JPH05302105A - 金属粉末の製造方法 - Google Patents
金属粉末の製造方法Info
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- JPH05302105A JPH05302105A JP4106397A JP10639792A JPH05302105A JP H05302105 A JPH05302105 A JP H05302105A JP 4106397 A JP4106397 A JP 4106397A JP 10639792 A JP10639792 A JP 10639792A JP H05302105 A JPH05302105 A JP H05302105A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】射出成形法を利用した金属粉末焼結体の製造に
用いることができる粒度および充填性に優れた原料金属
粉末の製造方法を提供すること。 【構成】溶融金属流に高速の液体噴霧媒を接触し、該溶
融金属流を霧化冷却して金属粉末を製造する方法に於い
て、噴霧媒への圧力を８５０kgf/cm2 以上として円環型
スリットノズルより噴霧媒を噴射し、逆円錐形の噴霧媒
ジェットを形成するとともに円環ノズルのスリット間隔
を０．０２〜０．０８ｍｍとすることを特徴とする金属
粉末の製造方法。
用いることができる粒度および充填性に優れた原料金属
粉末の製造方法を提供すること。 【構成】溶融金属流に高速の液体噴霧媒を接触し、該溶
融金属流を霧化冷却して金属粉末を製造する方法に於い
て、噴霧媒への圧力を８５０kgf/cm2 以上として円環型
スリットノズルより噴霧媒を噴射し、逆円錐形の噴霧媒
ジェットを形成するとともに円環ノズルのスリット間隔
を０．０２〜０．０８ｍｍとすることを特徴とする金属
粉末の製造方法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、金属粉末の製造方法詳
しくは、充填性などの特性が改良された金属粉末の製造
方法に関する。
しくは、充填性などの特性が改良された金属粉末の製造
方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】金属粉末焼結体は、材料歩留りおよび機
械加工費の点において有利なことから、溶製材の一部を
代替しつつある。また、その成形方法は、従来からのプ
レス成形法に代り、３次元複雑形状にも容易に対応でき
る射出成形法の発展が期待されている。ところが、射出
成形法を利用した金属粉末焼結体の製造の開始はごく最
近であるため、種々の技術課題が残されており、特に原
料金属粉末については、多くの改良の余地がある。
械加工費の点において有利なことから、溶製材の一部を
代替しつつある。また、その成形方法は、従来からのプ
レス成形法に代り、３次元複雑形状にも容易に対応でき
る射出成形法の発展が期待されている。ところが、射出
成形法を利用した金属粉末焼結体の製造の開始はごく最
近であるため、種々の技術課題が残されており、特に原
料金属粉末については、多くの改良の余地がある。
【０００３】一般に、射出成形用の金属粉末には、粒径
２０μｍ以下の微粉末であることともに、球状で充填性
に優れることが要求されている。金属粉末の粒径が限定
され、球状で充填性に優れることが求められるのは、従
来のプレス成形が成形圧力３〜７t/cm2 程度であるのに
対し、射出成形では、成形圧力が低く、しかも金属粉末
以外にバインダーを含むため、従来法のように、粉末の
圧縮変形による成形体密度の上昇を期待できず、このた
め、射出成形法で金属部品を製造する場合は、一般に、
密度４０〜７０％の成形体を得、それを焼結によって緻
密化し、９０〜９８％程度の密度の部品とするためであ
る。そして、このような焼結時の緻密化が可能な、換言
すれば焼結性の優れた金属粉末として、粒径２０μｍ以
下、通常は１０μｍ程度の微粉末が用いられているので
あり、球状で充填性に優れる微粉末が求められている。
