JPH05324779A - 製造設備の設計支援装置 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 部品動作および部品順序に起因する設計ミス
をなくすことである。 【構成】 複数の部品から構成される製品を製造する製
造設備の設計支援装置において、指示された表示内容を
表示する表示装置１７と、複数の前記部品のＣＡＤデー
タに基づき、複数の該部品を表示装置１７に表示させる
と共に、指定された複数の該部品の組立動作および組立
順序に従って、表示されている複数の部品を動作させる
表示内容指示手段１１と、複数の該部品の前記組立動作
および前記組立順序を変更する組立内容変更手段２１，
２３と、少なくとも、入力により得られた生産条件、前
記ＣＡＤデータ、前記組立動作および組立順序に基づ
き、製造設備の工程設計をする工程設計手段１２と、を
備えている。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、複数の部品から構成さ
れる製品を製造する製造設備の設計支援装置に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来、製造設備の設計支援装置として
は、例えば、特開昭６１−２４９２３５号公報に記載さ
れているものがある。これは、生産数量、投資額、リ−
ドタイム等の生産条件等を入力し、適正な製造設備の構
成を出力するものである。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】ところで、このような
従来の設計支援装置では、部品の組立動作や組立順序に
関して配慮がなされていない。しかしながら、部品の組
立動作や組立順序は、工程設計において、非常に重要な
要素であり、これが誤っていると、例えば、部品組立中
に部品相互が干渉しあって、実際に、製品を製造できな
い設備を設計してしまうことがある。

【０００４】そこで、本発明は、かかる点を考慮して、
部品動作および部品順序に起因する設計ミスをなくすこ
とができる製造設備の設計支援装置を提供することを目
的とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】前記目的を達成するため
の製造設備の設計支援装置は、複数の部品から構成され
る製品を製造する製造設備の設計支援装置において、指
示された表示内容を表示する表示手段と、複数の前記部
品のＣＡＤデータに基づき、複数の該部品を前記表示手
段に表示させると共に、指定された複数の該部品の組立
動作および組立順序に従って、表示されている複数の部
品を動作させる表示内容指示手段と、複数の該部品の前
記組立動作および前記組立順序を変更する組立内容変更
手段と、入力により得られた生産条件、前記ＣＡＤデー
タ、前記組立動作および組立順序に基づき、前記製造設
備の工程設計をする工程設計手段と、を備えていること
を特徴とするものである。

【０００６】

【作用】表示手段には、表示内容指示手段からの指示に
より、ＣＡＤデータに応じた複数の部品が表示される。
複数の部品の組立動作および組立順序が指定されると、
表示内容指示手段は、この指定内容に応じて、表示され
ている複数の部品を動作させるよう、表示手段に対して
指示する。表示手段は、この指示を受け、指定された組
立順序および組立動作に従って、表示されている各部品
を動作させる。設計者は、これを見て、組立順序及び組
立動作が適切なものか否かを判断し、不適切なものであ
れば、組立内容変更手段で、組立順序及び／又は組立動
作を変更する。組立順序及び組立動作が適切なものであ
れば、工程設計手段が、この組立順序および組立動作、
生産条件、ＣＡＤデータを用いて、製造設備の工程設計
をする。

【０００７】シミュレーション手段を備えているもので
あれば、以上のように作成された工程設計結果がシミュ
レートされ、シミュレート結果が意図するものでない場
合には、工程設計の内容を変更できるので、より適正な
製造設備設計をすることができる。特に、指定された部
品及び／又は製品のバッファが設定されている設備モデ
ルで、シミュレーションを実行するものでは、物流を考
慮した設備設計を行うことができる。工程設計において
は、各種作業にかかる時間を把握することが重要なこと
であるが、作業時間算出手段を備えているものであれ
ば、これを的確に把握することができ、より充実した設
備設計を行うことができる。

