JPH0592500A - ハニカムパネルとその製造方法 - Google Patents
ハニカムパネルとその製造方法Info
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- JPH0592500A JPH0592500A JP25627891A JP25627891A JPH0592500A JP H0592500 A JPH0592500 A JP H0592500A JP 25627891 A JP25627891 A JP 25627891A JP 25627891 A JP25627891 A JP 25627891A JP H0592500 A JPH0592500 A JP H0592500A
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- Japan
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- honeycomb
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Abstract
(57)【要約】
【目的】本発明は、波板と平板よりなるハニカムパネル
において、平板の一部分をフェースシートとすること
で、ハニカムパネルを構成する部品を減らし、ハニカム
コアとフェースシートの剥離に対して強固であるハニカ
ムパネルとその製造技術を提供するものである。 【構成】波板２２と、波板よりも幅の広い平板２１であ
り、かつ平板の端部を波板の幅方向に対して垂直に折曲
げてそれぞれを接合したフェースシート３、４によって
構成する。
において、平板の一部分をフェースシートとすること
で、ハニカムパネルを構成する部品を減らし、ハニカム
コアとフェースシートの剥離に対して強固であるハニカ
ムパネルとその製造技術を提供するものである。 【構成】波板２２と、波板よりも幅の広い平板２１であ
り、かつ平板の端部を波板の幅方向に対して垂直に折曲
げてそれぞれを接合したフェースシート３、４によって
構成する。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明はステンレスまたはチタ
ニウム等の金属箔からなるハニカムパネル及びその製造
方法に関する。これらのハニカムパネルは一対のフェー
スシートと、それらに挾まれたハニカムコアよりなる。
通常、ハニカムコアは複数の波型コアストリップより形
成され、これらは互いに固着されハニカム構造を形成し
ている。フェースシートは接着または他の手段によりハ
ニカムコアのエッジに固定されている。このような構造
は非常に軽く、かつ強度に優れる。このようなハニカム
パネルは一般に航空機や船舶に使用される。
ニウム等の金属箔からなるハニカムパネル及びその製造
方法に関する。これらのハニカムパネルは一対のフェー
スシートと、それらに挾まれたハニカムコアよりなる。
通常、ハニカムコアは複数の波型コアストリップより形
成され、これらは互いに固着されハニカム構造を形成し
ている。フェースシートは接着または他の手段によりハ
ニカムコアのエッジに固定されている。このような構造
は非常に軽く、かつ強度に優れる。このようなハニカム
パネルは一般に航空機や船舶に使用される。
【０００２】
【従来の技術】例えば、特開昭６２−４７７１１号公報
に開示のハニカムコア製造の手法はハニカムコアを形成
するコアストリップのエッジにそれと一体のフランジを
設けることよりなる。これは平板を波形コアストリップ
にプレスする間に形成され、この時フランジはコアスト
リップのエッジに垂直になるように変形される。コアス
トリップは谷部と山部を有し、該折り曲げ操作はフラン
ジ部材谷部においてシワ寄りを生じさせる。ハニカムコ
アの形成においてコアストリップは、一方のフランジを
隣の他のそれに重ねることにより巣状の関係となるよう
に配置される。
に開示のハニカムコア製造の手法はハニカムコアを形成
するコアストリップのエッジにそれと一体のフランジを
設けることよりなる。これは平板を波形コアストリップ
にプレスする間に形成され、この時フランジはコアスト
リップのエッジに垂直になるように変形される。コアス
トリップは谷部と山部を有し、該折り曲げ操作はフラン
ジ部材谷部においてシワ寄りを生じさせる。ハニカムコ
アの形成においてコアストリップは、一方のフランジを