２０μｍ以下の微粉末であることともに、球状で充填性
に優れることが要求されている。金属粉末の粒径が限定
され、球状で充填性に優れることが求められるのは、従
来のプレス成形が成形圧力３〜７t/cm2 程度であるのに
対し、射出成形では、成形圧力が低く、しかも金属粉末
以外にバインダーを含むため、従来法のように、粉末の
圧縮変形による成形体密度の上昇を期待できず、このた
め、射出成形法で金属部品を製造する場合は、一般に、
密度４０〜７０％の成形体を得、それを焼結によって緻
密化し、９０〜９８％程度の密度の部品とするためであ
る。そして、このような焼結時の緻密化が可能な、換言
すれば焼結性の優れた金属粉末として、粒径２０μｍ以
下、通常は１０μｍ程度の微粉末が用いられているので
あり、球状で充填性に優れる微粉末が求められている。
【０００４】粉末の充填性は、金属粉末とバインダーと
の混練後のコンパウンドの流動性に大きく影響を及ぼす
ことが知られている。これは、高濃度スラリの流動性と
も考えられるが、金属粉末の充填性が高いほど、コンパ
ウンドの流動性が優れる。そして、金属粉末の充填性を
改良することにより、射出成形性を改良しようとする試
みがされている。射出成形用金属粉末は、噴霧媒として
高圧水を用いた高圧水アトマイズ法により製造されたも
のが多く用いられている。
の混練後のコンパウンドの流動性に大きく影響を及ぼす
ことが知られている。これは、高濃度スラリの流動性と
も考えられるが、金属粉末の充填性が高いほど、コンパ
ウンドの流動性が優れる。そして、金属粉末の充填性を
改良することにより、射出成形性を改良しようとする試
みがされている。射出成形用金属粉末は、噴霧媒として
高圧水を用いた高圧水アトマイズ法により製造されたも
のが多く用いられている。
【０００５】しかし、高圧水アトマイズ法によって得ら
れる粉末の全てが、粒径、形状および充填性に優れるわ
けではない。
れる粉末の全てが、粒径、形状および充填性に優れるわ
けではない。
【０００６】例えば、高圧水アトマイズ粉末を用いた技
術が“粉体および粉末冶金” 第３５巻 ７号 ６４１
ページに開示されている。
術が“粉体および粉末冶金” 第３５巻 ７号 ６４１
ページに開示されている。
【０００７】上記報告には、球状粗粒のガスアトマイズ
粉末と微細な高圧水アトマイズ粉末とを混合し、充填性
を改良した粉末について、射出成形性、焼結性について
検討した結果が記載されている。上記の混合粉末を用い
ると、充填性の高いガスアトマイズ粉末を用いているた
めに、射出成形に必要なバインダー量を低減可能であ
り、成形性に優れるが、同粉末のみでは焼結性が劣る。
また、このように粗粒粉末を混合して用いた場合焼結体
の表面性状および組織の均一性が損なわれる上、同一の
充填性の粉末に比べ射出成形性に劣る。
粉末と微細な高圧水アトマイズ粉末とを混合し、充填性
を改良した粉末について、射出成形性、焼結性について
検討した結果が記載されている。上記の混合粉末を用い
ると、充填性の高いガスアトマイズ粉末を用いているた
めに、射出成形に必要なバインダー量を低減可能であ
り、成形性に優れるが、同粉末のみでは焼結性が劣る。
また、このように粗粒粉末を混合して用いた場合焼結体
の表面性状および組織の均一性が損なわれる上、同一の
充填性の粉末に比べ射出成形性に劣る。
【０００８】すなわち、射出成形後、焼結して焼結体を
製造するための原料としての金属粉末に要求される特性
である粒度と充填性の両特性に於いてより改良された金
属粉末が求められている。
製造するための原料としての金属粉末に要求される特性
である粒度と充填性の両特性に於いてより改良された金
属粉末が求められている。
【０００９】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、射出成形法
を利用した金属粉末焼結体の製造に用いることができる
粒度および充填性に優れた原料金属粉末の製造方法を提
供することを目的とする。
を利用した金属粉末焼結体の製造に用いることができる
