JPH05301221A - シートモールディングコンパウンド及びその製造法 - Google Patents
シートモールディングコンパウンド及びその製造法Info
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- JPH05301221A JPH05301221A JP4134253A JP13425392A JPH05301221A JP H05301221 A JPH05301221 A JP H05301221A JP 4134253 A JP4134253 A JP 4134253A JP 13425392 A JP13425392 A JP 13425392A JP H05301221 A JPH05301221 A JP H05301221A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 他の補強材を併用しなくても、所要の強度と
良好な外観を有する成形品が得られるようにしたシート
モールディングコンパウンド及びその製造法を提供す
る。 【構成】 熱可塑性フィルム６、８のそれぞれの内面に
熱硬化性樹脂層を形成し、一方のフィルム８の樹脂層上
に、フィラメント径６〜１６μ、ストランド１本当りの
Ｔｅｘが１０〜１００Ｔｅｘの連続ガラス繊維９を無方
向に分散させ、フィルム６、８の内面どうしを接合し、
樹脂をガラス繊維に含浸させた後、熟成させてＳＭＣを
得る。
良好な外観を有する成形品が得られるようにしたシート
モールディングコンパウンド及びその製造法を提供す
る。 【構成】 熱可塑性フィルム６、８のそれぞれの内面に
熱硬化性樹脂層を形成し、一方のフィルム８の樹脂層上
に、フィラメント径６〜１６μ、ストランド１本当りの
Ｔｅｘが１０〜１００Ｔｅｘの連続ガラス繊維９を無方
向に分散させ、フィルム６、８の内面どうしを接合し、
樹脂をガラス繊維に含浸させた後、熟成させてＳＭＣを
得る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、連続ガラス繊維を強化
材として含有し、特に構造部材として用いられるシート
モールディングコンパウンド及びその製造法に関するも
のである。
材として含有し、特に構造部材として用いられるシート
モールディングコンパウンド及びその製造法に関するも
のである。
【０００２】
【従来の技術】シートモールディングコンパウンド（以
下ＳＭＣと称する）には、フィラメント径１０〜１３μ
で１ストランド当りのＴｅｘが４０〜１５０Ｔｅｘのガ
ラス繊維を長さ１２〜４５０ｍｍに切断したガラス繊維
切断物（チョップストランド以下ＣＳと称す）が強化材
として配合され、構造部材成形用としても使用されてい
る（例：特公昭６３−６３３１号公報）。
下ＳＭＣと称する）には、フィラメント径１０〜１３μ
で１ストランド当りのＴｅｘが４０〜１５０Ｔｅｘのガ
ラス繊維を長さ１２〜４５０ｍｍに切断したガラス繊維
切断物（チョップストランド以下ＣＳと称す）が強化材
として配合され、構造部材成形用としても使用されてい
る（例：特公昭６３−６３３１号公報）。
【０００３】しかしながら、ＣＳを強化材としたＳＭＣ
を加圧成形して構造材として用いる場合、８０ｍｍ以下
のＣＳを強化材として含有するＳＭＣでは、成形品の強
度不足を補うために、ガラスペーパー、ガラス繊維織
布、連続ガラス繊維マット（コンティニュアスストラン
ドマット、以下ＣＳＭと称す）等を補強材として併用す
る必要がある。なお、ＣＳＭは、２次結合剤（マットバ
インダー）を散布して、ガラスストランド同志を接着さ
せてマット状としたものである。
を加圧成形して構造材として用いる場合、８０ｍｍ以下
のＣＳを強化材として含有するＳＭＣでは、成形品の強
度不足を補うために、ガラスペーパー、ガラス繊維織
布、連続ガラス繊維マット（コンティニュアスストラン
ドマット、以下ＣＳＭと称す）等を補強材として併用す
る必要がある。なお、ＣＳＭは、２次結合剤（マットバ
インダー）を散布して、ガラスストランド同志を接着さ
せてマット状としたものである。
【０００４】この方法では、所要の成形品強度は得られ
るものの、補強として用いるガラスペーパー、ガラス繊
維織布、ＣＳＭ等は、ＳＭＣシートと重ねて加圧成形す
る際に、ＳＭＣとは異なり流動することがないため、成
形用金型とほぼ同一の大きさに裁断する必要があり、そ
のための工程が必要となる。
るものの、補強として用いるガラスペーパー、ガラス繊
維織布、ＣＳＭ等は、ＳＭＣシートと重ねて加圧成形す
る際に、ＳＭＣとは異なり流動することがないため、成
形用金型とほぼ同一の大きさに裁断する必要があり、そ
のための工程が必要となる。