【０００８】

【実施例】以下、本発明に係る製造設備の設計支援装置
の実施例を図を用いて説明する。本実施例の製造設備の
支援装置は、図１及び図２に示すように、計算機本体１
０と、外部記憶装置（データベース）１５と、プリンタ
１６と、表示装置１７と、キーボード２１と、フロッピ
ーディスク装置２２と、マウス２３と、を有して構成さ
れている。計算機本体１０は、機能的には、図１に示す
ように、表示装置１７の表示内容を指示する表示内容指
示部１１と、入力された各種データに基づいて製造設備
の工程設計をする工程設計部１２と、工程設計部１２に
よる工程設計結果に基づいて設備モデルを作成して、こ
の設備モデルでシミュレートするシミュレート部１３
と、を有している。なお、計算機本体１０は、ハード的
には、通常の計算機と同様に、ＣＰＵとＲＯＭとＲＡＭ
とを有しており、前述した各機能は、ＲＯＭ、ＲＡＭ、
外部記憶装置１５に記憶されているプログラムに従って
ＣＰＵが動作することによって達成される。

【０００９】次に、図３に示すフローチャートに従っ
て、本実施例に係る製造設備の支援装置の動作について
説明する。ステップ１では、キーボード２１等を用い
て、目標サイクルタイムや生産機種数等の生産条件を入
力する。入力された生産条件は、データベース１５に送
られ、そこでファイルとして保存される。

【００１０】ステップ２では、データベース１５から該
当する製品に関するＣＡＤデータの読み込む。このＣＡ
Ｄデータは、計算機本体１０の表示内容指示部１１及び
工程設計部１２が取得する。ここで、ＣＡＤデータに
は、具体的に、部品名、その部品の各部の寸法、重量、
材質、仕上げ精度、組付精度、この部品の数量等のデー
タが含まれる。なお、ＣＡＤデータ自体は、計算機本体
１０で作成したものであっても、他のＣＡＤ装置で作成
したものであってもよい。ＣＡＤデータを他のＣＡＤ装
置で作成した場合には、フロッピーディスク装置２２か
らこのデータを読み込むことになる。

【００１１】ステップ３では、部品の組立動作を表す組
立性評価記号と組立順序とをキーボード２１等を用いて
入力する。そして、部品の組立動作および組立順序を確
定すると共に、作業時間を算出する。ここで、工程設計
とは、ステップ３で出力された作業時間を算出するため
に入力した組立動作の少なくとも１つからなる作業のグ
ループを設計することである。ステップ４では、生産条
件等に基づき工程設計を実行する。これは、工程設計部
１２がデータベース１５から先に入力した生産条件等に
関するファイルを参照することによって行う。

【００１２】ステップ５では、複数の部品の集合体であ
る部組品を組み立てる部組ラインが他に存在するか否か
の判断を行い、存在すればステップ２からステップ４ま
で再度実行し、存在しなければ次ステップ（ステップ
６）に進む。ステップ６では、設計された工程設計結果
に基づいて、シミュレータ部１３が設備モデルを作成す
る。ステップ７では、この設備モデルでシミュレータ部
１３がシミュレーションし、ステップ８でその結果を出
力する。

【００１３】ステップ９では、工程設計部１２が、後述
する条件に合致するか否かの判断を行い、条件に合致す
れば、ステップ１１で工程設計結果をプリンタ１６等か
ら出力し、合致していなければ、ステップ１０で設計者
に対して条件変更を促す。設計者は、これを受けてキー
ボード２１等を用いて条件変更を行う。シミュレータ部
１３は、この条件変更を受けて、再度、ステップ６から
ステップ８までを実行する。

