JPH0531837A - ハニカムコアとその製造方法 - Google Patents
ハニカムコアとその製造方法Info
- Publication number
- JPH0531837A JPH0531837A JP18906391A JP18906391A JPH0531837A JP H0531837 A JPH0531837 A JP H0531837A JP 18906391 A JP18906391 A JP 18906391A JP 18906391 A JP18906391 A JP 18906391A JP H0531837 A JPH0531837 A JP H0531837A
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- Japan
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- core
- honeycomb core
- flange
- corrugated
- honeycomb
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明は、波板と平板よりなるハニカムコア
において、フェースシートとハニカムコアの接合部とな
るフランジ部分を設けることで、強固でありしかもフェ
ースシートとの接合強度の強いハニカムコアとその製造
技術を提供するものである。 【構成】 波板２２と、波板よりも幅の広い平板であり
かつ平板の少なくともどちらかの一方の端部を波板の幅
方向に対して垂直に折曲げたフランジ３、４を有する平
板２１とを、少なくとも１枚以上の波板と平板を積層さ
せることで構成する。
において、フェースシートとハニカムコアの接合部とな
るフランジ部分を設けることで、強固でありしかもフェ
ースシートとの接合強度の強いハニカムコアとその製造
技術を提供するものである。 【構成】 波板２２と、波板よりも幅の広い平板であり
かつ平板の少なくともどちらかの一方の端部を波板の幅
方向に対して垂直に折曲げたフランジ３、４を有する平
板２１とを、少なくとも１枚以上の波板と平板を積層さ
せることで構成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は金属箔などから成るハ
ニカムパネルを構成するハニカムコアに関する。ハニカ
ムコアは一般に２枚のフェースシートに挟まれ、ハニカ
ムパネルを形成する。通常、コアは複数の波形ストリッ
プより形成され、これらは溶接、接着または他の手段に
よって固着されハニカム構造を形成している。また、フ
ェースシートをコアエッジに固定しハニカムパネルとす
るが、このような構造は非常に軽く、かつ強度に優れ、
その強度はコアの形状に大きく依存すると言われてい
る。この種のハニカムコアを用いたパネルは一般に航空
機、船舶を初めとする輸送機器または建築材料等の構造
材に使用される。
ニカムパネルを構成するハニカムコアに関する。ハニカ
ムコアは一般に２枚のフェースシートに挟まれ、ハニカ
ムパネルを形成する。通常、コアは複数の波形ストリッ
プより形成され、これらは溶接、接着または他の手段に
よって固着されハニカム構造を形成している。また、フ
ェースシートをコアエッジに固定しハニカムパネルとす
るが、このような構造は非常に軽く、かつ強度に優れ、
その強度はコアの形状に大きく依存すると言われてい
る。この種のハニカムコアを用いたパネルは一般に航空
機、船舶を初めとする輸送機器または建築材料等の構造
材に使用される。
【０００２】
【従来の技術】例えば、特開昭62−47711号公報に開示
のハニカムコア製造の手法は、コアを形成するために用
いられるコアストリップのエッジにコアストリップと一
体のフランジを設け、平板の金属ストリップを波形コア
ストリップにパンチングする間に形成され、この時フラ
ンジはコアストリップのエッジに垂直になるように変形
される。コアストリップは谷部と山部を有し、該折り曲
げ操作はフランジ部材谷部に於いてシワ寄りを生じさせ
る。
のハニカムコア製造の手法は、コアを形成するために用
いられるコアストリップのエッジにコアストリップと一
体のフランジを設け、平板の金属ストリップを波形コア
ストリップにパンチングする間に形成され、この時フラ
ンジはコアストリップのエッジに垂直になるように変形
される。コアストリップは谷部と山部を有し、該折り曲
げ操作はフランジ部材谷部に於いてシワ寄りを生じさせ
る。
【０００３】ハニカムコアの形成に於いて、コアストリ
ップは、一方のコアストリップのフランジを隣の他のコ
アストリップのフランジに重ねることにより巣状の関係
となるよう配置される。一般に各ストリップの谷部に於
けるフランジは「ジョグル」状態、即ち若干内側へ曲が
った状態、となり該コアストリップの巣状形成を簡易化
する。一方のコアストリップの山部近傍のフランジ部分