【０００５】また、これらの補強材とＳＭＣ中の樹脂と
の含浸は、加圧成形時の短時間のうちになされなくては
ならず、樹脂と補強材とのなじみを良くするためには、
ＳＭＣの増粘後の粘度を低く設定する必要があり、その
結果、ＳＭＣシートが軟らかくべとつき易くなり、成形
作業時の作業性が低下する。更に、成形品表面にガラス
パターンが表われやすく、外観が不良となることがあ
る。
の含浸は、加圧成形時の短時間のうちになされなくては
ならず、樹脂と補強材とのなじみを良くするためには、
ＳＭＣの増粘後の粘度を低く設定する必要があり、その
結果、ＳＭＣシートが軟らかくべとつき易くなり、成形
作業時の作業性が低下する。更に、成形品表面にガラス
パターンが表われやすく、外観が不良となることがあ
る。
【０００６】一方、切断長８０ｍｍ〜４５０ｍｍのＣＳ
を強化材として含有させたＳＭＣでは、成形品の強度が
向上し、ＣＳＭ等を併用する必要はなくなるものの、こ
のＣＳは比較的剛直なので、これを方向性無く均一に分
散させることは難しく、得られるＳＭＣにはどうしても
ガラス繊維の配向が生じ易い。このため、成形品強度が
ライン縦方向１００に対して横方向では５０程度となる
ことがしばしばある。また、ガラス繊維の配向によって
は、成形品にそりを生じることがある。そのため、加圧
成形時に複数枚のＳＭＣシートを重ねて投入する際に
は、強度の方向性や成形後のそりを無くすために、その
方向性を考慮した重ね合わせ投入パターンを検討しなけ
ればならない。
を強化材として含有させたＳＭＣでは、成形品の強度が
向上し、ＣＳＭ等を併用する必要はなくなるものの、こ
のＣＳは比較的剛直なので、これを方向性無く均一に分
散させることは難しく、得られるＳＭＣにはどうしても
ガラス繊維の配向が生じ易い。このため、成形品強度が
ライン縦方向１００に対して横方向では５０程度となる
ことがしばしばある。また、ガラス繊維の配向によって
は、成形品にそりを生じることがある。そのため、加圧
成形時に複数枚のＳＭＣシートを重ねて投入する際に
は、強度の方向性や成形後のそりを無くすために、その
方向性を考慮した重ね合わせ投入パターンを検討しなけ
ればならない。
【０００７】このように、ＳＭＣと補強材とを併用する
方法では、成形作業性や外観に問題があり、切断長の長
いＣＳを含有するＳＭＣを用いる方法では、成形品強
度、成形作業性に問題があり、構造部材等の強度を要求
される用途に用いられるＳＭＣとして、成形品強度、成
形作業性、外観の全てに満足できるものは、未だ得られ
ていないのが現状である。
方法では、成形作業性や外観に問題があり、切断長の長
いＣＳを含有するＳＭＣを用いる方法では、成形品強
度、成形作業性に問題があり、構造部材等の強度を要求
される用途に用いられるＳＭＣとして、成形品強度、成
形作業性、外観の全てに満足できるものは、未だ得られ
ていないのが現状である。
【０００８】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、従来
技術の有していたこれらの欠点を解消し、成形時の作業
性が良好で、ＳＭＣ単独で方向性の無い所要の強度を得
ることができ、更に外観も向上したＳＭＣを提供するこ
とにある。
技術の有していたこれらの欠点を解消し、成形時の作業
性が良好で、ＳＭＣ単独で方向性の無い所要の強度を得
ることができ、更に外観も向上したＳＭＣを提供するこ
とにある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】本発明は、前述の問題点
を解決すべくなされたものであり、熱硬化性樹脂組成物
にガラス繊維を強化材として配合し、増粘してなるＳＭ
Ｃにおいて、このガラス繊維強化材として、フィラメン
ト径６〜１６μ、ストランド１本当りのＴｅｘが１０〜
１００Ｔｅｘの連続ガラス繊維を、シートモールディン
グコンパウンド全体に対して２０〜６０ｗｔ％の含有率
で、無方向に分散、含有させたことを特徴とするＳＭＣ
を提供するものである。
を解決すべくなされたものであり、熱硬化性樹脂組成物
にガラス繊維を強化材として配合し、増粘してなるＳＭ
Ｃにおいて、このガラス繊維強化材として、フィラメン
ト径６〜１６μ、ストランド１本当りのＴｅｘが１０〜
１００Ｔｅｘの連続ガラス繊維を、シートモールディン
グコンパウンド全体に対して２０〜６０ｗｔ％の含有率
で、無方向に分散、含有させたことを特徴とするＳＭＣ
を提供するものである。
【００１０】また、本発明は、２枚の熱可塑性フィルム
の一方の内面に、熱硬化性樹脂組成物層を形成し、この
熱硬化性樹脂組成物層の上に、フィラメント径６〜１６
μ、ストランド１本当りのＴｅｘが１０〜１００Ｔｅｘ
の連続ガラス繊維を無方向に分散させて堆積させ、前記