【００１４】次に、各ステップについて詳細に説明す
る。図４は、ステップ１で入力される生産条件の項目を
示したものである。図中のフォアマンとは、例えば、組
立ラインの機械の動作状態を監視したり、部品を供給す
る作業員を意味する。また、部品バッファサイズとは、
組立用に準備する部品の量であり、部品搬送サイズと
は、組立用の部品を搬送する場合の量である。ここの
「名称」は、組立ラインの名称となり、ステップ２にお
いてデータベース１５からＣＡＤデータをアクセスする
際に用いられる。「コンベアスピード」「故障率」「故
障復帰時間」「段取り替え時間」「生産変動率」「シミ
ュレーション時間」の条件は、本実施例での組立ライン
の設計実行中に変更できない条件値である。「生産機種
数」は、ステップ２においてＣＡＤデータを読み込むこ
とにより、自動的に獲得できるので、設計者が必ずしも
入力する必要はない。「フォアマン数」「部品バッファ
サイズ」「部品搬送サイズ」の条件は、組立ラインの設
計を進めるうちに、組立ラインの各ステーション毎に最
適値が異なってくる。ここで、ステーションとは、組立
ラインのコンベアに沿って設置される複数の装置で構成
され、これら一群の装置を１つのステーションと言う。
したがって、ステップ１で入力される値は、デフォルト
値（予め、自動的に与えても良い値のこと）であって、
設計の最適化を進める内に各ステーション毎に固有の値
が決まり、最終的な仕様となる。「機種別生産台数」
は、「生産機種数」の値が入力されることにより、必要
な数だけ、入力のための欄が自動的に設けられる。これ
ら全てのデータは、設計者が入力した後に、データベー
ス１５に保存される。

【００１５】図５は、ステップ２の内容を詳細に示した
ものである。ステップ２１では、データベース１５に登
録されているＣＡＤデータファイルから、ステップ１で
入力した「名称」に対応する組立図のデータを読み込
み、これを表示内容指示部１１の指示に従って、表示装
置１７が図面イメージとして表示する。

【００１６】ステップ２２では、同じく「名称」に対応
する部品表のデータを読み込み、これを表示内容指示部
１１の指示に従って、表示装置１７が図６に示すように
表示する。部品表に関するデータとは、図番、部品の数
量、部署、部品の重量等のことである。なお、数量のデ
ータが、数字とアルファベット記号との組み合わせで示
されている場合には、この部品が複数の部品の集合体
（以下、部組品と称する。また、図２３に示すように、
この部組品を組み立てる組立ラインを部組ライン５１と
称する。さらに、最終的に部品或いは部組品の組み立て
を行なう組立ラインを総組ライン５０と称する。総組ラ
イン５０と部組ライン５１との関係は、川に喩えると、
支流が部組ライン５１となり、本流は総組みライン５０
となる。）を意味する。

【００１７】このような図面や部品表の表示は、読み込
んだ情報が設計者が意図したものであるかどうかを、設
計者に確認させるために行う。

【００１８】図７は、総組ライン仕様情報に部品表の情
報を読み込んだものを示す。本実施例では、図６に示し
た部品表のデータのうち、「部品名」「数量」「重量」
のデータを利用する。本実施例では、部品表に関するデ
ータを読み込み、数量のデータが数字とアルファベット
記号で表されている場合には、この部品が、部組品であ
ると判断し、部組品の組立を完成するための組立ライン
が存在するとして、以下の処理を実行する。部組品と
は、言い換えれば、組み立てられる製品の内の１つの機
能を果すユニットである。そこで、本実施例では、図８
に示すように、部組ライン仕様情報を作成し、部組品の
組立図と部品図に関するＣＡＤデータをステップ５を経
由して、再度、ステップ２１、ステップ２２の段階を踏
んで、獲得する。なお、図８に示した部組ライン仕様情
報は、部組品の数だけ生成される。

【００１９】図９は、ステップ３を詳細に示したもので
ある。ステップ３１では、図１０に示すように、組立図
の図面イメージと総組ライン仕様情報と組立性評価記号
表とを表示装置１７の画面上に表示する。この画面上に
は、ウィンドーが３つ設けられており、それらは、組立
図の図面イメージを示す図面情報表示窓３１、総組若し
くは部組ライン仕様情報を示すライン仕様表示窓３５、
組立性評価記号表示窓３８である。なお、本実施例で
は、１つの画面上にウィンドーを設けて、情報を表示し
ているが、複数の表示装置を用意して、各々に、図面イ
メージ、組立性評価記号表、総組もしくは部組ライン仕
様情報を表示させるようにしてもよい。

