DE2449549A1

DE2449549A1 - Verfahren zum herstellen eines faserverstaerkten verbundwerkstoffes

Info

Publication number: DE2449549A1
Application number: DE19742449549
Authority: DE
Inventors: I R K Greig
Original assignee: Pilkington Brothers Ltd
Current assignee: Pilkington Group Ltd
Priority date: 1973-10-22
Filing date: 1974-10-17
Publication date: 1975-04-30
Also published as: GB1477642A; JPS5078673A; IT1024639B; FR2248154A1; NL7413469A; FR2248154B3; SE7413116L

Description

Patentanwalt«

· ' ■ ■ ;^τ

ι . -. >■; '■ c. ii ir 1Q

078-23.318Ρ 17. 10. 1974

PILKINGTON BROTHERS LIMITED, St. Helens, Merseyside (Großbrit.)

Verfahren zum Herstellen eines faserverstärkten Verbundwerkstoffes

Die Erfindung bezieht sich auf faserverstärkte Verbundwerkstoffe und Verfahren zu ihrer Herstellung.

Bei der Herstellung von glasfaserverstärkten Kunststoffwerkstoffen war es üblich, Glasfäden zu verwenden, die kontinuierlich aus der Glasschmelze gezogen, zu Litzen aus vielen parallelen Fäden gebündelt und in den Kunststoff entweder als Schnitzellitzenmatte oder als gewebte Vorgespinste eingebracht werden. So viel wie 1600 oder 2000 Fäden können zur Bildung einer einzelnen Litze vereinigt werden, und

509818/1071

078-(45 040)-T-r (7)'

wenigstens zwei solche Litzen bilden dann ein Vorgespinst. Obwohl die Litzen später zu verhältnismäßig kurzer Länge, wie z. B. 50,8 mm, zerschnitten werden können, bleiben die Litzen bei der Bildung einer Schnitzellitzenmatte zusammenhängende Bündel von vielen geraden parallelen Fäden. In ähnlicher Weise behalten die Gespinste, obwohl sie nach dem Weben zu verhältnismäßig größeren Längen geschnitten werden können, den Aufbau eines Bündels von im wesentlichen geraden Vielfädenlitzen. Trotz des Zerschneidens auf geringere Länge wird die Glasfaser des vorstehend erläuterten Typs unter Berücksichtigung ihrer Herstellungsweise als endlose Glasfaser bezeichnet.

Glasfasern können auch in Form nicht-endloser Fäden, z. B. als Glaswolle, durch Blasen (z. B. Dampfblasen) oder Schleuder- bzw. Zentrifugalverfahren erzeugt werden. Bei diesen Verfahren werden die Fäden aus der Glasschmelze mit Zufallsausrichtung und in verschiedenen Längen und Krümmungen erzeugt, und man vereinigt sie nicht zu Litzen, sondern bildet daraus eine verfilzte, wolleähnliche faserige Matte. Diese Verfahren sind weniger teuer als das Endlosziehverfahren, doch war die derart erzeugte Glasfaser bisher nicht zur befriedigenden Verwendung als Verstärkungsmaterial in Verbundwerkstoffen geeignet. Insbesondere machte es die beliebige oder zufällige Orientierung der Glasfäden schwierig, einen gleichmäßigen Verbundwerkstoff mit einem hohen Glasgehalt und ohne innere Hohlräume zu erzielen. Auch sind die nicht-endlosen Fäden allgemein von geringerer Festigkeit als Endlosfäden oder daraus hergestellte Litzen; der Kostenvorteil der Nichtendlosfaden-Glasfasern ging deshalb allgemein infolge der Notwendigkeit verloren, mehr Glas einzusetzen, um eine vergleichbare Festigkeit im Verbundwerkstoff zu erhalten.

