JPH05321694A - ベアリングフレームの製造方法 - Google Patents
ベアリングフレームの製造方法Info
- Publication number
- JPH05321694A JPH05321694A JP15859692A JP15859692A JPH05321694A JP H05321694 A JPH05321694 A JP H05321694A JP 15859692 A JP15859692 A JP 15859692A JP 15859692 A JP15859692 A JP 15859692A JP H05321694 A JPH05321694 A JP H05321694A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- frame
- bearing frame
- shaft
- thin plate
- plate material
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Pending
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- Structures Of Non-Positive Displacement Pumps (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 ベアリングフレームの製作費と製作期間とを
削減する。 【構成】 耐熱合金よりなる円盤状の薄板材に該薄板材
の中心線と略同心となるように軸貫通孔７を穿設したう
え、前記薄板材に平面形状が略扇形形状の空気流路孔８
を前記軸貫通孔７を中心として略放射線状に複数穿設
し、略環状のハウジング形成部９の外側に略環状の外周
形成部１０を同心に有し且つ前記ハウジング形成部９を
中心として略放射状に延びる複数のストラット形成部１
１により前記ハウジング形成部９と外周形成部１０とを
一体的に連結したフレーム素材６を形成する。更に、複
数のフレーム素材６を軸貫通孔７及び空気流路孔８が重
なり合うように積層し、隣接するフレーム素材６を互に
拡散させてベアリングフレームを形成する。
削減する。 【構成】 耐熱合金よりなる円盤状の薄板材に該薄板材
の中心線と略同心となるように軸貫通孔７を穿設したう
え、前記薄板材に平面形状が略扇形形状の空気流路孔８
を前記軸貫通孔７を中心として略放射線状に複数穿設
し、略環状のハウジング形成部９の外側に略環状の外周
形成部１０を同心に有し且つ前記ハウジング形成部９を
中心として略放射状に延びる複数のストラット形成部１
１により前記ハウジング形成部９と外周形成部１０とを
一体的に連結したフレーム素材６を形成する。更に、複
数のフレーム素材６を軸貫通孔７及び空気流路孔８が重
なり合うように積層し、隣接するフレーム素材６を互に
拡散させてベアリングフレームを形成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ベアリングフレームの
製造方法に関するものである。
製造方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】図７は航空用ガスタービンエンジンの低
圧圧縮機部の一例を示し、１５は外周部に複数の空気圧
縮機動翼１６，１７，１８を複数列にわたって設けたロ
ータ、１９はロータ１５から前方並びに後方へ延びる回
転軸である。
圧圧縮機部の一例を示し、１５は外周部に複数の空気圧
縮機動翼１６，１７，１８を複数列にわたって設けたロ
ータ、１９はロータ１５から前方並びに後方へ延びる回
転軸である。
【０００３】２０は前記ロータ１５を周方向に取り囲む
略筒状のケーシング、２１，２２，２３は前記各空気圧
縮機動翼１６，１７，１８の後側に位置し且つ基端部が
ケーシング２０の内周部に取り付けられた複数の空気圧
縮機動翼であり、前記回転軸１９はケーシング２０の前
端部並びに後端部に取り付けられたベアリングフレーム
１に支承されている。
略筒状のケーシング、２１，２２，２３は前記各空気圧
縮機動翼１６，１７，１８の後側に位置し且つ基端部が
ケーシング２０の内周部に取り付けられた複数の空気圧
縮機動翼であり、前記回転軸１９はケーシング２０の前
端部並びに後端部に取り付けられたベアリングフレーム
１に支承されている。
【０００４】上述した航空用ガスタービンエンジンの低
圧圧縮機部のようなターボ機械に用いられるベアリング