は他のコアストリップの谷部に於けるフランジ部分上を
スライドする。これによりフェースシートを固着する表
面を呈する構造となる。
ップは、一方のコアストリップのフランジを隣の他のコ
アストリップのフランジに重ねることにより巣状の関係
となるよう配置される。一般に各ストリップの谷部に於
けるフランジは「ジョグル」状態、即ち若干内側へ曲が
った状態、となり該コアストリップの巣状形成を簡易化
する。一方のコアストリップの山部近傍のフランジ部分
は他のコアストリップの谷部に於けるフランジ部分上を
スライドする。これによりフェースシートを固着する表
面を呈する構造となる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記の従来技術はフラ
ンジ部を全てのコアストリップの両端で同じ方向に折り
曲げるために、コアストリップを形成すると、最上部の
コアストリップとその一段下のコアストリップの接合に
於いて、谷部または山部に集中してシワがフランジに発
生し、コアストリップ同士の接合に於いて谷部、または
山部に於いてフランジの２重または３重の厚さに重なる
ために、後工程でのフェースシートのコアストリップへ
の接合が均一に行うことが困難である。この発明は上述
の点に鑑みてなされたもので、コアストリップ間の接合
を高い均一性と高速度性を持ち、後工程でのコアとフェ
ースシートとの接合を容易で安定に高速度化するもので
ある。
ンジ部を全てのコアストリップの両端で同じ方向に折り
曲げるために、コアストリップを形成すると、最上部の
コアストリップとその一段下のコアストリップの接合に
於いて、谷部または山部に集中してシワがフランジに発
生し、コアストリップ同士の接合に於いて谷部、または
山部に於いてフランジの２重または３重の厚さに重なる
ために、後工程でのフェースシートのコアストリップへ
の接合が均一に行うことが困難である。この発明は上述
の点に鑑みてなされたもので、コアストリップ間の接合
を高い均一性と高速度性を持ち、後工程でのコアとフェ
ースシートとの接合を容易で安定に高速度化するもので
ある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、金属箔からなる波板と、それよりも幅の広い平板
を用い、それぞれを少なくとも１枚以上接合し積層さ
せ、平板の少なくともどちらかの一方の端部を波板の幅
方向に対して垂直に曲げたフランジを有することを特徴
としたハニカムコア及びその製造方法。
ろは、金属箔からなる波板と、それよりも幅の広い平板
を用い、それぞれを少なくとも１枚以上接合し積層さ
せ、平板の少なくともどちらかの一方の端部を波板の幅
方向に対して垂直に曲げたフランジを有することを特徴
としたハニカムコア及びその製造方法。
【０００６】
【作用】本発明では、少なくとも１枚以上の波板と平板
を接合し積層させたハニカムコアにおいて、波板と波板
よりも幅の広い平板の少なくともどちらかの一方の端部
を波板の幅方向に対しロールやプレス加工によって垂直
に曲げ、フランジを形成し、フランジのシワ寄りや断差
の発生をなくし、ハニカムパネルを製造する際のフェー
スシートの接合を容易とし、またフランジの幅を選択す
ることで、従来よりもコアとフェースシートの接合を強
固なものにする効果を有する。
を接合し積層させたハニカムコアにおいて、波板と波板
よりも幅の広い平板の少なくともどちらかの一方の端部
を波板の幅方向に対しロールやプレス加工によって垂直
に曲げ、フランジを形成し、フランジのシワ寄りや断差
の発生をなくし、ハニカムパネルを製造する際のフェー
スシートの接合を容易とし、またフランジの幅を選択す
ることで、従来よりもコアとフェースシートの接合を強
固なものにする効果を有する。
【０００７】本発明において使用する波板の形状は、ハ
ニカムコアの強度に大きく影響するものであり、サイン
カーブ形状、半円形状、楕円形状、などの曲線形状を連
続せしめた形状や、台形形状を初めとする直線形状を連
続せしめたものを、選択し使用することが可能である。
ニカムコアの強度に大きく影響するものであり、サイン
カーブ形状、半円形状、楕円形状、などの曲線形状を連
続せしめた形状や、台形形状を初めとする直線形状を連
続せしめたものを、選択し使用することが可能である。
【０００８】また、波板と平板の組合せ方法は、その最
小単位は各一枚の波板と平板より構成される（図２）。
なお、これらの波板と平板の接合方法は、接着、エネル
ギビームによる溶接、電気抵抗溶接を用いたいずれの方
法であっても構わない。
小単位は各一枚の波板と平板より構成される（図２）。
なお、これらの波板と平板の接合方法は、接着、エネル
ギビームによる溶接、電気抵抗溶接を用いたいずれの方
法であっても構わない。
【０００９】平板の幅は波板の幅にフランジ部の幅を加
えたものであるが、その幅はハニカムコアの用途によ
り、ハニカムコアの表面と裏面においても幅を変化させ