509818/107 1

Es wurde in der US-PS 3 725 021 beschrieben, ein wasserlösliches Schmiermittel, z. B. Athylenglycol, Glycerin oder ein Reaktionsprodukt von Stearinsäure und Tetraäthylenpentamm, auf nach einem Dampfblasverfahren erzeugte Glasfäden unmittelbar nach ihrer Erzeugung und spätestens bei ihrem' Zusammenführen in reibende Berührung aufzubringen, um die Glasfäden zu überziehen und dadurch den gegenseitigen' Abrieb zu verringern, so daß damit eine Glasfaser-

I.

matte verbesserter Festigkeit hergestellt werden kann. Die Verarbeitung einer solchen Glasfasermatte zu einem faserverstärkten Verbundwerkstoff ist hingegen in der US-PS 3 725 021 nicht beschrieben.

Der Erfindung liegt die Aufgabe zugrunde, ein Verfahren zum Herstellen eines faserverstärkten Verbundwerkstoffes so auszubilden, daß sich nicht-endlose Glasfasern verwenden lassen und trotzdem ein gleichmäßiger, von unerwünschten inneren Hohlräumen freier Werkstoff erhältlich ist, in dem die Festigkeit der Glasfäden ausreicht, um den Kostenvorteil der Erzeugung nicht-endloser Glasfasern gegenüber derjenigen von Endlosfasern ausnutzen zu können.

Gegenstand der Erfindung, womit diese Aufgabe gelöst wird, ist ein Verfahren zürn Herstellen eines faserverstärkten Verbundwerkstoffes, bei dem man aus einer Glasschmelze Glasfäden erzeugt, die Fäden zu einer Glasfasermatte formt, auf die Matte ein ein Kunstharz enthaltendes flüssiges oder halbflüssiges, härtbares Material aufbringt und die Matte mit diesem Material imprägniert, mit dem Kennzeichen, daß man die Glasfäden in Nicht-Endlosform erzeugt, der auf die Glasfaden unmittelbar nach ihrer Erzeugung eine zum Schutz der Fäden gegen Abrieb geeignete und ein einen Bindungsgrad zwischen be-

5098 18/107 1

nachbarten Fäden hervorrufendes, filmbildendes Mittel enthaltende Schlichte sprüht, sie ohne Vereinigung in Litzen zu einer wolleartigen faserigen Glasmatte formt und diese Glasmatte mit dem härtbaren Material zur Imprägnierung komprimiert.

Diese Schritte des erfindungsgemäßen Verfahrens führen zur Herstellung einer "vorimprägnierten¹¹ Bahn, die sich anschließend zu einer gewünschten Gestalt und Größe formen und aufteilen läßt.

Die Schlichte hat zwei hauptsächliche Funktionen. Sie ermöglicht, daß die Glasfaden einen höheren Anteil ihrer anfänglichen Festigkeit im Verbundwerkstoff behalten, da ihr Abrieb verringert wird, und sie unterstützt die Imprägnierung der faserigen Glasmatte infolge der Bindung zwischen benachbarten Fäden. Die Anwendung der Kompression zur Imprägnierung der faserigen Matte mit dem härtbaren Material hielt man bisher wegen der Bruchanfälligkeit der Fasern für unratsam, jedoch wurde gefunden, daß dieser Effekt nicht bedeutend ist, wenn nach dem erfindungsgemäßen Verfahren die Schlichte verwendet wird, wobei außerdem am Erzeugnis festzustellen ist, daß es wegen der Anwendung der Kompression gleichmäßiger ist und weniger und geringere Hohlräum e aufweist. Im Ergebnis wird so ermöglicht, Verbundwerkstoffe annehmbarer Festigkeit zu verhältnismäßig niedrigen Kosten herzustellen.

Die Glasfäden lassen sich aus der Glasschmelze durch ein Blasverfahren, z. B. durch Dampfblasen unter Verwendung einer Vieldüsenbüchse erzeugen.

Alternativ können sie nach einem Zentrifugal- oder Schleucerspinnverfahren erzeugt werden.