フレーム１は、図５から図７に示すように、略円筒形状
を有する外周部２により作動流体の流路を形成し、該外
周部２の内部中心に軸受ハウジング３を有し、該軸受ハ
ウジング３と前記外周部２の内周面とを軸受ハウジング
３を中心として略放射状に延びる複数のストラット４に
より結合した構造を備えている。
圧圧縮機部のようなターボ機械に用いられるベアリング
フレーム１は、図５から図７に示すように、略円筒形状
を有する外周部２により作動流体の流路を形成し、該外
周部２の内部中心に軸受ハウジング３を有し、該軸受ハ
ウジング３と前記外周部２の内周面とを軸受ハウジング
３を中心として略放射状に延びる複数のストラット４に
より結合した構造を備えている。
【０００５】上述したベアリングフレーム１は、全体を
一体鋳造しようとすると、複雑で大きな木型を作らなけ
ればならないが、量産性のないものでは木型代が嵩むの
で、外周部２、軸受ハウジング３、ストラット４などを
別箇に鋳造、もしくは鍛造し、それらの部材を所定の形
状に組合せて溶接してベアリングフレーム１を製造して
いる。
一体鋳造しようとすると、複雑で大きな木型を作らなけ
ればならないが、量産性のないものでは木型代が嵩むの
で、外周部２、軸受ハウジング３、ストラット４などを
別箇に鋳造、もしくは鍛造し、それらの部材を所定の形
状に組合せて溶接してベアリングフレーム１を製造して
いる。
【０００６】
【発明が解決しようとする課題】しかしながら、前述し
たベアリングフレーム１は、外周部２、軸受ハウジング
３、ストラット４などの各部材の溶接箇所に応力が集中
するので補強部分を設けなければならず、また各部品を
鋳造もしくは鍛造するため、木型、鋳型、鍛造型などの
各種の加工用型を必要とするので、その製作に多くの費
用と期間とを要するという問題があった。
たベアリングフレーム１は、外周部２、軸受ハウジング
３、ストラット４などの各部材の溶接箇所に応力が集中
するので補強部分を設けなければならず、また各部品を
鋳造もしくは鍛造するため、木型、鋳型、鍛造型などの
各種の加工用型を必要とするので、その製作に多くの費
用と期間とを要するという問題があった。
【０００７】本発明は、前述の実情に鑑み、溶接や各種
の加工用型などを必要とせず、従って製作費と製作期間
とを削減し得るベアリングフレームの製造方法を提供す
ることを目的としてなしたものである。
の加工用型などを必要とせず、従って製作費と製作期間
とを削減し得るベアリングフレームの製造方法を提供す
ることを目的としてなしたものである。
【０００８】
【課題を解決するための手段】本発明は、円盤状の薄板
材の略中心部に軸貫通孔を穿設したうえ、前記薄板材に
複数の空気流路孔を前記軸貫通孔を中心として略放射状
に穿設してフレーム素材を形成し、複数のフレーム素材
を軸貫通孔及び空気流路孔が重なり合うように接合した
ものである。
材の略中心部に軸貫通孔を穿設したうえ、前記薄板材に
複数の空気流路孔を前記軸貫通孔を中心として略放射状
に穿設してフレーム素材を形成し、複数のフレーム素材
を軸貫通孔及び空気流路孔が重なり合うように接合した
ものである。
【０００９】
【作用】本発明では、軸貫通孔、空気流通孔を穿設した
フレーム素材を積層して隣接するフレーム素材を接合す
るので、ベアリングフレームを製造する際に、鋳型や鍛
造型などを必要としない。
フレーム素材を積層して隣接するフレーム素材を接合す
るので、ベアリングフレームを製造する際に、鋳型や鍛
造型などを必要としない。
【００１０】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面を参照しつつ説
明する。
明する。
【００１１】図１及び図２は本発明のベアリングフレー
ムの製造方法により製造したベアリングフレームの一例
を示すものである。
ムの製造方法により製造したベアリングフレームの一例
を示すものである。
【００１２】耐熱合金よりなる円盤状の薄板材に該薄板
材の加工の基準となる軸貫通孔７を穿設したうえ（たと
えば、薄板材の中心線と略同心となるように軸貫通孔７
を穿設する）、前記薄板材に平面形状が略扇形形状の空
気流路孔８を前記軸貫通孔７を基準として略放射状に複
数穿設し、略環状のハウジング形成部９の外側に略環状
の外周形成部１０を同心に有し且つ前記ハウジング形成
部９を中心として略放射状に延びる複数のストラット形
成部１１により前記ハウジング形成部９と外周形成部１