隣の他のそれに重ねることにより巣状の関係となるよう
に配置される。
【０００３】一般に各ストリップの谷部におけるフラン
ジは若干内側へ曲がった状態となり該コアストリップの
巣状形成を簡易化する。一方のコアストリップの山部近
傍のフランジ部分は他のコアストリップの谷部における
フランジ部分上をスライドする。これによりフェースシ
ートを固着する表面を呈する構造となる。このフランジ
を付加したコアストリップを電気抵抗溶接によってフェ
ースシートに挾み込みながら接合し、その後既にフェー
スシートへ接合したコアストリップとの接合を行い、こ
の操作を繰り返すことでハニカムパネルを製造する。
ジは若干内側へ曲がった状態となり該コアストリップの
巣状形成を簡易化する。一方のコアストリップの山部近
傍のフランジ部分は他のコアストリップの谷部における
フランジ部分上をスライドする。これによりフェースシ
ートを固着する表面を呈する構造となる。このフランジ
を付加したコアストリップを電気抵抗溶接によってフェ
ースシートに挾み込みながら接合し、その後既にフェー
スシートへ接合したコアストリップとの接合を行い、こ
の操作を繰り返すことでハニカムパネルを製造する。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】上記の従来技術は、コ
アストリップにフェースシートとの接合部となるフラン
ジを形成する工程と、該フランジとフェースシートを接
合する工程と、コアストリップ同士を接合する工程を含
むため、製造工程の複雑化がさけれず、フランジの形成
工程で生じるフランジのシワ寄りのため、フランジとフ
ェースシートとの均一な接合を得ることが困難であると
いう問題がある。
アストリップにフェースシートとの接合部となるフラン
ジを形成する工程と、該フランジとフェースシートを接
合する工程と、コアストリップ同士を接合する工程を含
むため、製造工程の複雑化がさけれず、フランジの形成
工程で生じるフランジのシワ寄りのため、フランジとフ
ェースシートとの均一な接合を得ることが困難であると
いう問題がある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の要旨とするとこ
ろは、波板とそれより幅広の平板よりなるハニカムコア
において、波板と平板を接合しハニカムコアを形成し、
波板より突出した平板部分を折曲げ、折曲げた部分同士
を接合し、該部分でフェースシートを形成することで製
造したハニカムパネルとその製造方法である。
ろは、波板とそれより幅広の平板よりなるハニカムコア
において、波板と平板を接合しハニカムコアを形成し、
波板より突出した平板部分を折曲げ、折曲げた部分同士
を接合し、該部分でフェースシートを形成することで製
造したハニカムパネルとその製造方法である。
【０００６】
【作用】本発明では、波板とそれより幅広の平板を双方
複数枚接合し積層させたハニカムコアにおいて、波板よ
り突出した平板部分を折曲げ、折曲げた部分同士を接合
しフェースシートを形成することでハニカムパネルを製
造する。すなわちハニカムコアの平板の一部でフェース
シートを構成するため、ハニカムコアと独立したフェー
スシートが不要である。従って、従来に比較し構成部品
が少なく、ハニカムコアとフェースシートとの剥離の問
題がないという効果を有する本発明において使用する波
板の形状は、サインカーブ、半円、楕円等の曲線や台形
等の直線を連続させた形状を選択し、または数種類組み
合わせて使用することも可能である。
複数枚接合し積層させたハニカムコアにおいて、波板よ
り突出した平板部分を折曲げ、折曲げた部分同士を接合
しフェースシートを形成することでハニカムパネルを製
造する。すなわちハニカムコアの平板の一部でフェース
シートを構成するため、ハニカムコアと独立したフェー
スシートが不要である。従って、従来に比較し構成部品
が少なく、ハニカムコアとフェースシートとの剥離の問
題がないという効果を有する本発明において使用する波
板の形状は、サインカーブ、半円、楕円等の曲線や台形
等の直線を連続させた形状を選択し、または数種類組み
合わせて使用することも可能である。
【０００７】波板と平板の接合方法は、接着、エネルギ
ービーム溶接、電気抵抗溶接を用いたいずれの方法であ
っても構わない。平板の幅は波板の幅にフェースシート
となる部分を加えたものだが、これはハニカムパネルの