509818/1071

Die Zusammensetzung der Schlichte sollte von der beim Schlichten von Endlos-Glasfäden üblichen Art sein. Solche Schlichten enthalten normalerweise ein polymeres filmbildendes Mittel, wie z. B. Polyvinylacetat, ein Silanbindemittel und ein Schmiermittel, wobei die Schlichtemasse in Wasser dispergiert wird. Das verwendete filmbildende Mittel sollte geeignet sein, einen passenden Grad der Bindung zwischen den Fäden mit einem gewissen Flexibilitätsgrad zu liefern.

Vorzugsweise wird die faserige Glasmatte kontinuierlich auf einem Förderband gebildet, und die Überzugs- oder Schlichtemasse wird mittels Durchführens der Matte auf dem Förderband durch eine Heizeinrichtung getrocknet, bevor- die Aufbringung des härtbaren Materials erfolgt.

Das härtbare Material wird vorzugsweise durch Aufsprühen auf die Matte aufgebracht. Es umfaßt vorzugsweise ein teilweise polymerisiertes Kunstharz und einen Katalysator zur anschließenden Aushärtung des Harzes. Das Harz kann ein Polyesterharz sein. Das aushärtbare Material kann auch einen feinteiligen Füllstoff, z. B. Calziumkarbonat enthalten. Der Füllstoff kann bis zu 60 Gew.-% des härtbaren Materials bilden. Das härtbare Material kann auch ein Eindickungsmittel, vorzugsweise Magnesiumhydroxid enthalten, um die anfängliche Eindikkung des Harzes nach dem Besprühen der Masse mit dem härtbaren Material zu fördern.

Vorzugsweise wird die Kompression der faserigen Matte und des darauf aufgebrachten härtbaren Materials mittels Einführens derselben zwischen Bahnen aus Kunststoff und anschließenden Durchführens durch

509818/1071

einen Satz von Walzen vorgenommen. Die Verwendung der Bahnen aus Kunststoff, z. B. Polyäthylen, verhindert ein Ankleben der Glasfäden oder des Harzes an den Walzen.

Vorzugsweise wird das härtbare Material auf die faserige Glasmatte in einer solchen Menge aufgebracht, daß man einen Anteil von Glas zwischen 30 und 60 Gew.-% im Verbundwerkstoff erhält.

Gegenstand der Erfindung ist auch ein glasfaserverstärkter Verbundwerkstoff, der nach dem vorstehend erläuterten erfindungsgemäßen Verfahren hergestellt ist.

Es wurde als möglich gefunden, Fäden mit Durchmessern von 10 bis 30 yum zu verwenden. Man stellte überraschenderweise fest, daß Durchmesser bis zur Größe von 30 jam brauchbar sind, ohne daß ein Festigkeitsverlust auftritt, was auf den Schutz zurückzuführen ist, der sich durch die Schlichte ergibt.

D ie Erfindung wird anhand mehrerer Ausführungsbeispiele näher erläutert:

Beispiel 1

Eine faserige Glasmatte von 300 mm Breite und 5 mm Dicke wurde kontinuierlich auf einem Förderband unter Verwendung einer 60-Düsen-Dampfblasbüchse gebildet, die mit Glasschmelze gespeist wurde und einen Durchsatz von 5 kg/h aufwies. Um die Fadenfestigkeit zu schützen bzw. zu erhalten, wurden beide Seiten des "Schleiers" von aus

509818/1071

• τ *

der Büchse austretenden Fäden direkt unter der Büchse mit einer Schlichte besprüht, die folgende Zusammensetzung hatte:

2000 g Polyvinylacetat "EP 1208" (National Adhesives) (filmbildendes Mittel)

1840 g entionisiertes Wasser
120 g Silan "A 174" (Union Carbide) (Bindemittel)

40 g "Cationic X", ein Alkylimidazolinreaktionsprodukt von Tetraäthy.lenpentamin und Stearinsäure (Onyx-Millmaster) (Schmiermittel).