【００２０】ステップ３２では、設計者が、各部品の代
表寸法と、組立性評価記号を用いて各々の部組の組み付
け動作とを入力する。ここで、代表寸法とは、該当する
部品を取り扱う際の寸法であり、外径寸法のうちの最大
値である。設計者は、組立図を見て代表寸法に適合する
寸法を読み取り、適切な値を入力する。設計者は、組立
図を観察することにより、どの部品をどの部品にどうい
う動作で組み付けるかを理解できる。そこで、組み付け
るための動作を図１２に示すような組立性評価記号を用
いて表現し、総組ライン仕様情報に記入する。

【００２１】組立性評価記号表示窓３８には、図１０お
よび図１１に示すように、組立性評価記号のアイコンが
表示される。そこで、設計者は、まず、マウス２３を操
作して、表示画面中の矢印３４を動かして、図面情報表
示窓３１内の部品を指定する。部品を指定すると、指示
された部品は、他の部品とは異なる色に変化すると共
に、総組ライン仕様表示窓３５の対応する部品の欄も周
囲とは異なった色に変化する。次に、設計者は、組立性
評価記号表示窓３８へ矢印３４を移動させ、指定した部
品の組み付け動作に該当する組立性評価記号のアイコン
を矢印３４により指定する。代表寸法は、キーボード２
１を用いて入力する。このように、組立性評価記号およ
び代表記号が入力されると、図１３に示すような総組ラ
イン仕様情報が作成される。

【００２２】ステップ３３では、入力された組立性評価
記号と重量と代表寸法から作業時間を計算する。ここ
で、各々の組立性評価記号に対して、基準となる重量と
代表寸法を持つ部品に該当する作業を行う場合の所要時
間が基準作業時間として予め設定されている。一般に任
意の重量と代表寸法を持つ部品の組み付け動作を行う時
間は、基準となる重量と代表寸法に比例するとされてい
る。例えば、ある組み付け作業を行うための所要時間が
ＴSで、基準となる重量がＭS、基準となる代表寸法がＬ
Sであるとし、任意の部品の重量と代表寸法をそれぞれ
ＭC，ＬCとした場合、この部品を組み付ける作業時間Ｔ
Cは、次式で示すことができる。 ＴC＝ＴS×ＣW×（ＭC／ＭS）×ＣL×（ＬC／ＬS） この式で、Ｃは、補正係数で、部品の重量と代表寸法の
絶対値により与えられる。この式を用いて作業時間の計
算が終了すると、作業時間は、図１４に示すように、総
組ライン仕様情報に書き込まれる。

【００２３】ステップ３４では、設計者が部品或いは部
組品の組立順序を入力する。データベース１５から読み
込んだ部品等の情報は、必ずしも組み立てる順番に並ん
でいない。したがって、作業者が各部品を組み付ける順
序（単に順序と略す）を入力する必要がある。この際、
表示されている組立図の図面イメージと総組ライン情報
が同時に示されているので、設計者は容易に部品の組み
付け順序を類推し、入力できる。順序を入力した総組ラ
イン仕様情報を図１５に示す。

【００２４】ステップ３５では、ステップ３４で入力し
た順序に従って、図１６に示すように、データを並び変
える。ステップ３６では、入力された組立評価記号およ
び順序に従って、各部品が表示画面上を移動する。部品
を移動させるためには、組立性評価記号表示窓３８内の
「動作」というアイコンを矢印３４により指定する。こ
れにより、各部品は、図面情報表示窓３１中において、
指定された組立順序で、指定された組立性評価記号通り
の挙動を示す。

