と、軸受本体11の表面に形成された突条部13
との隙間(軸受隙間)hは、1〜1.5μmに設定され
ている。
体11の表面上に位置し、この鍔部32の軸受本体11
側の面と、軸受本体11の表面に形成された突条部13
との隙間(軸受隙間)hは、1〜1.5μmに設定され
ている。
【0046】そして、この流体潤滑軸受1は、回転軸3
1を垂直方向に直立した状態で回転可能に軸支し、回転
軸31は、図5中矢印で示す方向に回転する。この場
合、流体潤滑軸受1は、上述のように、その軸受本体1
1の表面に、微粒子23が高速噴射されてスパイラル状
の突条部13とスパイラル状の溝部14が形成されてい
るので、VTRやDAT等の記録再生装置の回転ヘッド
ドラム軸やモータ軸等の回転軸の流体潤滑軸受として利
用した場合にも、常に高潤滑性を維持して、焼き付け等
を防止することができ、流体潤滑軸受1を長寿命化する
ことができる。その結果、回転ヘッドドラム軸等として
利用した場合にも、回転ヘッドの高さが経年変化を抑制
することができる。
1を垂直方向に直立した状態で回転可能に軸支し、回転
軸31は、図5中矢印で示す方向に回転する。この場
合、流体潤滑軸受1は、上述のように、その軸受本体1
1の表面に、微粒子23が高速噴射されてスパイラル状
の突条部13とスパイラル状の溝部14が形成されてい
るので、VTRやDAT等の記録再生装置の回転ヘッド
ドラム軸やモータ軸等の回転軸の流体潤滑軸受として利
用した場合にも、常に高潤滑性を維持して、焼き付け等
を防止することができ、流体潤滑軸受1を長寿命化する
ことができる。その結果、回転ヘッドドラム軸等として
利用した場合にも、回転ヘッドの高さが経年変化を抑制
することができる。
【0047】また、流体潤滑軸受1は、その軸受本体1
1が、上述のように、導電性、熱伝導性材料を使用して
形成されているので、ノイズの発生や焼き付けをより好
適に防止することができる。
1が、上述のように、導電性、熱伝導性材料を使用して
形成されているので、ノイズの発生や焼き付けをより好
適に防止することができる。
【0048】さらに、軸受本体11の表面に耐摩耗性の
微粒子を高速噴射して突条部13を形成しているので、
より一層高潤滑性を向上させることができ、より一層長
寿命化することができる。
微粒子を高速噴射して突条部13を形成しているので、
より一層高潤滑性を向上させることができ、より一層長
寿命化することができる。
【0049】また、上記軸受隙間hを1〜1.5μmと
しているので、回転軸31の回転立ち上がり時における
浮上特性を良好なものとすることができ、AVCC(オ
ーディオ、ビジュアル、コンピュータ、コミュニケーシ
ョン)機器等の超精密軸受としても適用することができ
る。
しているので、回転軸31の回転立ち上がり時における
浮上特性を良好なものとすることができ、AVCC(オ
ーディオ、ビジュアル、コンピュータ、コミュニケーシ
ョン)機器等の超精密軸受としても適用することができ
る。
【0050】さらに、突条部13及び溝部14がスパイ
ラル状に形成されているので、流体潤滑剤であるオイル
が、好適に潤滑し、より一層高潤滑性を向上させること
ができる。その結果、流体潤滑軸受1をより一層長寿命
化させることができる。
ラル状に形成されているので、流体潤滑剤であるオイル
が、好適に潤滑し、より一層高潤滑性を向上させること
ができる。その結果、流体潤滑軸受1をより一層長寿命
化させることができる。
【0051】また、上述のように、流体潤滑軸受1を、
軸受本体11の表面に所定形状のマスク20を施して、
このマスク20上から微粒子23を高圧噴射させ、デポ
ジションを施した後、マスク20を除去して、デポジシ
ョン部に突条部13を、マスク20の部分に溝部14を
形成することにより、製造しているので、回転軸31を
支持する軸受本体11の表面に、均一に分散化された微
粒子23により所定形状の突条部13を容易に形成する
ことができるとともに、所定形状の溝部14を容易に形
成することができる。
軸受本体11の表面に所定形状のマスク20を施して、
このマスク20上から微粒子23を高圧噴射させ、デポ
ジションを施した後、マスク20を除去して、デポジシ
ョン部に突条部13を、マスク20の部分に溝部14を
形成することにより、製造しているので、回転軸31を
支持する軸受本体11の表面に、均一に分散化された微
粒子23により所定形状の突条部13を容易に形成する
ことができるとともに、所定形状の溝部14を容易に形
成することができる。
【0052】なお、上記実施例では、軸受本体11の表
面にスパイラル状の突条部13と溝部14を形成してい
るが、これら突条部13と溝部14は、スパイラル状の
ものに限るものではない。
面にスパイラル状の突条部13と溝部14を形成してい
るが、これら突条部13と溝部14は、スパイラル状の
ものに限るものではない。
【0053】また、軸受本体11に中空部(貫通孔)1
2を形成しているが、回転軸の下端が進入する凹部を形
成してもよい。
2を形成しているが、回転軸の下端が進入する凹部を形
成してもよい。
【0054】
【発明の効果】以上述べたように、本発明に係る流体潤
滑軸受により、高速回転する軸を軸支する場合にも、常
に高潤滑性を維持して、焼き付け等を防止することがで
き、流体潤滑軸受を長寿命化することができる。また、
流体潤滑軸受製造方法により、高速回転する軸を軸支す
る場合にも、常に高潤滑性を維持して、焼き付け等を防
止し、長寿命の流体潤滑軸受を容易に製造することがで
きる。
滑軸受により、高速回転する軸を軸支する場合にも、常
に高潤滑性を維持して、焼き付け等を防止することがで
き、流体潤滑軸受を長寿命化することができる。また、
流体潤滑軸受製造方法により、高速回転する軸を軸支す