4000 g ■ ■

Das Polyvinylacetat, Silan und "Cationic X" wurden im Wasser dispergiert. Man nahm das Aufsprühen mit einem Durchsatz vor, der 2 Gew.-"/ο trockene Feststoffe auf den Fasern lieferte. Das Polyvinylacetat ergab einen Bindungsgrad zwischen den Fäden mit einem gewissen Flexibilitätsgrad. Die faserige Matte wurde auf dem Förderband mittels Durchführens unter einer mit elektrischen Heizelementen ausgerüsteten Haube hindurch getrocknet. Man untersuchte extrahierte Fäden und stellte ihre folgenden Eigenschaften fest:

Durchschnittsfadendurchmesser = 22 um

2 Durchschnittsfadenfestigkeit = 1500 MN/m

(ein typischer Wert für überzugslose Fäden dieses Durchmessers ist 800 MN/m²).

Die trockene Matte wurde dann mit einer Aufschlämmung folgender Zusammensetzung besprüht:

50981 8/1071

-β»

571 g Polyesterharz "Beetle 4128" (British Industrial Plastics)

400 g Calziumkarbonat "Omya BLR3" (Plastichem) (Füllstoff)

3 g Calziumhydroxid (Eindickungsmittel)

11 g Zinkoxid (ein Bleichmittel, das auch die Aushärtung fördert)

10 g Zinkstearat (ein inneres Formtrennmittel)

5 g Tertiärbutylperbenzoat (Katalysator)

1000 g

Der Vorgang des Aufsprühens der Aufschlämmung wurde so gesteuert, daß das erhaltene Erzeugnis 35 Gew.-% Glas enthielt. Die mit der Aufschlämmung besprühte Matte wurde dann zwischen Bahnen aus Polyäthylenfolie auf ein sekundäres Förderband und anschließend durch einen Satz von Walzen geführt, um sie zu komprimieren und so die Imprägnierung zu verbessern. Die dadurch gebildete vorimprägnierte Bahn wurde zu einem Wickel zusammengefaßt, zwecks Vermeidung eines Verlustes an flüchtigen Bestandteilen verpackt und zur späteren Verwendung gespeichert.

Verbundwerkstücke wurden unter Verwendung einer 300-mm-Quadratform in einer 80-t-Halbautom atikpresse hergestellt. Der Formzyklus war zwei Minuten bei 150 C, und das Chargiergewicht wurde so berechnet, daß man Bahnen der gewünschten Dicke erhielt, z. B. 400 g für die 3-mm-Prüfstücke. Die Biegefestigkeiten wurden an Stükken von 75 mm Länge' und 18 mm Breite unter Verwendung einer an einer Standard-Instron-Prüfmaschine angebrachten Dreipunkt-Biegeeinspanneinrichtung gemessen.

2 Durchschnittsbiegefestigkeit = 120 MN/m

509818/1071

Beispiel 2

Das befolgte Verfahren war, wie im Beispiel 1 beschrieben, mit der Ausnahme der Verwendung einer Aufschlämmung folgender Zusammensetzung, die mehr Harz und weniger Füllstoff enthielt:

721 g Polyesterharz "Beetle 4128"

250 g Calziumkarbonat "Omya BLR 3"

3 g Calziumhydroxid

11 g Zinkoxid

10 g Zinkstearat

5 g Tertiärbutylperbenzoat
1000 g

2 Durchschnittsbiegefestigkeit = 135 MN/m

Beispiel 3

Eine mit Schlichte behandelte, faserige Glasmatte wurde wie im Beispiel 1 gebildet, doch wurde die Matte ohne Aufschlämmungsimprägnierung gelassen. Drei Schichten dieser Matte wurden in die 300-mm-Quadratform gegeben, und man goß die berechnete Menge von mit Katalysator versetztem "Beetle 4128"-Polyesterharz ein, also Harz und Katalysator ohne Füllstoff oder andere Zusätze. Der Formzyklus war, wie oben im Beispiel 1 beschrieben.