０とを一体的に連結したフレーム素材６を形成する。
材の加工の基準となる軸貫通孔７を穿設したうえ（たと
えば、薄板材の中心線と略同心となるように軸貫通孔７
を穿設する）、前記薄板材に平面形状が略扇形形状の空
気流路孔８を前記軸貫通孔７を基準として略放射状に複
数穿設し、略環状のハウジング形成部９の外側に略環状
の外周形成部１０を同心に有し且つ前記ハウジング形成
部９を中心として略放射状に延びる複数のストラット形
成部１１により前記ハウジング形成部９と外周形成部１
０とを一体的に連結したフレーム素材６を形成する。
【００１３】前記薄板材に基準となる軸貫通孔７及び空
気流路孔８を穿設する際には、ＮＣ加工あるいはレーザ
加工を用いる。
気流路孔８を穿設する際には、ＮＣ加工あるいはレーザ
加工を用いる。
【００１４】更に、複数のフレーム素材６を軸貫通孔７
及び空気流路孔８が重なり合うように積層し、所定の温
度に加熱するとともに加圧して隣接するフレーム素材６
を互に拡散接合させ、重なり合うハウジング形成部９に
より軸受ハウジング３を、外周形成部１０により円筒状
の外周部２を、ストラット形成部１１によりストラット
４を構成してベアリングフレーム１を形成する。
及び空気流路孔８が重なり合うように積層し、所定の温
度に加熱するとともに加圧して隣接するフレーム素材６
を互に拡散接合させ、重なり合うハウジング形成部９に
より軸受ハウジング３を、外周形成部１０により円筒状
の外周部２を、ストラット形成部１１によりストラット
４を構成してベアリングフレーム１を形成する。
【００１５】図１及び図２に示すベアリングフレーム１
は、耐熱合金よりなる薄板材を成形したフレーム素材６
を積層して隣接するフレーム素材６を拡散接合させるの
で、ベアリングフレーム１を製造する際に、鋳型、鍛造
型などを必要とせず、製作費、製作時間の削減を図るこ
とが可能になる。
は、耐熱合金よりなる薄板材を成形したフレーム素材６
を積層して隣接するフレーム素材６を拡散接合させるの
で、ベアリングフレーム１を製造する際に、鋳型、鍛造
型などを必要とせず、製作費、製作時間の削減を図るこ
とが可能になる。
【００１６】図３及び図４は本発明のベアリングフレー
ムの製造方法により製造したベアリングフレームの他の
例を示すものであり、図中、図１及び図２と同一の符号
を付した部分は同一物を表わしている。
ムの製造方法により製造したベアリングフレームの他の
例を示すものであり、図中、図１及び図２と同一の符号
を付した部分は同一物を表わしている。
【００１７】図３及び図４に示すベアリングフレーム１
では、フレーム素材６のストラット形成部１１に一箇お
きに、外周形成部１０の外縁部からハウジング形成部９
へ向って延びるスリット１２を設け、また、ハウジング
形成部９に各スリット１２に連通する略円弧状のスリッ
ト１３を設け、ベアリングフレーム１の前後方向中間部
に位置するようにスリット１２，１３を設けた２枚のフ
レーム素材６を、スリット１２が１ピッチずれ且つスリ
ット１３が重なり合うように配置して、スリット１２，
１３及び隣接するフレーム素材６によって冷却媒体流路
１４を形成している。
では、フレーム素材６のストラット形成部１１に一箇お
きに、外周形成部１０の外縁部からハウジング形成部９
へ向って延びるスリット１２を設け、また、ハウジング
形成部９に各スリット１２に連通する略円弧状のスリッ
ト１３を設け、ベアリングフレーム１の前後方向中間部
に位置するようにスリット１２，１３を設けた２枚のフ
レーム素材６を、スリット１２が１ピッチずれ且つスリ
ット１３が重なり合うように配置して、スリット１２，
１３及び隣接するフレーム素材６によって冷却媒体流路
１４を形成している。
【００１８】図３及び図４に示すベアリングフレーム１
では、冷却媒体流路１４に冷却媒体を流通させることに
より、ベアリングフレーム１自体を効果的に冷却するこ
とができる。
では、冷却媒体流路１４に冷却媒体を流通させることに
より、ベアリングフレーム１自体を効果的に冷却するこ
とができる。
【００１９】なお、本発明は前述の実施例にのみ限定さ
れるものではなく、薄板材を加工する際やフレーム素材
を積層する際の基準位置を軸貫通孔以外の部分にしても
よく、基準位置をフレーム素材に別途に設けて各フレー
ム素材を接合した後基準位置を切削除去すること、ま
た、重ね合せたフレーム素材を拡散接合以外の方法で接
合すること、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲内