形状、用途、その接合方法により変化させることが可能
である。例えば、平板の突出部分を片側だけにすれば、
片面のみフェースシートのあるハニカムパネルも可能と
なる。あるいは、この突出部分を数枚おきに設けても良
い（図７）。さらに、平板の突出部分を波板の波高さに
一致させ突き合わせて接合（図８）するか、突出部分を
それよりも長くし折曲げた部分を複数枚重ね接合（図
９）し、フェースシートの厚みを変えることが可能であ
る。
ービーム溶接、電気抵抗溶接を用いたいずれの方法であ
っても構わない。平板の幅は波板の幅にフェースシート
となる部分を加えたものだが、これはハニカムパネルの
形状、用途、その接合方法により変化させることが可能
である。例えば、平板の突出部分を片側だけにすれば、
片面のみフェースシートのあるハニカムパネルも可能と
なる。あるいは、この突出部分を数枚おきに設けても良
い（図７）。さらに、平板の突出部分を波板の波高さに
一致させ突き合わせて接合（図８）するか、突出部分を
それよりも長くし折曲げた部分を複数枚重ね接合（図
９）し、フェースシートの厚みを変えることが可能であ
る。
【０００８】これまでの製造方法は、波板と平板を接合
後に平板の突出部分を折曲げていたが、この折曲げ後に
波板と平板を接合しても良いことは勿論である。また、
平板を折曲げる方向はその長手方向に対し垂直断面でコ
字形状（図１０）であっても、鈎形状（図１１）であっ
てもかまわない。上述で製造したハニカムパネルに付加
価値をもたせたフェースシートをさらに接合したハニカ
ムパネルも可能である。
後に平板の突出部分を折曲げていたが、この折曲げ後に
波板と平板を接合しても良いことは勿論である。また、
平板を折曲げる方向はその長手方向に対し垂直断面でコ
字形状（図１０）であっても、鈎形状（図１１）であっ
てもかまわない。上述で製造したハニカムパネルに付加
価値をもたせたフェースシートをさらに接合したハニカ
ムパネルも可能である。
【０００９】
【実施例】以下添付図面を参照して本発明の実施例を詳
細に説明する。以下に説明する実施例は本発明を原理的
に説明するものであり、発明を限定する意味合を持たな
いのは勿論である。本発明の特許請求の範囲を参照する
ことにより最も良く決定される。
細に説明する。以下に説明する実施例は本発明を原理的
に説明するものであり、発明を限定する意味合を持たな
いのは勿論である。本発明の特許請求の範囲を参照する
ことにより最も良く決定される。
【００１０】本実施例で使用する材料は、ステンレス
鋼、あるいはチタン合金などからなり、厚さ１００μｍ
以下のものである。ハニカムパネルに成形した時の大き
さは、製品によっても異なるが、一辺がおよそ１５０ｍ
ｍ以上の四辺形である。
鋼、あるいはチタン合金などからなり、厚さ１００μｍ
以下のものである。ハニカムパネルに成形した時の大き
さは、製品によっても異なるが、一辺がおよそ１５０ｍ
ｍ以上の四辺形である。
【００１１】本実施例の波板及び平板の厚みは共に１０
０μｍであり、波板の波の高さは４ｍｍ、波の周期は８
ｍｍ、波板の幅は１５ｍｍである。平板の幅は、フェー
スシートを形成する部分を含み２３ｍｍである。このよ
うに形成されたステンレス材を用い、エネルギービーム
のひとつであるＹＡＧレーザを使用しスポット溶接にて
波板と平板の接合を行いハニカムコアを形成した（図
２）。このハニカムコアは、一辺が２００ｍｍの正方形
であり、波板よりも突出した平板の部分は上下で均等で
あり、その長さは４ｍｍである。前述の方法により形成
したハニカムコアの平板部の折曲げ方法は、ドライブロ
ールとスクイーズロールで構成する装置により行う。以
下説明図を用い工程の説明を行う。
０μｍであり、波板の波の高さは４ｍｍ、波の周期は８
ｍｍ、波板の幅は１５ｍｍである。平板の幅は、フェー
スシートを形成する部分を含み２３ｍｍである。このよ
うに形成されたステンレス材を用い、エネルギービーム
のひとつであるＹＡＧレーザを使用しスポット溶接にて
波板と平板の接合を行いハニカムコアを形成した（図
２）。このハニカムコアは、一辺が２００ｍｍの正方形
であり、波板よりも突出した平板の部分は上下で均等で
あり、その長さは４ｍｍである。前述の方法により形成
したハニカムコアの平板部の折曲げ方法は、ドライブロ
ールとスクイーズロールで構成する装置により行う。以
下説明図を用い工程の説明を行う。