てもよく、更にハニカムコアの一方の面のみのフランジ
を設け使用することも可能である（図３、図４、図
５）。さらに、フランジの折曲げ方向は、波板と平板の
長手方向に対し垂直に、コ字形状であっても鈎字形状で
あっても良いことは勿論である（図６、図７）。
えたものであるが、その幅はハニカムコアの用途によ
り、ハニカムコアの表面と裏面においても幅を変化させ
てもよく、更にハニカムコアの一方の面のみのフランジ
を設け使用することも可能である（図３、図４、図
５）。さらに、フランジの折曲げ方向は、波板と平板の
長手方向に対し垂直に、コ字形状であっても鈎字形状で
あっても良いことは勿論である（図６、図７）。
【００１０】
【実施例】以下添付図面を参照して本発明の実施例を詳
細に説明する。以下に説明する実施例は本発明を原理的
に説明するものであり、発明を限定する意味合を持たな
いのは勿論である。本発明の特許請求の範囲を参照する
ことにより最も良く決定される。
細に説明する。以下に説明する実施例は本発明を原理的
に説明するものであり、発明を限定する意味合を持たな
いのは勿論である。本発明の特許請求の範囲を参照する
ことにより最も良く決定される。
【００１１】本実施例で使用する材料は、ステンレス
鋼、あるいはチタン合金などからなり、厚さ１００μｍ
以下のものである。ハニカムパネルに成形した時の大き
さは、製品によっても異なるが、一辺がおよそ１５０ｍ
ｍ以上の正方形である。
鋼、あるいはチタン合金などからなり、厚さ１００μｍ
以下のものである。ハニカムパネルに成形した時の大き
さは、製品によっても異なるが、一辺がおよそ１５０ｍ
ｍ以上の正方形である。
【００１２】このように形成されたステンレス材を用
い、エネルギビームのひとつであるＹＡＧレーザを使用
しスポット溶接にて波板と平板の接合を行いハニカムコ
アを形成した（図８）。このハニカムコアは、一辺が２
００ｍｍの正方形で、波板及び平板の厚みはともに１０
０μｍであり、その高さは２０ｍｍであった。前述の方
法により形成したハニカムコアのフランジの折曲げ方法
は、ドライブロールとスクイーズロールで構成する装置
により行う。
い、エネルギビームのひとつであるＹＡＧレーザを使用
しスポット溶接にて波板と平板の接合を行いハニカムコ
アを形成した（図８）。このハニカムコアは、一辺が２
００ｍｍの正方形で、波板及び平板の厚みはともに１０
０μｍであり、その高さは２０ｍｍであった。前述の方
法により形成したハニカムコアのフランジの折曲げ方法
は、ドライブロールとスクイーズロールで構成する装置
により行う。
【００１３】以下概念図を用いフランジ折曲げ工程の説
明を行う。図９（ａ）はフランジ形成工程の上面からの
説明図であり、図９（ｂ）はフランジ形成工程の側面か
らの説明図である。スクイーズロール９、９ａによりハ
ニカムコア２のフランジ部３'、４'圧下力Ｆにて押し倒
しフランジ部を、コア部分と垂直な方向に折り曲げ、一
直線状のフランジ３、４を形成する。なお、このスクイ
ーズロールはハニカムコアの引き抜き方向に対し、垂直
または数度傾けた状態とする。ロール１２、１２ａは駆
動用ロールでコアパネルを速度Ｖで引き抜く作業を行
う。引き抜く速度はフランジの折曲げ部分の厚みによっ
て決まる。この場合、スクイーズロールの圧下力は２０
ｋｇ−ｆであり、コアパネルの引き抜き速度は毎分１．
２ｍであった。
明を行う。図９（ａ）はフランジ形成工程の上面からの
説明図であり、図９（ｂ）はフランジ形成工程の側面か
らの説明図である。スクイーズロール９、９ａによりハ
ニカムコア２のフランジ部３'、４'圧下力Ｆにて押し倒
しフランジ部を、コア部分と垂直な方向に折り曲げ、一
直線状のフランジ３、４を形成する。なお、このスクイ
ーズロールはハニカムコアの引き抜き方向に対し、垂直
または数度傾けた状態とする。ロール１２、１２ａは駆
動用ロールでコアパネルを速度Ｖで引き抜く作業を行
う。引き抜く速度はフランジの折曲げ部分の厚みによっ
て決まる。この場合、スクイーズロールの圧下力は２０
ｋｇ−ｆであり、コアパネルの引き抜き速度は毎分１．
２ｍであった。
【００１４】本実施例で形成したハニカムコアの概念図
を図１に示す。本ハニカムコアに対し圧縮テストを行っ
たところ、その最大耐圧縮荷重は約６ｔｏｎであった。
以上の圧縮テストにより本実施例のハニカムコアが非常
に強固であることがわかる。
を図１に示す。本ハニカムコアに対し圧縮テストを行っ
たところ、その最大耐圧縮荷重は約６ｔｏｎであった。
以上の圧縮テストにより本実施例のハニカムコアが非常
に強固であることがわかる。
【００１５】
【発明の効果】本発明はハニカムパネルの製造でのハニ
カムコアとその製造方法を提供するもので、従来の形成
方法によるシワ寄りの問題、フランジの重なり、フラン
ジ間の接合がなく、従ってコアストリップ間の接合が高
速で、かつ安定する。その結果、フェースシートとの接