2 Durchschnittsbiegefestiqkeit = 135 MN/m

5 0 9 818/1071

Beispiel 4

Das Verfahren nach Beispiel 1 wurde mit einem wirkungsvolleren Sprühsystem zum Aufbringen der Schlichte wiederholt, wobei man hauptsächlich feinere Sprühstrahlen zur Sicherung einer besseren Bedeckung der Fäden verwendete. Die Glasfasermatte zeigte:

ο Durchschnittsfadenfestiqkeit = 2120 MN/m

Ein Verbundwerkstück aus dieser Glasfasermatte und nach Verwendung der im Beispiel 1 beschriebenen Harzaufschlämmung hatte:

2 Durchschnittsbiegefestiqkeit = 175 MN/m

Ein Verbundwerkstück aus der gleichen Matte ergab nach Verwendung von ungefülltem "Beetle 4128 "-Harz und Katalysator wie im Beispiel 3:

2 Durchschnittsbieqefestiqkeit = 235 MN/m

Beispiel 5

Das Verfahren nach Anspruch 1 wurde mit der Ausnahme wiederholt, daß man die Schlichte modifizierte, indem man als Schmiermittel "Tween 20", ein Äthylenoxidabkömmling eines Sorbitesters (Honeywell-Stein) anstelle des "Cationic X" verwendete, und die Fasermatte wurde mit Auf schlämm ungen besprüht, die verschiedene Mengen des CalziumkarbonatfüllStoffs zwischen 0 und 50 Gew.-% der Aufschlämmung enthielten ..

509818/1071

2 Durchschnittsfadenfestigkeit = 1980 MN/m

2 Durchschnittsverbundwerkstückfestigkeiten = 180 bis 235 MN/m

in Abhängigkeit vom· Füllstoffgehalt.

Beispiel 6 ■

Das Verfahren nach Beispiel 1 wurde wiederum, und zwar mit der Ausnahme wiederholt, daß die Schlichte modifiziert wurde, indem man als Schmiermittel "Ahco 185 AE", ein Pelargonsäure-Tetraäthylenpentaminkondensat, das mit Essigsäure löslich gemacht war (Arnold Hoffman), verwendete, und die Pasermatte wurde wieder mit Auf schlämmungen besprüht, die Füllstoffanteile zwischen 0 und 50 Gew.-% enthielten.

Durchschnittsfadenfestigkeit = 2000 MN/m

Durchschnittsverbundwerkstückfestigkeiten = 180 bis 230 MN/m

in Abhängigkeit vom Füllstoffgehalt.

Beispiel 7

Man folgte dem Verfahren nach Anspruch 1 mit der Ausnahme, daß die Matte nach dem Besprühen mit der Aufschlämmung vor dem Walzschritt erfaßt und in 300-mm-Quadrate geschnitten wurde. Verschiedene Zahlen dieser Quadrate wurden zwischen Metallplatten zusammengepreßt, um vorimprägnierte Bahnen bzw. Platten von 4 bis 20 mm Dicke zu bilden. Diese Bahnen oder Platten wurden dann heißpreßgeformt und ergaben Verbundwerkstücke größerer Dicke als die

. ■ ι

50981 8/1071

-It-

nach den vorstehenden Beispielen erzeugten mit Durchschnittsbiege-

2 festigkeiten im Bereich von 170 bis 190 MN/m .