粒度および充填性に優れた原料金属粉末の製造方法を提
供することを目的とする。
【００１０】
【課題を解決するための手段】上記目的は本発明の包括
的概念である製造方法、すなわち溶融金属流に高速の液
体噴霧媒を接触し、該溶融金属流を霧化冷却して金属粉
末を製造する方法に於いて、噴霧媒への圧力を８５０kg
f/cm2 以上として円環型スリットノズルより噴霧媒を噴
射し、円環型スリットノズルのスリット間隔を０．０２
〜０．０８ｍｍとすることを特徴とする金属粉末の製造
方法により達成される。
的概念である製造方法、すなわち溶融金属流に高速の液
体噴霧媒を接触し、該溶融金属流を霧化冷却して金属粉
末を製造する方法に於いて、噴霧媒への圧力を８５０kg
f/cm2 以上として円環型スリットノズルより噴霧媒を噴
射し、円環型スリットノズルのスリット間隔を０．０２
〜０．０８ｍｍとすることを特徴とする金属粉末の製造
方法により達成される。
【００１１】以下、本発明を詳述することにより、本発
明の好ましい態様およびそれに基づく利点が明らかとな
ろう。
明の好ましい態様およびそれに基づく利点が明らかとな
ろう。
【００１２】本発明で採用する通称アトマイジング法
は、図１で例示されるタンデッシュ７とノズル４から構
成される装置に於いて、タンデッシュ７中の溶融金属が
溶融金属流５として流下し、ノズル４より噴出した高速
の液体噴霧媒７と６に於いて衝突、接触し溶融金属が霧
化冷却することにより金属粉末が生成する。
は、図１で例示されるタンデッシュ７とノズル４から構
成される装置に於いて、タンデッシュ７中の溶融金属が
溶融金属流５として流下し、ノズル４より噴出した高速
の液体噴霧媒７と６に於いて衝突、接触し溶融金属が霧
化冷却することにより金属粉末が生成する。
【００１３】本発明方法では、ノズルとして円環型スリ
ットノズルを採用し、液体噴霧媒をそれがノズルより噴
出する前に於いて高圧に、即ち、８５０kgf/cm2 以上、
好ましくは１０００〜１５００kgf/cm2 に加圧して、逆
円錐型の噴霧媒を形成し、同逆円錐型の噴霧媒の焦点部
へ溶融金属を流下させ金属粉末を製造する。この時の円
環型スリットノズルの噴霧媒の噴出する厚さで定義され
るスリット間隔を０．０２〜０．０８ｍｍ、好ましくは
０．０３〜０．０６ｍｍとなるように制御することが極
めて重要な特徴である。
ットノズルを採用し、液体噴霧媒をそれがノズルより噴
出する前に於いて高圧に、即ち、８５０kgf/cm2 以上、
好ましくは１０００〜１５００kgf/cm2 に加圧して、逆
円錐型の噴霧媒を形成し、同逆円錐型の噴霧媒の焦点部
へ溶融金属を流下させ金属粉末を製造する。この時の円
環型スリットノズルの噴霧媒の噴出する厚さで定義され
るスリット間隔を０．０２〜０．０８ｍｍ、好ましくは
０．０３〜０．０６ｍｍとなるように制御することが極
めて重要な特徴である。
【００１４】このように液体噴霧媒のノズルからの噴出
条件を設定することにより、得られる金属粉末は高タッ
プ密度、例えば５３％以上のタップ密度となる。前記圧
力が、８５０kgf/cm2 未満の圧力で十分な焼結性が得ら
れる粒度を得るには、溶融金属流を２ｍｍ未満の細径と
するこにより可能ではあるが生産性が低い。そこで本発
明の噴霧圧力を８５０kgf/cm2 以上好ましくは１０００
〜１５００kgf/cm2 とする。
条件を設定することにより、得られる金属粉末は高タッ
プ密度、例えば５３％以上のタップ密度となる。前記圧
力が、８５０kgf/cm2 未満の圧力で十分な焼結性が得ら
れる粒度を得るには、溶融金属流を２ｍｍ未満の細径と
するこにより可能ではあるが生産性が低い。そこで本発
明の噴霧圧力を８５０kgf/cm2 以上好ましくは１０００
〜１５００kgf/cm2 とする。
【００１５】本発明のアトマイズ法で用いる噴霧ノズル
は液体アトマイズ用のノズルとして広く用いられている
円環型スリットノズルを用いる。同噴霧ノズルは噴霧媒
の集中性が高く、効率の優れることが知られているが、