合に必要なフランジ幅を大きくでき、さらに平坦面とな
るのでフェースシートとコアストリップの接合が均一で
無欠陥となりハニカムパネルの強度を大きく向上させ、
かつ製造時間を大幅に短縮できる。
カムコアとその製造方法を提供するもので、従来の形成
方法によるシワ寄りの問題、フランジの重なり、フラン
ジ間の接合がなく、従ってコアストリップ間の接合が高
速で、かつ安定する。その結果、フェースシートとの接
合に必要なフランジ幅を大きくでき、さらに平坦面とな
るのでフェースシートとコアストリップの接合が均一で
無欠陥となりハニカムパネルの強度を大きく向上させ、
かつ製造時間を大幅に短縮できる。
図１はハニカムコアの概念図
図２（ａ）は最小単位のハニカムコアの概念図
図２（ｂ）は図２（ａ）におけるＳＳ’断面図
図３（ａ）は片面にフランジのないハニカムコア
図３（ｂ）は図３（ａ）におけるＳＳ’断面図
図４は両面のフランジ幅の等しいハニカムコア
図５は片面でフランジ幅の異なるハニカムコア
図６（ａ）はコ字形フランジによるハニカムコアの概念
図 図６（ｂ）は図６（ａ）におけるＳＳ’断面図 図７（ａ）は鈎字形フランジによるハニカムコアの概念
図 図７（ｂ）は図７（ａ）におけるＳＳ’断面図 図８はフランジの折曲げ操作前のハニカムコア 図９（ａ）はフランジの形成方法の平面図 図９（ｂ）はフランジの形成方法の側面図
図 図６（ｂ）は図６（ａ）におけるＳＳ’断面図 図７（ａ）は鈎字形フランジによるハニカムコアの概念
図 図７（ｂ）は図７（ａ）におけるＳＳ’断面図 図８はフランジの折曲げ操作前のハニカムコア 図９（ａ）はフランジの形成方法の平面図 図９（ｂ）はフランジの形成方法の側面図
２：ハニカムコア
３：ハニカムコアフランジ
３’：折曲げ操作前のフランジ
４：ハニカムコアフランジ
４：折曲げ操作前のフランジ
９：スクイーズロール
９ａ：スクイーズロール
１２：駆動用ロール
１２ａ：駆動用ロール
２１：平板ハニカムコアストリップ
２２：波板ハニカムコアストリップ
Ｆ：フランジ折曲げ操作の圧下力
Ｖ：フランジ折曲げ操作の速度
Claims (2)
- 【請求項１】 波板と平板よりなるハニカムコアに於い
て、波板より幅の広い平板を用い、少なくとも１枚以上
の波板と平板を接合し積層させ、平板の少なくとも一方
の端部を波板の幅方向に対し垂直に曲げたフランジを有
することを特徴とするハニカムコア。 - 【請求項２】 波板と平板よりなるハニカムコアに於い
て、波板より幅の広い平板を用い、少なくとも１枚以上
の波板と平板を接合し積層させ、平板の少なくとも一方
の端部を波板の幅方向に対し垂直に曲げたフランジを有
することを特徴とするハニカムコアの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3189063A JP3056838B2 (ja) | 1991-07-30 | 1991-07-30 | ハニカムコアとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3189063A JP3056838B2 (ja) | 1991-07-30 | 1991-07-30 | ハニカムコアとその製造方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0531837A true JPH0531837A (ja) | 1993-02-09 |
| JP3056838B2 JP3056838B2 (ja) | 2000-06-26 |
Family
ID=16234678
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3189063A Expired - Lifetime JP3056838B2 (ja) | 1991-07-30 | 1991-07-30 | ハニカムコアとその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3056838B2 (ja) |
-
1991
- 1991-07-30 JP JP3189063A patent/JP3056838B2/ja not_active Expired - Lifetime
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3056838B2 (ja) | 2000-06-26 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A01 | Written decision to grant a patent or to grant a registration (utility model) |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A01 Effective date: 20000328 |