Beispiel 8

Eine Faserglasmatte mit 1 m Breite und 25 mm Dicke wurde kontinuierlich aus geschmolzenem Glas unter Verwendung einer Einzelspinnmaschine (des zur Herstellung von Isolierprodukten verwendeten Typs) mit einem Durchsatz von 40 kg/h gebildet und auf ein Förderband geliefert. Eine Schlichte des im Beispiel 1 beschriebenen Typs wurde direkt unter der Spinneinrichtung unter Verwendung eines ringförmigen Systems mit sechs Sprühstrahlen zur Sicherung einer guten Bedeckung und eines guten Faserschutzes aufgebracht. Die Matte wurde mittels Durchleitens durch einen Ofen getrocknet und enthielt in diesem Stadium 2 Gew.-% Schlichtefeststoffe. Die getrocknete Matte wurde mit einer Harzaufschlämmung, wie sie im Beispiel 2 beschrieben ist, besprüht und zur Verbesserung der Imprägnierung durch eine Gruppe von Walzen durchgeführt * Das erhaltene Material wurde in Längen von 1 m geschnitten, jeweils zu drftt zwischen Metallplatten gestapelt und zum Erhalten von 10 mm dicken vorimprägnierten Bahnen mit einem Glasgehalt von 35 Gew.-% komprimiert. Aus den Bahnen heißpreßgeformte Verbundwerkstücke hatten Biegefestigkeiten im

2
Bereich von 175 bis 200 MN/m .

Die vorstehenden Beispiele m achten von einem Allgemeinzweck-Polyesterharz Gebrauch, während bei dem folgenden Beispiel ein Niedrigschrumpfharz verwendet wurde. Eine sorgfältige Beachtung der Auf-

509818/1071

-V-

schlämmungsmischtechnik ermöglichte, eine Aufschlämmung mit bis zu 60 Gew.-% Füllstoff ohne untunlichen Verlust der Verbundwerkstückfestigkeit zu verwenden.

Beispiel 9

Eine Fasermatte wurde entsprechend der Beschreibung im Beispiel 5 erzeugt. Entnommene Fäden hatten die folgenden Eigenschaften:

Durchschnittsfadendurchmesser = 19 um

2 Durchschnittsfadenfestigkeit = 2115 MN/m

Die getrocknete Matte wurde imprägniert, wie in den vorigen Beispielen beschrieben ist, wobei man eine Aufschlämmung der folgenden Zusammensetzung verwendete:

148 g Polyesterharz "Paraplex P 681" }

ooo η ι * ι. nr. ι nunn 1 Rohm und Haas 233 g Polyesterharz "Paraplex P 340" j

594 g Calziumkarbonat. "Omya BLR 3" 3 g Calzium hydroxid
7 g Zinkoxid
10 g Zinkstearat
5 g Tertiärbutylperbenzoat

1000 g

Die Bedingungen wurden so gewählt, daß man einen Glasgehalt von 30 Gew.-% im Erzeugnis erreichte.

S09818/107

-W-

Verbundwerkstücke wurden aus diesem Material unter Anwendung der oben beschriebenen Verfahrensweise hergestellt.

2 Durchschnittsbiegefestigkeit = 140 MN/m

Beispiel 10

Gemäß der Beschreibung im Beispiel 5 erzeugte getrocknete Fasermatten wurden mit einem teilweise polymerisierten pulverisierten Epoxyharz ("Duraplast" A. Holden & Sons) besprüht. Die Restwärme vom Trocknungs verfahren war ausreichend, um das Harzpulver an der Fasermatte anzuschmelzen, ohne die Härtungsreaktion in Gang zu setzen. Das Material wurde durch Walzen geführt, um es zu einer brauchbaren vorimprägnierten Bahn zu verfestigen, die 30 Gew.-% Glas enthielt .'

Aus diesem Material wurden Verbundwerkstücke in der oben beschriebenen Form und Presse durch Pressen bei 150 C während 20 Minuten hergestellt.