【００２５】ステップ３７では、設計者が、表示画面内
の各部品の挙動を確認して、意図した組立動作であれ
ば、組立性評価記号表示窓３８の「確定」を矢印３４で
指定する。これにより、各部品の組み付け動作および順
序が確定される。一方、各部品の挙動が意図したもので
なければ、すなわち、例えば、ある部品と他の部品とが
組付動作中に干渉するとか、現状の組立順序では製品を
組立られない場合には、再び、ステップ３２に戻り、組
付動作や組立順序をキーボード２１やマウス２３を用い
て変更する。

【００２６】図１７は、ステップ４の内容を詳細に示し
たものである。ステップ４１では、組立順序の変数ｊに
初期値として１を与える。ステップ４４の組立順序の変
数ｋは、図１６で示された総組ライン仕様情報の組み付
け作業をまとめる場合の始まりの番号を表し、変数ｊは
終わりの番号を表す。まとめる（まとめるとは、複数の
組立動作を１つのステーションで実現することであ
る。）作業がない場合、即ち、１つの組み付け動作で１
つのステーションを構成する場合は変数ｋと変数ｊの値
は同一となる。ステップ４２では、作業の終了条件をチ
ェックする。この条件は、図１６で示された部品全てに
対して工程設計を終了した場合、すなわち、変数ｊと組
み付ける部品の数が一致した場合に真となる。ステップ
４３では、変数counterに１を与える。ステップ４４で
は、変数ｋを変数ｊの値にセットする。ステップ４５で
は、作業時間Ｔｉの和が目標サイクルタイムＴｄより小
さい間は真となるので、ステップ４６へ処理が移り、同
一のステーションにする組み付け動作の作業時間Ｔｉを
加えていく。ステップ４７で、変数ｊと変数ｋの値を比
較し、等しければ１つの組み付け動作の作業時間Ｔｉ
で、ステップ１で設定した目標サイクルタイムＴｄより
大きいことになる。この場合、目標サイクルタイムで生
産を行うためには、該当作業を複数のステーションで行
う必要がある。そこで、ステップ４１０の判断条件が真
である間はステップ４９に処理が移り、変数Counterの
値をインクリメントする。ステップ４１０が偽になった
場合は、該当の組み付け作業を目標サイクルタイムＴｄ
で行うためのステーション数が見つかった場合であるの
で、ステップ４１１で該当作業のステーションをCounte
r個設けることとする。

【００２７】ステップ４が終了した時点での総組ライン
仕様情報を図１８に示す。この例では、順序１と２の作
業は各々の作業時間が目標サイクルタイムより、小さい
ので独立したステーションとなる。次の「Ｍ４ネジ」の
組み付け作業は目標サイクルタイムより作業時間の方が
大きいので、「Ｍ４ネジ」の組み付けステーションを２
つ設ければ、よいことを示している。次の「ロッド」と
「プレートＡ」の組み付けは、２つで１つのステーショ
ンとすれば、目標サイクルタイムに近づくことがわか
る。ここで、ステーションの番号は、同図中のいちばん
左の「Ｓｔ．」の欄に示される。この結果は、数値的に
最適化を行った結果であるが、設計者がこの結果を見
て、設計者の意志により、ステーションのまとめ、もし
くは分割（分割とは、ある単一の組付動作の作業時間が
目標サイクルタイムより大きい場合、目標サイクルタイ
ムより小さい時間で該当作業を行えるように、同一作業
を行うステーションを増やすことである。）も可能であ
る。

【００２８】図１９は、ステップ６の内容を詳細に示し
たものである。ステップ６１では、総組ライン仕様情報
に示されたステーション間にバッファが存在することを
設定する。次に、ステップ６２でステーション毎に組み
付ける部品用のバッファの存在を設定する。ステップ６
３では、部組ラインの終端部に総組ラインの部品用のバ
ッファへの搬出を待つためのバッファ、および搬出待ち
バッファの存在を設定する。本実施例では、各ステーシ
ョンにおける組立作業時間が算出されているため、これ
らを用いることにより容易に前述したバッファの設定す
ることができる。