において種々変更を加え得ることは勿論である。
れるものではなく、薄板材を加工する際やフレーム素材
を積層する際の基準位置を軸貫通孔以外の部分にしても
よく、基準位置をフレーム素材に別途に設けて各フレー
ム素材を接合した後基準位置を切削除去すること、ま
た、重ね合せたフレーム素材を拡散接合以外の方法で接
合すること、その他、本発明の要旨を逸脱しない範囲内
において種々変更を加え得ることは勿論である。
【００２０】
【発明の効果】本発明のベアリングフレームの製造方法
によれば、軸貫通孔、空気流路孔を穿設したフレーム素
材を積層して隣接するフレーム素材を接合するので、ベ
アリングフレームを製造する際に、鋳型や鍛造型などを
必要とせず、従って製作費と製作期間とを削減し得ると
いう優れた効果を奏し得る。
によれば、軸貫通孔、空気流路孔を穿設したフレーム素
材を積層して隣接するフレーム素材を接合するので、ベ
アリングフレームを製造する際に、鋳型や鍛造型などを
必要とせず、従って製作費と製作期間とを削減し得ると
いう優れた効果を奏し得る。
【図１】本発明のベアリングフレームの製造方法により
製造されたベアリングフレームの一例を示す断面図であ
る。
製造されたベアリングフレームの一例を示す断面図であ
る。
【図２】図１のＩＩ−ＩＩ矢視図である。
【図３】本発明のベアリングフレームの製造方法により
製造されたベアリングフレームの他の例を示す断面図で
ある。
製造されたベアリングフレームの他の例を示す断面図で
ある。
【図４】図３のＩＶ−ＩＶ矢視図である。
【図５】従来のベアリングフレームの一例を示す断面図
である。
である。
【図６】従来のベアリングフレームの一例を示す正面図
である。
である。
【図７】航空用ガスタービンエンジンの低圧圧縮機部の
一例の断面図である。
一例の断面図である。
１ フレーム（構造物） ６ フレーム素材 ７ 軸貫通孔 ８ 空気流路孔
Claims (1)
- 【請求項１】 円盤状の薄板材の略中心部に軸貫通孔を
穿設したうえ、前記薄板材に複数の空気流路孔を前記軸
貫通孔を中心として略放射状に穿設してフレーム素材を
形成し、複数のフレーム素材を軸貫通孔及び空気流路孔
が重なり合うように接合したことを特徴とするベアリン
グフレームの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15859692A JPH05321694A (ja) | 1992-05-26 | 1992-05-26 | ベアリングフレームの製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP15859692A JPH05321694A (ja) | 1992-05-26 | 1992-05-26 | ベアリングフレームの製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05321694A true JPH05321694A (ja) | 1993-12-07 |
Family
ID=15675145
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP15859692A Pending JPH05321694A (ja) | 1992-05-26 | 1992-05-26 | ベアリングフレームの製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05321694A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008500488A (ja) * | 2004-05-27 | 2008-01-10 | ボルボ エアロ コーポレイション | タービン又はコンプレッサ装置内の支持構造部及びその構造部の組み立て方法 |
-
1992
- 1992-05-26 JP JP15859692A patent/JPH05321694A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2008500488A (ja) * | 2004-05-27 | 2008-01-10 | ボルボ エアロ コーポレイション | タービン又はコンプレッサ装置内の支持構造部及びその構造部の組み立て方法 |
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