2 Durchschnittsbieqefestigkeit = 245 MN/m

509818/1071

Claims

Patentansprüche

Vl. Verfahren zum Herstellen eines faserverstärkten Verbundwerkstoffes, bei dem man aus einer Glasschmelze Glasfäden erzeugt, die Fäden zu einer Glasfasermatte formt, auf die Matte ein ein Kunstharz enthaltendes· flüssiges oder halbflüssiges, härtbares Material aufbringt und die Matte mit diesem Material imprägniert, dadurch gekennzeichnet, daß man die Glasfäden in Nicht-Endlosform er- · zeugt, auf die Glasfäden unmittelbar nach ihrer Erzeugung eine zum Schutz der Fäden gegen Abrieb geeignete und ein einen Bindungsgrad zwischen benachbarten Fäden hervorrufendes, filmbildendes Mittel enthaltende Schlichte sprüht, sie ohne Vereinigung in Litzen zu einer wolleartigen faserigen Glasmatte formt und diese Glasmatte mit dem härtbaren Material zur Imprägnierung komprimiert.
2. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfäden durch ein Blasverfahren erzeugt werden.
3. Verfahren nach Anspruch 2, dadurch gekennzeichnet, daß die 'Glasfäden durch Dampfblasen unter Verwendung einer Vielfachdüsenbüchse erzeugt werden.
4. Verfahren nach Anspruch 1, dadurch gekennzeichnet, daß die Glasfäden durch ein Zentrifugal- bzw. Schleuderspinnverfahren erzeugt werden.
5. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 4, dadurch ge-

609818/10 71-

-· Vb -

.*. 2ΛΑ9549

kennzeichnet, daß die Schlichte ein polymeres filmbildendes Mittel, ein SiI an-Binde mittel und ein Schmiermittel enthält.
6. Verfahren nach Anspruch 5, dadurch gekennzeichnet, daß als polymeres filmbildendes Mittel Polyvinylacetat verwendet wird.
7. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 6, dadurch gekennzeichnet, daß die Bestandteile der Schlichte in Wasser dispergiert werden.
8. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 7, dadurch gekennzeichnet, daß die faserige Glasmatte kontinuierlich auf einem Förderband gebildet wird und die Schlichte mittels Durchführens der Matte auf dem Förderband durch eine Heizeinrichtung vor Aufbringung des härtbaren Materials getrocknet wird.
9. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 8, dadurch gekennzeichnet, daß das härtbare Material auf die Matte durch Aufsprühen aufgebracht wird.
10. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 9, dadurch gekennzeichnet, daß das härtbare Material ein teilweise polymerisiertes Kunstharz und einen Katalysator zur Bewirkung dessen anschließenden Aushärtens enthält.
11. Verfahren nach Anspruch 10, dadurch gekennzeichnet, daß als Harz ein Polyesterharz verwendet wird.

509818/1071
12» Verfahren nach. Anspruch 10 oder 11, dadurch gekennzeichnet, daß das härtbare Material außerdem einen feinteiligen Füllstoff enthält., ·
13. Verfahren nach Anspruch 12, dadurch gekennzeichnet, daß Calziumkarbonat als Füllstoff verwendet wird.
14. Verfahren nach Anspruch 12 oder 13, dadurch gekennzeichnet, daß der Füllstoff bis zu 60 Gew.-% des härtbaren Materials bildet.
15. Verfahren nach einem der Ansprüche 10 bis 14, dadurch gekennzeichnet ,- daß das härtbare Material außerdem ein Verdickungsmittel zur Förderung der Anfangs verdickung des Harzes nach dessen Aufsprühen auf die Matte enthält.
16. Verfahren nach Anspruch 15, dadurch gekennzeichnet, daß als Verdickungsmittel Magnesiumhydroxid verwendet wird.
17. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 16, dadurch gekennzeichnet, daß die Kompression der faserigen Matte und des härtbaren Materials mittels Einführens derselben zwischen Bahnen aus Kunststoff und Durchführens durch eine Gruppe von Walzen vorgenommen wird.

"0
18. Verfahren nach einem der Ansprüche 1 bis 17, dadurch

509818/107 1

gekennzeichnet, daß das härtbare Material auf die Faserglasrnatte in einer Menge aufgebracht wird, daß der fertige Verbundwerkstoff einen Glasanteil von zwischen 30 und 60 Gew.-% enthält.

509818/1G71