【００２９】ステップ６４およびステップ６５では、部
品用バッファとその部品が搬出を待っている場所との距
離を設定する。次に、ステップ６６でシミュレーション
言語の文法に従って、総組ライン仕様情報を翻訳し、シ
ミュレーションモデルを作成する。

【００３０】ステップ７においてこのモデルでシミュレ
ーションを実行し、ステップ８でその結果を出力する。
このシミュレーション結果を図２０に示す。図２１に
は、総組ライン仕様情報の最終形態を示す。設計者は、
表示装置１７の画面上で図２０に示すシミュレーション
結果と図２１に示す総組ライン仕様情報の最終形態を同
時に見ることにより、ステップ９において、シミュレー
ションによる設計結果が意図したものになったかどうか
を判断する。意図にそぐわない場合は図１９の総組ライ
ン仕様情報の最終形態の値（すなわち、ステーション間
バッファサイズ，部品バッファサイズ，部品搬送サイ
ズ，フォアマン数）を適切に変更し、シミュレーション
を実行し、条件を満足するまで修正する。ここでいう条
件、即ちステップ９の条件とは、図２０に示したフォア
マン稼動率が１００％を超えないことである。

【００３１】図２３は、総組ライン仕様情報の最終形態
をグラフィカルなイメージで表現した例である。これに
より、設計者は総組ラインと部組ラインの全体のレイア
ウトを確認できるとともに、両者の結合状態を確認でき
る。また、設計者が任意の組立ステーションを指定する
ことにより、そのステーションの仕様がポップアップす
る。

【００３２】以上説明したように、本実施例によれば、
入力した部品の組立動作や組立順序を実際に表示画面上
で実行し、組立動作および組立順序を確認しているの
で、確実に実現できる組立動作および組立順序を基にし
て、工程設計を行うことができる。従って、組立動作や
組立順序の間違いに起因する工程設計ミスを無くすこと
ができる。また、ＣＡＤ情報から組み立てられる全ての
部品情報等を読み込み、この情報により部品の組立動作
等を理解し、各々の組立動作の入力に当たっては、グラ
フィカルなユーザーインタフェースを通じて行い、確定
した組立動作から各々の作業時間を算出し、標準化され
た工程を設計するので、正確な作業時間を考慮に入れた
組立ラインの仕様を設計を自動的に実行することができ
る。

【００３３】

【発明の効果】本発明によれば、複数の部品を表示画面
上に表示し、この表示されている複数の部品を指定され
た組立動作および組立順序に従って動作させているの
で、組立動作および組立順序を確認することができ、組
立動作および組立順序に起因する工程設計ミスを防ぐこ
とができる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明に係る一実施例の製造設備設計装置の機
能ブロック図である。