【００１２】図３（Ａ）は平板折曲げ工程の上面からの
説明図であり、図３（Ｂ）は側面からの説明図である。
スクィーズロール９、９ａによりハニカムコア２の平板
部３’、４’を圧下力Ｆにて押し倒し、コア部分と垂直
な方向に折り曲げ、一直線状の折曲げ部３、４を形成す
る。なお、このスクイーズロールはハニカムコアの引き
抜き方向に対し、垂直から数度傾けた状態とする。ロー
ル１２、１２ａは駆動用ロールでハニカムコアを速度Ｖ
で引き抜く作業を行う。引き抜く速度は平板の厚みによ
って決まる。この場合、スクイーズロールの圧下力は２
０ｋｇ−ｆであり、ハニカムコアの引き抜き速度は毎分
２ｍであった。形成したハニカムコアの概念図を図４に
示す。この場合、ハニカムコアの両面では折曲げ部分の
先端とそれと隣合う折曲げた部分がちょうど接するよう
になる。この後、この折曲げた部分同士の接合し、これ
らをフェースシートに形成した。接合はＹＡＧレーザを
用い、折曲げた部分同士を突合せ溶接した（図５）。そ
のときＹＡＧレーザは連続波の発振であり、その出力は
２００Ｗで、溶接速度は毎分２ｍであった。
説明図であり、図３（Ｂ）は側面からの説明図である。
スクィーズロール９、９ａによりハニカムコア２の平板
部３’、４’を圧下力Ｆにて押し倒し、コア部分と垂直
な方向に折り曲げ、一直線状の折曲げ部３、４を形成す
る。なお、このスクイーズロールはハニカムコアの引き
抜き方向に対し、垂直から数度傾けた状態とする。ロー
ル１２、１２ａは駆動用ロールでハニカムコアを速度Ｖ
で引き抜く作業を行う。引き抜く速度は平板の厚みによ
って決まる。この場合、スクイーズロールの圧下力は２
０ｋｇ−ｆであり、ハニカムコアの引き抜き速度は毎分
２ｍであった。形成したハニカムコアの概念図を図４に
示す。この場合、ハニカムコアの両面では折曲げ部分の
先端とそれと隣合う折曲げた部分がちょうど接するよう
になる。この後、この折曲げた部分同士の接合し、これ
らをフェースシートに形成した。接合はＹＡＧレーザを
用い、折曲げた部分同士を突合せ溶接した（図５）。そ
のときＹＡＧレーザは連続波の発振であり、その出力は
２００Ｗで、溶接速度は毎分２ｍであった。
【００１３】本ハニカムパネル（図１）に対し圧縮テス
トを行ったところ、その最大耐圧縮荷重は約６ｔｏｎで
あった。また、前段テストも同時に行ったがハニカムコ
アとフェースシートの剥離は認められなかった。さら
に、上述のハニカムパネルに厚さ３ｍｍのステンレス鋼
板を接合した（図６）。このハニカムパネルを剪断テス
トを行い機械的特性を調べたところ、上述のハニカムパ
ネルに比較しおよそ２．５倍の強度を得ることができ
た。以上のテストにより本実施例のハニカムパネルが機
械的特性に優れ、かつハニカムコアがフェースシートの
剥離に対して非常に強固であることがわかる。
トを行ったところ、その最大耐圧縮荷重は約６ｔｏｎで
あった。また、前段テストも同時に行ったがハニカムコ
アとフェースシートの剥離は認められなかった。さら
に、上述のハニカムパネルに厚さ３ｍｍのステンレス鋼
板を接合した（図６）。このハニカムパネルを剪断テス
トを行い機械的特性を調べたところ、上述のハニカムパ
ネルに比較しおよそ２．５倍の強度を得ることができ
た。以上のテストにより本実施例のハニカムパネルが機
械的特性に優れ、かつハニカムコアがフェースシートの
剥離に対して非常に強固であることがわかる。
【００１４】
【発明の効果】本発明は、ハニカムパネル製造でのハニ
カムパネルとその製造方法を提供するもので、従来の製
造工程が複雑で、フェースシートの均一な接合が得られ
ないという問題がなく、従って構成部品の簡素化とハニ
カムコアに一体のフェースシートを容易に形成できるハ
ニカムパネルである。その結果、製造時間が短く、ハニ
カムコアとフェースシートの接合が強固で、高強度を要
求される使用が可能になった。
カムパネルとその製造方法を提供するもので、従来の製
造工程が複雑で、フェースシートの均一な接合が得られ
ないという問題がなく、従って構成部品の簡素化とハニ
カムコアに一体のフェースシートを容易に形成できるハ
ニカムパネルである。その結果、製造時間が短く、ハニ
カムコアとフェースシートの接合が強固で、高強度を要
求される使用が可能になった。
図１は波板と平板よりなるハニカムパネルの概念図、図
２は波板とそれより幅広の平板よりなるハニカムコアの