熱可塑性フィルムの他方の内面にも、熱硬化性樹脂組成
物層を形成し、前記２枚の熱可塑性フィルムを、前記熱
硬化性樹脂組成物層がそれぞれ内側になるようにして重
ね合わせ、前記熱硬化性樹脂組成物を前記連続ガラス繊
維に含浸させた後、熟成させることを特徴とするＳＭＣ
の製造法を提供するものである。
の一方の内面に、熱硬化性樹脂組成物層を形成し、この
熱硬化性樹脂組成物層の上に、フィラメント径６〜１６
μ、ストランド１本当りのＴｅｘが１０〜１００Ｔｅｘ
の連続ガラス繊維を無方向に分散させて堆積させ、前記
熱可塑性フィルムの他方の内面にも、熱硬化性樹脂組成
物層を形成し、前記２枚の熱可塑性フィルムを、前記熱
硬化性樹脂組成物層がそれぞれ内側になるようにして重
ね合わせ、前記熱硬化性樹脂組成物を前記連続ガラス繊
維に含浸させた後、熟成させることを特徴とするＳＭＣ
の製造法を提供するものである。
【００１１】本発明のＳＭＣに用いる熱硬化性樹脂組成
物は、熱硬化性樹脂に、必要に応じて、充填材やその他
の添加剤を配合したものからなる。ここで、熱硬化性樹
脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル
樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が用いられる
が、好ましくは不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステ
ル樹脂が用いられる。
物は、熱硬化性樹脂に、必要に応じて、充填材やその他
の添加剤を配合したものからなる。ここで、熱硬化性樹
脂としては、不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステル
樹脂、フェノール樹脂、エポキシ樹脂等が用いられる
が、好ましくは不飽和ポリエステル樹脂、ビニルエステ
ル樹脂が用いられる。
【００１２】充填材は、用途に応じて種々のものが種々
の割合で混合使用されるが、通常の混合比率は熱硬化性
樹脂１００重量部に対して１５０重量部以下である。充
填材としては、例えば炭酸カルシウム、水酸化アルミニ
ウム、ガラス微粉末、ガラスバルーン等が用いられる
が、通常は炭酸カルシウム、水酸化アルミニウムが使用
される。
の割合で混合使用されるが、通常の混合比率は熱硬化性
樹脂１００重量部に対して１５０重量部以下である。充
填材としては、例えば炭酸カルシウム、水酸化アルミニ
ウム、ガラス微粉末、ガラスバルーン等が用いられる
が、通常は炭酸カルシウム、水酸化アルミニウムが使用
される。
【００１３】熱硬化性樹脂組成物中には、必要に応じ
て、重合開始剤、離型剤、着色剤、低収縮剤、増粘剤及
びその他の公知の添加剤を適宜含有させることができ、
これらは常法に従い混合使用される。
て、重合開始剤、離型剤、着色剤、低収縮剤、増粘剤及
びその他の公知の添加剤を適宜含有させることができ、
これらは常法に従い混合使用される。
【００１４】本発明において、ＳＭＣの強化材として用
いる連続ガラス繊維は、マットバインダー等によってス
トランド同志が接着されていない点で、従来より補強用
基材として用いられていたＣＳＭとは異なっている。そ
して、本発明では、この連続ガラス繊維を切断すること
なく、そのまま方向性のないよう均一に分散させてＳＭ
Ｃ中に含有させる。このように、バインダーによりスト
ランド同志が接着されていないので、ガラス繊維同志が
ＳＭＣの加圧成形時の流動によって相互に交絡しあい、
そのために方向性のない高い成形品強度が得られる。
いる連続ガラス繊維は、マットバインダー等によってス
トランド同志が接着されていない点で、従来より補強用
基材として用いられていたＣＳＭとは異なっている。そ
して、本発明では、この連続ガラス繊維を切断すること
なく、そのまま方向性のないよう均一に分散させてＳＭ
Ｃ中に含有させる。このように、バインダーによりスト
ランド同志が接着されていないので、ガラス繊維同志が
ＳＭＣの加圧成形時の流動によって相互に交絡しあい、
そのために方向性のない高い成形品強度が得られる。
【００１５】強化材として用いる連続ガラス繊維は、フ
ィラメント径が６〜１６μ、好ましくは９〜１３μ、ス
トランド１本当りのＴｅｘが１０〜１００Ｔｅｘ、好ま
しくは２０〜７５Ｔｅｘとし、そのＳＭＣに対する含有
率は２０〜６０ｗｔ％とするのがよい。
ィラメント径が６〜１６μ、好ましくは９〜１３μ、ス
トランド１本当りのＴｅｘが１０〜１００Ｔｅｘ、好ま
しくは２０〜７５Ｔｅｘとし、そのＳＭＣに対する含有
率は２０〜６０ｗｔ％とするのがよい。
【００１６】連続ガラス繊維のフィラメント径及びＴｅ
ｘを上記範囲とすることは、ＣＳとしてではなく連続ガ