る場合にも、常に高潤滑性を維持して、焼き付け等を防
止し、長寿命の流体潤滑軸受を容易に製造することがで
きる。
【図1】本発明に係る流体潤滑軸受の平面図である。
【図2】表面にマスクを施した軸受本体を治具に取り付
けた状態の正面断面図である。
けた状態の正面断面図である。
【図3】表面にマスクを施した軸受本体に微粒子が均一
に分散化された気流を高速噴射してデポジションを施し
成膜している状態の正面断面図である。
に分散化された気流を高速噴射してデポジションを施し
成膜している状態の正面断面図である。
【図4】デポジションを施した後にマスクを除去した流
体軸受の正面断面図である。
体軸受の正面断面図である。
【図5】回転軸を軸支している状態の流体潤滑軸受の正
面断面図である。
面断面図である。
【図6】従来の流体潤滑軸受の正面図である。
10 流体潤滑軸受 11 軸受本体 12 中空部 13 突条部 14 溝部 20 マスク 21 治具 22 気流 23 微粒子 24 膜 31 回転軸 32 鍔部
Claims (10)
- 【請求項1】 軸受本体の表面で軸を回転自在に軸支す
る流体潤滑軸受であって、 上記軸受本体表面に、微粒子で形成された突条部と、こ
れに対応した形状の溝部とが形成されたことを特徴とす
る、流体潤滑軸受。 - 【請求項2】 前記軸受本体が、その表面中央部に前記
軸の進入する凹部または貫通孔を有し、前記軸が、前記
軸受本体の表面に延在する鍔部を有して、該鍔部により
前記軸受本体に回転自在に軸支されることを特徴とす
る、請求項1記載の流体潤滑軸受。 - 【請求項3】 前記軸受本体が導電性及び熱伝導性を有
する材料で形成されていることを特徴とする、請求項1
または請求項2記載の流体潤滑軸受。 - 【請求項4】 前記微粒子が耐摩耗性材料で構成されて
いることを特徴とする、請求項1から請求項3のいずれ
かに記載の流体潤滑軸受。 - 【請求項5】 前記突条部及び前記溝部がスパイラル状
に形成されていることを特徴とする、請求項1から請求
項4のいずれかに記載の流体潤滑軸受。 - 【請求項6】 軸受本体の表面で軸を回転自在に軸支す
る流体潤滑軸受の製造方法であって、 前記軸受本体表面に所定形状のマスクを施し、 該マスク上から微粒子を高圧噴射させて、デポジション
を施し、 その後上記マスクを除去して、上記デポジション部に突
条部を形成し、マスク部に溝部を形成することを特徴と
する、流体潤滑軸受製造方法。 - 【請求項7】 前記軸受本体が、その表面中央部に前記
軸の進入する凹部または貫通孔を有し、前記軸が、前記
軸受本体の表面に延在する鍔部を有して、この鍔部によ
り前記軸受本体に回転自在に軸支されることを特徴とす
る、請求項6記載の流体潤滑軸受製造方法。 - 【請求項8】 前記軸受本体が導電性及び熱伝導性を有
する材料で形成されていることを特徴とする、請求項6
または請求項7記載の流体潤滑軸受製造方法。 - 【請求項9】 前記微粒子が耐摩耗性材料で構成されて
いることを特徴とする、請求項6から請求項8のいずれ
かに記載の流体潤滑軸受製造方法。 - 【請求項10】 前記マスクが、複数のスパイラル状の
前記突条部及び前記溝部を形成する形状であることを特
徴とする、請求項6から請求項9のいずれかに記載の流
体潤滑軸受製造方法。
Priority Applications (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP14805792A JPH05328661A (ja) | 1992-05-15 | 1992-05-15 | 流体潤滑軸受及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
---|---|---|---|
JP14805792A JPH05328661A (ja) | 1992-05-15 | 1992-05-15 | 流体潤滑軸受及びその製造方法 |
Publications (1)
Publication Number | Publication Date |
---|---|
JPH05328661A true JPH05328661A (ja) | 1993-12-10 |
Family
ID=15444212
Family Applications (1)
Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
---|---|---|---|
JP14805792A Pending JPH05328661A (ja) | 1992-05-15 | 1992-05-15 | 流体潤滑軸受及びその製造方法 |
Country Status (1)
Country | Link |
---|---|
JP (1) | JPH05328661A (ja) |
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011047428A (ja) * | 2009-08-25 | 2011-03-10 | Canon Machinery Inc | 摺動面 |
-
1992
- 1992-05-15 JP JP14805792A patent/JPH05328661A/ja active Pending
Cited By (1)
Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
---|---|---|---|---|
JP2011047428A (ja) * | 2009-08-25 | 2011-03-10 | Canon Machinery Inc | 摺動面 |
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