【図２】本発明に係る一実施例の製造設備設計装置の全
体斜視図である。

【図３】本発明に係る一実施例の製造設備設計装置の動
作順序を示すフローチャートである。

【図４】本発明に係る一実施例の生産条件の項目を示す
説明図である。

【図５】図３におけるステップ２の処理内容を詳細にし
たフローチャートである。

【図６】本発明に係る一実施例の部品表に関する情報を
示した説明図である。

【図７】本実施例に係る一実施例で、部品表の情報を読
み込んだ状態の総組ライン仕様情報を示す説明図であ
る。

【図８】本発明に係る一実施例で、部品表の情報を読み
込んだ状態の部組ライン仕様情報を示す説明図である。

【図９】図３におけるステップ３の処理内容を詳細に示
したフローチャートである。

【図１０】本発明に係る一実施例の表示画面例を示す説
明図である。

【図１１】本発明に係る一実施例の組付動作の施行中の
表示画面例を示す説明図である。

【図１２】本発明に係る一実施例の組立性評価記号を示
す説明図である。

【図１３】本発明に係る一実施例の代表寸法と組立性評
価記号を入力した総組ライン仕様情報を示す説明図であ
る。

【図１４】本発明に係る一実施例の作業時間を入力した
総組ライン仕様情報を示す説明図である。

【図１５】本発明に係る一実施例の組立順序を入力した
総組ライン仕様情報を示す説明図である。

【図１６】本発明に係る一実施例の組立順序に従って項
目を並び変えた総組ライン仕様情報を示す説明図であ
る。

【図１７】図３におけるステップ４の処理内容を詳細に
したフローチャートである。

【図１８】図３におけるステップ４の終了した時点での
総組ライン仕様情報を示す説明図である。

【図１９】図３におけるステップ６の処理内容を詳細に
したフローチャートである。

【図２０】本発明に係る一実施例のシミュレーション結
果を示す説明図である。

【図２１】本発明に係る一実施例の総組ライン仕様情報
の最終形態を示す説明図である。

【図２２】本発明に係る一実施例の総組ライン仕様情報
の最終形態を示す説明図である。

【図２３】本発明に係る一実施例の総組ラインと部組ラ
インの関係を示す説明図である。

【符号の説明】

１０…計算機本体、１１…表示内容指示部、１２…工程
設計部、１３…シミュレータ部、１５…外部記憶装置
（データベース）、１６…プリンタ、１７…表示装置、
２１…キーボード、２２…フロッピーディスク、２３…
マウス。

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 大橋 敏二郎 神奈川県横浜市戸塚区吉田町292番地 株 式会社日立製作所生産技術研究所内 (72)発明者 有本 象治 神奈川県横浜市戸塚区吉田町292番地 株 式会社日立製作所生産技術研究所内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】複数の部品から構成される製品を製造する
   製造設備の設計支援装置において、 指示された表示内容を表示する表示手段と、 複数の前記部品のＣＡＤデータに基づき、複数の該部品
   を前記表示手段に表示させると共に、指定された複数の
   該部品の組立動作および組立順序に従って、表示されて
   いる複数の部品を動作させる表示内容指示手段と、 複数の該部品の前記組立動作および前記組立順序を変更
   する組立内容変更手段と、 少なくとも、入力により得られた生産条件、前記ＣＡＤ
   データ、前記組立動作および組立順序に基づき、前記製
   造設備の工程設計をする工程設計手段と、 を備えていることを特徴とする製造設備の設計支援装
   置。
2. 【請求項２】複数の部品から構成される製品を製造する
   製造設備の設計支援装置において、 指示された表示内容を表示する表示手段と、 複数の前記部品のＣＡＤデータに基づき、複数の該部品
   を前記表示手段に表示させると共に、指定された複数の
   該部品の組立動作および組立順序に従って、表示されて
   いる複数の部品を動作させる表示内容指示手段と、 複数の該部品の前記組立動作および前記組立順序を変更
   する組立内容変更手段と、 少なくとも、入力により得られた生産条件、前記ＣＡＤ
   データ、前記組立動作および組立順序に基づき、前記製
   造設備の工程設計をする工程設計手段と、 前記工程設計部による設計結果に応じた設備モデルを作
   成し、該設備モデルでシミュレーションを実行するシミ
   ュレーション手段と、 前記工程設計を変更する工程設計変更手段と、 を備えていることを特徴とする製造設備の設計支援装
   置。
3. 【請求項３】前記シミュレーション手段は、指定された
   部品及び／又は製品のバッファが設定されている設備モ
   デルで、シミュレーションを実行することを特徴とする
   請求項２記載の製造設備の設計支援装置。
4. 【請求項４】前記工程設計部には、前記ＣＡＤデータか
   ら得られる部品の重量と前記組立動作とから、該組立動
   作にかかる作業時間を算出する作業時間算出手段が設け
   られていることを特徴とする請求項１、２又は３記載の
   製造設備の設計支援装置。