ラス繊維としてＳＭＣ中にそのまま分散させる場合に、
ガラス繊維及びＳＭＣの生産性や、このＳＭＣが得られ
る成形品の品質、特性の面から特に重要である。
ｘを上記範囲とすることは、ＣＳとしてではなく連続ガ
ラス繊維としてＳＭＣ中にそのまま分散させる場合に、
ガラス繊維及びＳＭＣの生産性や、このＳＭＣが得られ
る成形品の品質、特性の面から特に重要である。
【００１７】すなわち、フィラメント径が６μ以下で
は、連続ガラス繊維自体の生産性が低く、コスト高とな
り現実的でない。また、１６μ以上ではフィラメントの
剛直性が増して脆くなるため、加圧成形時の金型とガラ
ス繊維間、あるいはガラス繊維同志の摩擦によってフィ
ラメントが切断され易くなり、成形品強度に悪影響を及
ぼし易い。
は、連続ガラス繊維自体の生産性が低く、コスト高とな
り現実的でない。また、１６μ以上ではフィラメントの
剛直性が増して脆くなるため、加圧成形時の金型とガラ
ス繊維間、あるいはガラス繊維同志の摩擦によってフィ
ラメントが切断され易くなり、成形品強度に悪影響を及
ぼし易い。
【００１８】１ストランド当りのＴｅｘが１０以下の場
合、必要とされるガラス含有率を得るためには多数のス
トランド本数が必要となり、ガラス繊維強化材が嵩高な
ものとなって、熱硬化性樹脂組成物との含浸がしずらく
なり、未含浸部分が加圧成形後、内部剥離を生じること
があり、成形品強度に悪影響を及ぼし易い。また、１ス
トランドのＴｅｘが１００以上ではストランドが太すぎ
て、ガラス繊維のＳＭＣシート内における分布が不均一
になり易く、この場合も成形品強度が不均一となり易
い。
合、必要とされるガラス含有率を得るためには多数のス
トランド本数が必要となり、ガラス繊維強化材が嵩高な
ものとなって、熱硬化性樹脂組成物との含浸がしずらく
なり、未含浸部分が加圧成形後、内部剥離を生じること
があり、成形品強度に悪影響を及ぼし易い。また、１ス
トランドのＴｅｘが１００以上ではストランドが太すぎ
て、ガラス繊維のＳＭＣシート内における分布が不均一
になり易く、この場合も成形品強度が不均一となり易
い。
【００１９】更に、ガラス繊維含有率がＳＭＣに対して
２０ｗｔ％未満では所要の成形品強度を得ることができ
ず、また、６０ｗｔ％を超えると、ＳＭＣ製造時におい
て熱硬化性樹脂組成物ペーストの含浸が難しく、未含浸
部で加圧成形後、成形品の内部剥離を生ずる等、強度的
に悪影響を及ぼす場合があり、実際的でない。
２０ｗｔ％未満では所要の成形品強度を得ることができ
ず、また、６０ｗｔ％を超えると、ＳＭＣ製造時におい
て熱硬化性樹脂組成物ペーストの含浸が難しく、未含浸
部で加圧成形後、成形品の内部剥離を生ずる等、強度的
に悪影響を及ぼす場合があり、実際的でない。
【００２０】本発明のＳＭＣは、従来公知のＳＭＣ製造
装置を一部変更するだけで製造可能である。図１は本発
明のＳＭＣ製造装置の一例を示す概略図である。
装置を一部変更するだけで製造可能である。図１は本発
明のＳＭＣ製造装置の一例を示す概略図である。
【００２１】本装置では、樹脂タンク１、３に前述の熱
硬化性樹脂組成物ペースト２、４を仕込み、樹脂タンク
１、３から供給された樹脂ペースト２、４をドクターナ
イフ５、７により熱可塑性フィルム（例えばポリエチレ
ンフィルム等）６、８の内面上に塗布して樹脂層を形成
し、一方の熱可塑性フィルム８の内面上に塗布した樹脂
層の上にケーキ１３から引き出された連続ガラス繊維９
を互いに反対方向に回転する２つロールからなるストラ
ンド供給装置１０によって、無方向に均一に分散させ
る。
硬化性樹脂組成物ペースト２、４を仕込み、樹脂タンク
１、３から供給された樹脂ペースト２、４をドクターナ
イフ５、７により熱可塑性フィルム（例えばポリエチレ
ンフィルム等）６、８の内面上に塗布して樹脂層を形成
し、一方の熱可塑性フィルム８の内面上に塗布した樹脂
層の上にケーキ１３から引き出された連続ガラス繊維９
を互いに反対方向に回転する２つロールからなるストラ
ンド供給装置１０によって、無方向に均一に分散させ
る。
【００２２】次いで上記２枚の熱可塑性フィルム６、８
の内面同志を重ね合わせ、脱泡・含浸ロール１１にて連
続ガラス繊維強化材に樹脂ペーストを含浸させ、巻取ロ
ール１２により巻取り、熟成し、本発明のＳＭＣを得
る。
の内面同志を重ね合わせ、脱泡・含浸ロール１１にて連
続ガラス繊維強化材に樹脂ペーストを含浸させ、巻取ロ
ール１２により巻取り、熟成し、本発明のＳＭＣを得
る。
【００２３】ここで熱可塑性フィルム６、８の内面に、
熱硬化性樹脂組成物ペースト２、４による樹脂層を形成
する方法としては、前述のドクターナイフによる方法以
外にも、カーテンコート、シャワーコート及びスプレー