Ｖ型、水平型などと比べ粒度分布は一般にやや狭い。こ
のためタップ密度向上はむずかしいと考えられていた
が、本発明者らは円環型の高効率性をそのままに粒度分
布の拡大の実現を検討した結果、従来噴霧媒ジェットの
均一性を保持する目的で円環型スリットノズルのスリッ
ト間隔ｔは０．１ｍｍ以上で使用されているのを０．０
８ｍｍ以下とすることにより粉末の粒度分布の拡大が、
即ちタップ密度の向上が可能となった。
は液体アトマイズ用のノズルとして広く用いられている
円環型スリットノズルを用いる。同噴霧ノズルは噴霧媒
の集中性が高く、効率の優れることが知られているが、
Ｖ型、水平型などと比べ粒度分布は一般にやや狭い。こ
のためタップ密度向上はむずかしいと考えられていた
が、本発明者らは円環型の高効率性をそのままに粒度分
布の拡大の実現を検討した結果、従来噴霧媒ジェットの
均一性を保持する目的で円環型スリットノズルのスリッ
ト間隔ｔは０．１ｍｍ以上で使用されているのを０．０
８ｍｍ以下とすることにより粉末の粒度分布の拡大が、
即ちタップ密度の向上が可能となった。
【００１６】しかしながら０．０２ｍｍ未満のスリット
間隔では安定均一な噴霧媒ジェットを得ることが困難で
ある。それ故、スリット幅は０．０２〜０．０８ｍｍ、
好ましくは、０．０３〜０．０６ｍｍである。
間隔では安定均一な噴霧媒ジェットを得ることが困難で
ある。それ故、スリット幅は０．０２〜０．０８ｍｍ、
好ましくは、０．０３〜０．０６ｍｍである。
【００１７】図２にスリット間隔とタップ密度（％）と
の関係を示すが、０．０８ｍｍ以下であるとタップ密度
が大幅に向上することが明らかであろう。スリット幅を
０．０２〜０．０８ｍｍと制御するには、噴霧媒流量と
圧力および噴霧媒ジェットの径（逆円錐の径）によって
決定される。したがって余剰の噴霧媒流量を削減するこ
とによりスリット幅は調整することができる。
の関係を示すが、０．０８ｍｍ以下であるとタップ密度
が大幅に向上することが明らかであろう。スリット幅を
０．０２〜０．０８ｍｍと制御するには、噴霧媒流量と
圧力および噴霧媒ジェットの径（逆円錐の径）によって
決定される。したがって余剰の噴霧媒流量を削減するこ
とによりスリット幅は調整することができる。
【００１８】本発明のより好ましい態様に於いては、噴
霧媒噴出流の形成する逆円錐の頂角（図１のα）を３６
°以下、また逆円錐の径を４〜３２ｍｍ以下とする。
霧媒噴出流の形成する逆円錐の頂角（図１のα）を３６
°以下、また逆円錐の径を４〜３２ｍｍ以下とする。
【００１９】ここで逆円錐の径とは、噴霧媒が噴出する
円環型ノズルの環状スリットの径と定義される。
円環型ノズルの環状スリットの径と定義される。
【００２０】頂角は噴霧媒噴出流の収集角と呼ばれ粉末
の粒径、形状等を決定する重要な因子の一つである。こ
の角度が大きい場合噴霧媒噴出流の焦点部へ流下した溶
融金属の一部が上方にはね上げられる現象が生じやす
い。このはね上げが著しい場合噴霧中断しなければなら
ない。従って、頂角を３６°以下、特には３４〜２２°
とするのが好ましい。この様な角度の範囲に制御するに
は噴霧媒ノズルの噴霧媒の噴出する個所を変更とするこ
とにより行われる。
の粒径、形状等を決定する重要な因子の一つである。こ
の角度が大きい場合噴霧媒噴出流の焦点部へ流下した溶
融金属の一部が上方にはね上げられる現象が生じやす
い。このはね上げが著しい場合噴霧中断しなければなら
ない。従って、頂角を３６°以下、特には３４〜２２°
とするのが好ましい。この様な角度の範囲に制御するに
は噴霧媒ノズルの噴霧媒の噴出する個所を変更とするこ
とにより行われる。
【００２１】溶融金属を流下するにあたって、その供給
位置の設定の容易さは円錐径が大きいものほど優れる。
さらに、スリット間隔の調整の容易さ、噴霧媒出口の適
切な断面積に伴う経済的な噴霧媒の使用量および噴霧媒
の噴出速度の維持を考慮して噴霧媒の噴出流（ジェット
流）の逆円錐の径は４〜３２ｍｍ、特には、１２〜２８
ｍｍとするのが好ましい。
位置の設定の容易さは円錐径が大きいものほど優れる。