概念図、図３(Ａ)は平板の折曲げ工程を説明する上面
図、図３(Ｂ)は平板の折曲げ工程を説明する側面図、図
４は平板を折曲げ後のハニカムコアの概念図、図５はフ
ェースシートをレーザービームによる接合中のハニカム
パネルの概念図、図６は付加価値のあるフェースシート
を接合したハニカムパネルの概念図、図７は平板の突出
部分を数枚おきに設けたハニカムパネルの断面図、図８
は平板の突出部分を突合せ溶接したハニカムパネルの断
面図、図９は平板の突出部分を重ね合わせ溶接したハニ
カムパネルの断面図、図１０は平板の突出部分をコ字形
に折曲げたハニカムコアの断面図、図１１は平板の突出
部分を鈎字形に折曲げたハニカムコアの断面図、
２は波板とそれより幅広の平板よりなるハニカムコアの
概念図、図３(Ａ)は平板の折曲げ工程を説明する上面
図、図３(Ｂ)は平板の折曲げ工程を説明する側面図、図
４は平板を折曲げ後のハニカムコアの概念図、図５はフ
ェースシートをレーザービームによる接合中のハニカム
パネルの概念図、図６は付加価値のあるフェースシート
を接合したハニカムパネルの概念図、図７は平板の突出
部分を数枚おきに設けたハニカムパネルの断面図、図８
は平板の突出部分を突合せ溶接したハニカムパネルの断
面図、図９は平板の突出部分を重ね合わせ溶接したハニ
カムパネルの断面図、図１０は平板の突出部分をコ字形
に折曲げたハニカムコアの断面図、図１１は平板の突出
部分を鈎字形に折曲げたハニカムコアの断面図、
１：ハニカムパネル、 ２：ハニカムコア、 ３：フェ
ースシート、 ４：フェースシート、 ３'：平板の突
出部分、 ４'：平板の突出部分、 ３"：フェースシー
ト、 ４"：フェースシート、 ９：スクイーズロー
ル、 ９ａ：スクイーズロール、 １２：駆動用ロー
ル、 １２ａ：駆動用ロール、 ２１：平板、 ２２：
波板、 ＬＢ：レーザービーム、 Ｖ：ハニカムコアの
引き抜き速度、 Ｆ：スクイーズロールの圧下力。
ースシート、 ４：フェースシート、 ３'：平板の突
出部分、 ４'：平板の突出部分、 ３"：フェースシー
ト、 ４"：フェースシート、 ９：スクイーズロー
ル、 ９ａ：スクイーズロール、 １２：駆動用ロー
ル、 １２ａ：駆動用ロール、 ２１：平板、 ２２：
波板、 ＬＢ：レーザービーム、 Ｖ：ハニカムコアの
引き抜き速度、 Ｆ：スクイーズロールの圧下力。
Claims (2)
- 【請求項１】波板とそれより幅広の平板よりなるハニカ
ムコアにおいて、波板より突出した平板部分を折曲げ、
折曲げた部分同士を接合し、該部分でフェースシートを
形成したことを特徴としたハニカムパネル。 - 【請求項２】波板とそれより幅広の平板よりなるハニカ
ムコアにおいて、波板より突出した平板部分を折曲げ、
折曲げた部分同士を接合し、該部分でフェースシートを
形成したことを特徴としたハニカムパネルの製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25627891A JPH0592500A (ja) | 1991-10-03 | 1991-10-03 | ハニカムパネルとその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP25627891A JPH0592500A (ja) | 1991-10-03 | 1991-10-03 | ハニカムパネルとその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH0592500A true JPH0592500A (ja) | 1993-04-16 |
Family
ID=17290431
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP25627891A Withdrawn JPH0592500A (ja) | 1991-10-03 | 1991-10-03 | ハニカムパネルとその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0592500A (ja) |
-
1991
- 1991-10-03 JP JP25627891A patent/JPH0592500A/ja not_active Withdrawn
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990107 |