する方法等が使用できる。
熱硬化性樹脂組成物ペースト２、４による樹脂層を形成
する方法としては、前述のドクターナイフによる方法以
外にも、カーテンコート、シャワーコート及びスプレー
する方法等が使用できる。
【００２４】本発明のＳＭＣ製造装置において、連続ガ
ラス繊維の供給装置に用いる２つのロールは通常のゴム
製ロールでもよいが、少なくとも一方が金属あるいは硬
質プラスチック製である方が、ストランドを滑ることな
く引き出す上で好ましく、更に好ましくは、金属あるい
は硬質プラスチック製ロールの長手方向に溝又は突起を
有するものを用いるのがよい。
ラス繊維の供給装置に用いる２つのロールは通常のゴム
製ロールでもよいが、少なくとも一方が金属あるいは硬
質プラスチック製である方が、ストランドを滑ることな
く引き出す上で好ましく、更に好ましくは、金属あるい
は硬質プラスチック製ロールの長手方向に溝又は突起を
有するものを用いるのがよい。
【００２５】また、連続ガラス繊維の供給方法として
は、この他にも以下の方法が考えられる。すなわち、小
型の互いに逆方向に回転する２つのロールによって連続
ガラス繊維を供給しながら、ＳＭＣ製造装置の幅方向に
この供給装置を往復させる、あるいは、この供給装置を
ＳＭＣ製造装置の幅方向に複数個並べることにより、樹
脂層上に連続ガラス繊維を散布させる方法である。この
場合のロールも、少なくとも一方が金属あるいは硬質プ
ラスチック製であることが、ストランドを滑ることなく
引き出す上で好ましく、更に好ましくは、金属あるいは
硬質プラスチック製ロールの長手方向に溝又は突起を有
するものを用いるのがよい。
は、この他にも以下の方法が考えられる。すなわち、小
型の互いに逆方向に回転する２つのロールによって連続
ガラス繊維を供給しながら、ＳＭＣ製造装置の幅方向に
この供給装置を往復させる、あるいは、この供給装置を
ＳＭＣ製造装置の幅方向に複数個並べることにより、樹
脂層上に連続ガラス繊維を散布させる方法である。この
場合のロールも、少なくとも一方が金属あるいは硬質プ
ラスチック製であることが、ストランドを滑ることなく
引き出す上で好ましく、更に好ましくは、金属あるいは
硬質プラスチック製ロールの長手方向に溝又は突起を有
するものを用いるのがよい。
【００２６】更に、他の方法としては、高速空気流と共
にノズルから連続ガラス繊維を吹き出しながら、このノ
ズルをＳＭＣ製造装置の幅方向に往復させるか、あるい
はＳＭＣ製造装置の幅方向に複数個のノズルを設けて、
樹脂層上に連続ガラス繊維を散布させてもよい。
にノズルから連続ガラス繊維を吹き出しながら、このノ
ズルをＳＭＣ製造装置の幅方向に往復させるか、あるい
はＳＭＣ製造装置の幅方向に複数個のノズルを設けて、
樹脂層上に連続ガラス繊維を散布させてもよい。
【００２７】
【作用】本発明のＳＭＣは、強化材として、連続ガラス
繊維を、所定長さに切断することなく、かつ、バインダ
ー等で結合させることなく、無方向に配列させて含有さ
せたものを使用したので、従来よりＳＭＣに併用されて
いたＣＳＭ等の補強基材に比べて、ＳＭＣ加圧成形時の
流動性に優れており、そのため、成形用金型の大きさや
形状に合わせて裁断するなどの必要がなく、作業性が向
上する。更に、成形品強度に方向性がなく、外観も向上
する。そして、従来と異なり、２種類以上の素材を併用
したり、成形条件の細かい検討を要することなく、ＳＭ
Ｃのみで、水タンクパネル、ケーシング、自動車部品、
ハウジング等の多岐にわたる構造部材の成形が可能とな
る。
繊維を、所定長さに切断することなく、かつ、バインダ
ー等で結合させることなく、無方向に配列させて含有さ
せたものを使用したので、従来よりＳＭＣに併用されて
いたＣＳＭ等の補強基材に比べて、ＳＭＣ加圧成形時の
流動性に優れており、そのため、成形用金型の大きさや
形状に合わせて裁断するなどの必要がなく、作業性が向
上する。更に、成形品強度に方向性がなく、外観も向上
する。そして、従来と異なり、２種類以上の素材を併用
したり、成形条件の細かい検討を要することなく、ＳＭ
Ｃのみで、水タンクパネル、ケーシング、自動車部品、
ハウジング等の多岐にわたる構造部材の成形が可能とな
る。
【００２８】
【実施例１】フィラメント径１１μでストランド１本当
りのＴｅｘが３０Ｔｅｘの連続ガラス繊維を、ＳＭＣに
対して３５ｗｔ％含有するＳＭＣを作り、それを２７０
ｍｍ×２７０ｍｍの寸法に切断して平板成形用金型に投
入し、温度１４０℃、加圧力８０ｋｇ／ｃｍ2 、加圧時
間３分で、３００ｍｍ×３００ｍｍで厚さ３ｍｍの平板
を成形した。
りのＴｅｘが３０Ｔｅｘの連続ガラス繊維を、ＳＭＣに
対して３５ｗｔ％含有するＳＭＣを作り、それを２７０