さらに、スリット間隔の調整の容易さ、噴霧媒出口の適
切な断面積に伴う経済的な噴霧媒の使用量および噴霧媒
の噴出速度の維持を考慮して噴霧媒の噴出流（ジェット
流）の逆円錐の径は４〜３２ｍｍ、特には、１２〜２８
ｍｍとするのが好ましい。
【００２２】噴出流の頂角の角度および逆円錐の径を前
記のように制御するには、噴霧媒ノズルの構造、特に噴
霧媒噴出端の形状を変更とすることにより達成される。
記のように制御するには、噴霧媒ノズルの構造、特に噴
霧媒噴出端の形状を変更とすることにより達成される。
【００２３】流下している溶融金属流と液体噴霧媒とを
接触するにあたりその量比（噴霧媒／溶融金属）が３〜
２０の重量比、特には３〜１０の重量比であることが好
ましい。この範囲であれば安定して高タップ密度の金属
微粉末が得られる。量比とタップ密度の関係を図３に示
した。
接触するにあたりその量比（噴霧媒／溶融金属）が３〜
２０の重量比、特には３〜１０の重量比であることが好
ましい。この範囲であれば安定して高タップ密度の金属
微粉末が得られる。量比とタップ密度の関係を図３に示
した。
【００２４】
【実施例】以下、実施例を以ってより具体的に本発明を
説明する。図４に示す金属粉末製造装置を用いて粉末を
製造した。高周波溶解炉１１を用い、鉄およびニッケル
などの原料をＡｒ雰囲気中でＳＵＳ３１６Ｌ組成となる
よう溶解した後、1600〜1750℃に昇温し、1200℃以上に
予熱されたタンディッシュ１２に注湯し、噴霧を行っ
た。
説明する。図４に示す金属粉末製造装置を用いて粉末を
製造した。高周波溶解炉１１を用い、鉄およびニッケル
などの原料をＡｒ雰囲気中でＳＵＳ３１６Ｌ組成となる
よう溶解した後、1600〜1750℃に昇温し、1200℃以上に
予熱されたタンディッシュ１２に注湯し、噴霧を行っ
た。
【００２５】噴霧媒に６〜４５℃の水を用い、水量１３
０kg/minを基準に４０〜２３０kg/minの範囲で実施し
た。
０kg/minを基準に４０〜２３０kg/minの範囲で実施し
た。
【００２６】水ノズル１３は、ステンレス製を用いた。
また、噴出端は超硬を一部用いた。また、タンディッシ
ュノズル（図示せず）はアルミナを主体としたもの用い
た。
また、噴出端は超硬を一部用いた。また、タンディッシ
ュノズル（図示せず）はアルミナを主体としたもの用い
た。
【００２７】タンディッシュ１２内に注湯した金属溶湯
は、タンディッシュ１２底面に設置されたタンディッシ
ュノズルより流下した。なお、注湯開始時は、タンディ
ッシュノズル端部の圧力を大気圧に対して−2000〜−80
00ｍｍＨ2 Ｏ減圧し、注湯中は＋５０〜−4000ｍｍＨ2
Ｏの間で調整した。
は、タンディッシュ１２底面に設置されたタンディッシ
ュノズルより流下した。なお、注湯開始時は、タンディ
ッシュノズル端部の圧力を大気圧に対して−2000〜−80
00ｍｍＨ2 Ｏ減圧し、注湯中は＋５０〜−4000ｍｍＨ2
Ｏの間で調整した。
【００２８】タンディッシュ１２に注湯した溶融金属
を、タンディッシュノズルから流下させ、水ノズル３か
らの水ジェットによってアトマイズし、金属粉末とし、
スラリー状のまま、気液分離槽５をへてスラリータンク
１６に貯えた。
を、タンディッシュノズルから流下させ、水ノズル３か
らの水ジェットによってアトマイズし、金属粉末とし、
スラリー状のまま、気液分離槽５をへてスラリータンク
１６に貯えた。
【００２９】スラリータンク１６に貯えられた金属粉末
を含むスラリーを、加圧炉過器あるいは遠心沈降式の脱
水機で脱水し、回転型水蒸気加熱方式の真空乾燥機を用
いて乾燥後、目開き６１μｍの篩網を通過させ、凝集粉
のないことを確認後、以下の測定およびコンパウンドの
製造に供した。
を含むスラリーを、加圧炉過器あるいは遠心沈降式の脱
水機で脱水し、回転型水蒸気加熱方式の真空乾燥機を用
いて乾燥後、目開き６１μｍの篩網を通過させ、凝集粉
のないことを確認後、以下の測定およびコンパウンドの
製造に供した。
【００３０】金属粉末の粒度（累積重量径、体積平均径