ｍｍ×２７０ｍｍの寸法に切断して平板成形用金型に投
入し、温度１４０℃、加圧力８０ｋｇ／ｃｍ2 、加圧時
間３分で、３００ｍｍ×３００ｍｍで厚さ３ｍｍの平板
を成形した。
【００２９】
【実施例２】フィラメント径１３μでストランド１本当
りのＴｅｘが７５Ｔｅｘの連続ガラス繊維を、ＳＭＣに
対して３５ｗｔ％含有するＳＭＣを作り、このＳＭＣを
用いて実施例１と同様に平板を成形した。
りのＴｅｘが７５Ｔｅｘの連続ガラス繊維を、ＳＭＣに
対して３５ｗｔ％含有するＳＭＣを作り、このＳＭＣを
用いて実施例１と同様に平板を成形した。
【００３０】
【実施例３】フィラメント径１１μで１本当りのＴｅｘ
が３０Ｔｅｘの連続ガラス繊維を、ＳＭＣに対して２０
ｗｔ％含有するＳＭＣを作り、このＳＭＣを用いて実施
例１と同様に平板を成形した。
が３０Ｔｅｘの連続ガラス繊維を、ＳＭＣに対して２０
ｗｔ％含有するＳＭＣを作り、このＳＭＣを用いて実施
例１と同様に平板を成形した。
【００３１】
【実施例４】フィラメント径１３μでストランド１本当
りのＴｅｘが７５Ｔｅｘの連続ガラス繊維を、ＳＭＣに
対して２０ｗｔ％含有するＳＭＣを作り、このＳＭＣを
用いて実施例１と同様に平板を成形した。
りのＴｅｘが７５Ｔｅｘの連続ガラス繊維を、ＳＭＣに
対して２０ｗｔ％含有するＳＭＣを作り、このＳＭＣを
用いて実施例１と同様に平板を成形した。
【００３２】
【比較例１】フィラメント径１３μでストランド１本当
りのＴｅｘが７５Ｔｅｘからなる切断長１００ｍｍのＣ
Ｓを、ＳＭＣに対して２０ｗｔ％含有するＳＭＣを作
り、このＳＭＣを用いて実施例１と同様に平板を成形し
た。
りのＴｅｘが７５Ｔｅｘからなる切断長１００ｍｍのＣ
Ｓを、ＳＭＣに対して２０ｗｔ％含有するＳＭＣを作
り、このＳＭＣを用いて実施例１と同様に平板を成形し
た。
【００３３】
【比較例２】切断長２５ｍｍのＣＳをＳＭＣに対して３
５ｗｔ％含有するＳＭＣを作り、それを２４０ｍｍ×２
４０ｍｍの寸法に切断し、更に単位面積当りの重量が４
５０ｇ／ｍ2 のＣＳＭを３００ｍｍ×３００ｍｍの寸法
に切断して、前記のＳＭＣ切断物上に重ねて、平板成形
用金型に投入し、温度１４０℃、加圧力８０ｋｇ／ｃｍ
2 、加圧時間３分で、３００ｍｍ×３００ｍｍの大きさ
の厚さ３ｍｍの平板を成形した。成形後の平板は、実施
例１〜４に比べてガラスパターンが目立ち外観が不良で
あった。
５ｗｔ％含有するＳＭＣを作り、それを２４０ｍｍ×２
４０ｍｍの寸法に切断し、更に単位面積当りの重量が４
５０ｇ／ｍ2 のＣＳＭを３００ｍｍ×３００ｍｍの寸法
に切断して、前記のＳＭＣ切断物上に重ねて、平板成形
用金型に投入し、温度１４０℃、加圧力８０ｋｇ／ｃｍ
2 、加圧時間３分で、３００ｍｍ×３００ｍｍの大きさ
の厚さ３ｍｍの平板を成形した。成形後の平板は、実施
例１〜４に比べてガラスパターンが目立ち外観が不良で
あった。
【００３４】次に、前述の実施例１、２、３、４及び比
較例１、２の平板成形品より、端部４０ｍｍを除く中央
部から試験片を切り出し、引張強度（ＪＩＳ Ｋ７０５
４−８７準拠）をＳＭＣ製造ラインの縦方向並びに横方
向で測定した。
較例１、２の平板成形品より、端部４０ｍｍを除く中央
部から試験片を切り出し、引張強度（ＪＩＳ Ｋ７０５
４−８７準拠）をＳＭＣ製造ラインの縦方向並びに横方
向で測定した。
【００３５】
【表１】
【００３６】表１の結果から、本発明の実施例１〜４の
ＳＭＣから得られた成形品は、いずれもライン横方向と
縦方向における引張強度にほとんど差がなく、方向性の
ない優れた強度が得られ、外観も良好であることがわか
る。これに対して、切断長１００ｍｍのＣＳのみを配合
した比較例１は、ライン横方向と縦方向における引張強
度に大きな差があり、強度上の偏りが生じてしまうこと
がわかる。また、切断長２５ｍｍのＣＳのみを含むＳＭ
Ｃに、補強材としてＣＳＭを重ねて成形した比較例２で
は、引張強度には優れているが、ＣＳＭのガラスパター
ンが目立つなどの外観上の問題が生じると共に、ＣＳＭ
を金型と同じ大きさに裁断して投入しなければならない
ため、作業性もよくないという問題があった。
ＳＭＣから得られた成形品は、いずれもライン横方向と
縦方向における引張強度にほとんど差がなく、方向性の
ない優れた強度が得られ、外観も良好であることがわか
る。これに対して、切断長１００ｍｍのＣＳのみを配合
した比較例１は、ライン横方向と縦方向における引張強
度に大きな差があり、強度上の偏りが生じてしまうこと
がわかる。また、切断長２５ｍｍのＣＳのみを含むＳＭ
Ｃに、補強材としてＣＳＭを重ねて成形した比較例２で
は、引張強度には優れているが、ＣＳＭのガラスパター
ンが目立つなどの外観上の問題が生じると共に、ＣＳＭ