Ｍｖ）の測定は、日機装（株）製マイクロトラック粒度
分布測定機を用いた。粉末の充填性は、ホソカワミルロ
ン社製パウダーテスターを用い、１００ｍｌ容量の容器
に充填し、１０分間のタップを行った際の密度として表
わした。
Ｍｖ）の測定は、日機装（株）製マイクロトラック粒度
分布測定機を用いた。粉末の充填性は、ホソカワミルロ
ン社製パウダーテスターを用い、１００ｍｌ容量の容器
に充填し、１０分間のタップを行った際の密度として表
わした。
【００３１】前述の円環型ノズルを用い水量を３０〜１
３０kg/minに変化させるとともにスリット間隔を０．０
２〜０．１ｍｍまで変化させＳＵＳ ３１６Ｌ鋼を水圧
８６０kgf/cm2 、噴霧媒ジェット径１２ｍｍφで噴霧し
た。なお、この時の流下する溶融金属量と液体噴霧媒流
量との比は１０〜１４に調整した。この結果は図２に示
したとおりである。
３０kg/minに変化させるとともにスリット間隔を０．０
２〜０．１ｍｍまで変化させＳＵＳ ３１６Ｌ鋼を水圧
８６０kgf/cm2 、噴霧媒ジェット径１２ｍｍφで噴霧し
た。なお、この時の流下する溶融金属量と液体噴霧媒流
量との比は１０〜１４に調整した。この結果は図２に示
したとおりである。
【００３２】図２の○印で示した従来の一般的高圧水ア
トマイズ微粉に比べても高タップ密度が得られる。上記
粉末のうち本発明のスリット間隔０．０４ｍｍで得られ
た粉末とスリット間隔０．１ｍｍの従来例で得られた粉
末との粒度分布の比較を図５に示す。したがって、本発
明の方法では粉末中の微粉量を多くすることが可能であ
り、粉末の充填性、焼結性の向上に最適な製造方法と言
える。
トマイズ微粉に比べても高タップ密度が得られる。上記
粉末のうち本発明のスリット間隔０．０４ｍｍで得られ
た粉末とスリット間隔０．１ｍｍの従来例で得られた粉
末との粒度分布の比較を図５に示す。したがって、本発
明の方法では粉末中の微粉量を多くすることが可能であ
り、粉末の充填性、焼結性の向上に最適な製造方法と言
える。
【００３３】本発明の方法によれば、ステンレス鋼のみ
ならず、純鉄、低合金鋼、高合金鋼、銅、ニッケル、鉄
−コバルト合金、金合金など多くの純金属、合金の粉末
を製造することができる。
ならず、純鉄、低合金鋼、高合金鋼、銅、ニッケル、鉄
−コバルト合金、金合金など多くの純金属、合金の粉末
を製造することができる。
【００３４】
【発明の効果】本発明の方法により、従来得られなかっ
た高タップ密度および図５に示すごとくに優れた粒度の
粉末を安定して製造することができる。本発明の製造方
法で得られた粉末は、射出成形時の流動性に優れるうえ
脱脂時の保形性に優れ、射出成形法に引き続く焼結によ
り優れた金属焼結品の製造が可能である。
た高タップ密度および図５に示すごとくに優れた粒度の
粉末を安定して製造することができる。本発明の製造方
法で得られた粉末は、射出成形時の流動性に優れるうえ
脱脂時の保形性に優れ、射出成形法に引き続く焼結によ
り優れた金属焼結品の製造が可能である。
【図１】 タンディッシュ、ノズル、溶融金属流および
噴霧媒ジェットを模式的に示した断面図である。
噴霧媒ジェットを模式的に示した断面図である。
【図２】 スリット間隔とタップ密度の関係を示した図
である。
である。
【図３】 噴霧媒量と溶融金属量の比とタップ密度の関
係を示した図である。
係を示した図である。
【図４】 金属粉末をアトマイジング法で製造する工程
の概略を示す図である。
の概略を示す図である。
【図５】 金属粉の累積粒度分布を示す図である。
１ タンディッシュ ２ 溶融金属 ３ 噴霧媒 ４ ノズル ５ 流下する溶融金属 ６ 噴霧媒と溶融金属の接触点 ７ 噴霧媒の噴出流（ジェット流） １１ 溶解炉 １２ タンディッシュ １３ 噴霧媒ノズル １５ 気液分離槽 １６ スラリタンク
Claims (4)
- 【請求項１】溶融金属流に高速の液体噴霧媒を接触し、
該溶融金属流を霧化冷却して金属粉末を製造する方法に
於いて、噴霧媒への圧力を８５０kgf/cm2 以上として円