を金型と同じ大きさに裁断して投入しなければならない
ため、作業性もよくないという問題があった。
【００３７】
【発明の効果】以上説明したように、本発明のＳＭＣ
は、他の補強材を併用しなくても十分な強度が得られる
ため、他の補強材を併用した場合の成形時の補強材と樹
脂のなじみについて考慮する必要がなくなる。従って、
増粘後の粘度を高く設定できるため、硬く、べとつきの
ないＳＭＣシートに仕上げることが可能になり、成形時
の作業性が向上する。
は、他の補強材を併用しなくても十分な強度が得られる
ため、他の補強材を併用した場合の成形時の補強材と樹
脂のなじみについて考慮する必要がなくなる。従って、
増粘後の粘度を高く設定できるため、硬く、べとつきの
ないＳＭＣシートに仕上げることが可能になり、成形時
の作業性が向上する。
【００３８】また、本発明のＳＭＣにおいては、連続ガ
ラス繊維が、方向性なくかつバインダーによってストラ
ンド同志が接着されていない状態で分散されているの
で、成形後の成形品強度に方向性がなく、また、ＳＭＣ
加圧成形時に連続ガラス繊維が流動するため、成形品の
外観も向上する。
ラス繊維が、方向性なくかつバインダーによってストラ
ンド同志が接着されていない状態で分散されているの
で、成形後の成形品強度に方向性がなく、また、ＳＭＣ
加圧成形時に連続ガラス繊維が流動するため、成形品の
外観も向上する。
【００３９】従って、本発明のＳＭＣを用いれば、従来
のように２種類以上の成形用の素材を用いたり、ＳＭＣ
の成形条件に細かな検討を要することなく、ＳＭＣのみ
で、水タンクパネル、ケーシング、自動車用部品、ハウ
ジング等の多岐にわたる構造用部材を得ることが可能と
なる。
のように２種類以上の成形用の素材を用いたり、ＳＭＣ
の成形条件に細かな検討を要することなく、ＳＭＣのみ
で、水タンクパネル、ケーシング、自動車用部品、ハウ
ジング等の多岐にわたる構造用部材を得ることが可能と
なる。
【図１】本発明のＳＭＣ製造方法を説明するためのもの
で、ＳＭＣ製造装置の概略構成図である。
で、ＳＭＣ製造装置の概略構成図である。
１ 樹脂タンク ２ 樹脂ペースト ３ 樹脂タンク ４ 樹脂ペースト ５ ドクターナイフ ６ 熱可塑性フィルム ７ ドクターナイフ ８ 熱可塑性フィルム ９ 連続ガラス繊維ストランド １０ ストランド供給ロール １１ 脱泡・含浸ロール １２ 巻取りロール １３ ケーキ
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２９Ｋ 105:06 Ｂ２９Ｌ 7:00 4Ｆ
Claims (2)
- 【請求項１】 熱硬化性樹脂組成物にガラス繊維を強化
材として配合し、増粘してなるシートモールディングコ
ンパウンドにおいて、このガラス繊維強化材として、フ
ィラメント径６〜１６μ、ストランド１本当りのＴｅｘ
が１０〜１００Ｔｅｘの連続ガラス繊維を、シートモー
ルディングコンパウンド全体に対して２０〜６０ｗｔ％
の含有率で、無方向に分散、含有させたことを特徴とす
るシートモールディングコンパウンド。 - 【請求項２】 ２枚の熱可塑性フィルムの一方の内面
に、熱硬化性樹脂組成物層を形成し、この熱硬化性樹脂
組成物層の上に、フィラメント径６〜１６μ、ストラン
ド１本当りのＴｅｘが１０〜１００Ｔｅｘの連続ガラス
繊維を無方向に分散させて堆積させ、前記熱可塑性フィ
ルムの他方の内面にも、熱硬化性樹脂組成物層を形成
し、前記２枚の熱可塑性フィルムを、前記熱硬化性樹脂
組成物層がそれぞれ内側になるようにして重ね合わせ、
前記熱硬化性樹脂組成物を前記連続ガラス繊維に含浸さ
せた後、熟成させることを特徴とするシートモールディ
ングコンパウンドの製造法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4134253A JPH0771806B2 (ja) | 1992-04-27 | 1992-04-27 | シートモールディングコンパウンド及びその製造法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4134253A JPH0771806B2 (ja) | 1992-04-27 | 1992-04-27 | シートモールディングコンパウンド及びその製造法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05301221A true JPH05301221A (ja) | 1993-11-16 |
| JPH0771806B2 JPH0771806B2 (ja) | 1995-08-02 |
Family
ID=15123980