環型スリットノズルより噴霧媒を噴射し、逆円錐形の噴
霧媒ジェットを形成するとともに円環ノズルのスリット
間隔を０．０２〜０．０８ｍｍとすることを特徴とする
金属粉末の製造方法。 - 【請求項２】ノズルより噴出された噴霧媒が形成する噴
出流の逆円錐の頂角が３６°以下、逆円錐の径が４〜３
２ｍｍであることを特徴とする請求項１に記載の金属粉
末の製造方法。 - 【請求項３】溶融金属流に対する液体噴霧媒の接触割合
（噴霧媒／溶融金属）が３〜２０の重量比であることを
特徴とする請求項１または２いずれかに記載の金属粉末
の製造方法。 - 【請求項４】液体噴霧媒が高圧水であることを特徴とす
る請求項１〜３いずれかに記載の金属粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4106397A JPH05302105A (ja) | 1992-04-24 | 1992-04-24 | 金属粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4106397A JPH05302105A (ja) | 1992-04-24 | 1992-04-24 | 金属粉末の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05302105A true JPH05302105A (ja) | 1993-11-16 |
Family
ID=14432563
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4106397A Withdrawn JPH05302105A (ja) | 1992-04-24 | 1992-04-24 | 金属粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05302105A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004169056A (ja) * | 2002-11-15 | 2004-06-17 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | 導電ペースト用の銅粉及び導電性ペースト並びに導電ペースト用銅粉の製造方法 |
| CN102837001A (zh) * | 2012-09-29 | 2012-12-26 | 湖南恒基粉末科技有限责任公司 | 一种金属液流易流出的微细金属粉末雾化喷嘴 |
| KR101319028B1 (ko) * | 2011-12-07 | 2013-10-15 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 금속 분말의 수분사 제조장치 |
-
1992
- 1992-04-24 JP JP4106397A patent/JPH05302105A/ja not_active Withdrawn
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2004169056A (ja) * | 2002-11-15 | 2004-06-17 | Mitsui Mining & Smelting Co Ltd | 導電ペースト用の銅粉及び導電性ペースト並びに導電ペースト用銅粉の製造方法 |
| KR101319028B1 (ko) * | 2011-12-07 | 2013-10-15 | 재단법인 포항산업과학연구원 | 금속 분말의 수분사 제조장치 |
| CN102837001A (zh) * | 2012-09-29 | 2012-12-26 | 湖南恒基粉末科技有限责任公司 | 一种金属液流易流出的微细金属粉末雾化喷嘴 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
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