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4134253A Expired - Fee Related JPH0771806B2 (ja) | 1992-04-27 | 1992-04-27 | シートモールディングコンパウンド及びその製造法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH0771806B2 (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007093006A1 (en) * | 2006-02-17 | 2007-08-23 | William Rodgers | Articles of composite construction and methods of manufacture thereof |
| CN112048153A (zh) * | 2020-07-28 | 2020-12-08 | 艾达索高新材料芜湖有限公司 | 一种阻燃环氧片状模塑料及其制备方法 |
| CN114261113A (zh) * | 2021-12-28 | 2022-04-01 | 北新建材(天津)有限公司 | 一种净醛玻毡板生产装置 |
-
1992
- 1992-04-27 JP JP4134253A patent/JPH0771806B2/ja not_active Expired - Fee Related
Cited By (9)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007093006A1 (en) * | 2006-02-17 | 2007-08-23 | William Rodgers | Articles of composite construction and methods of manufacture thereof |
| JP2009533238A (ja) * | 2006-02-17 | 2009-09-17 | ロジャーズ、ウィリアム | 複合構造の物品および複合構造の物品の製造方法 |
| AU2007215389B2 (en) * | 2006-02-17 | 2012-04-26 | Omni Tanker Technology Pty Ltd | Articles of composite construction and methods of manufacture thereof |
| EA035152B1 (ru) * | 2006-02-17 | 2020-05-06 | Омни Танкер Текнолоджи Пти Лтд | Изделия сложной конструкции и способы их производства |
| US11059665B2 (en) | 2006-02-17 | 2021-07-13 | Omni Tanker Technology Pty Ltd (Acn 135 294 772) | Articles of composite construction and methods of manufacture thereof |
| US11713187B2 (en) | 2006-02-17 | 2023-08-01 | Omni Tanker Technology Pty Ltd (Acn 135 294 772) | Articles of composite construction and methods of manufacture thereof |
| CN112048153A (zh) * | 2020-07-28 | 2020-12-08 | 艾达索高新材料芜湖有限公司 | 一种阻燃环氧片状模塑料及其制备方法 |
| CN114261113A (zh) * | 2021-12-28 | 2022-04-01 | 北新建材(天津)有限公司 | 一种净醛玻毡板生产装置 |
| CN114261113B (zh) * | 2021-12-28 | 2023-12-05 | 北新建材(天津)有限公司 | 一种净醛玻毡板生产装置 |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JPH0771806B2 (ja) | 1995-08-02 |
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Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| LAPS | Cancellation because of no payment of annual fees |