JPH05301073A - ポリエチレン粉体ライニングの下地処理方法 - Google Patents
ポリエチレン粉体ライニングの下地処理方法Info
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- JPH05301073A JPH05301073A JP10763992A JP10763992A JPH05301073A JP H05301073 A JPH05301073 A JP H05301073A JP 10763992 A JP10763992 A JP 10763992A JP 10763992 A JP10763992 A JP 10763992A JP H05301073 A JPH05301073 A JP H05301073A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 炭素鋼からなる被ライニング材のポリエチレ
ンライニングの下地処理方法に関する。 【構成】 ポリエチレン粉体の溶融温度以上に予備加熱
した炭素鋼からなる被ライニング材に該ポリエチレン粉
末を供給し、被ライニング材の熱によって粉末を溶融さ
せ、被ライニング材表面に連続したポリエチレンの被膜
を形成させるライニング方法において、被ライニング材
表面を脱脂洗浄し、水洗後、塩酸酸洗し、水洗したの
ち、苛性ソーダ、オルトリン酸ソーダ、亜硝酸ソーダか
らなる沸騰水溶液に浸漬し、該被ライニング材表面にＦ
ｅ3 Ｏ4 を主体とする被膜を形成させ、次いで水洗後、
ｐＨが４．５〜６．０であって、ＣｒＯ3 濃度が０．０
０５〜０．０５ｗｔ％のクロム酸水溶液に浸漬したのち
乾燥させるポリエチレン粉体ライニングの下地処理方
法。
ンライニングの下地処理方法に関する。 【構成】 ポリエチレン粉体の溶融温度以上に予備加熱
した炭素鋼からなる被ライニング材に該ポリエチレン粉
末を供給し、被ライニング材の熱によって粉末を溶融さ
せ、被ライニング材表面に連続したポリエチレンの被膜
を形成させるライニング方法において、被ライニング材
表面を脱脂洗浄し、水洗後、塩酸酸洗し、水洗したの
ち、苛性ソーダ、オルトリン酸ソーダ、亜硝酸ソーダか
らなる沸騰水溶液に浸漬し、該被ライニング材表面にＦ
ｅ3 Ｏ4 を主体とする被膜を形成させ、次いで水洗後、
ｐＨが４．５〜６．０であって、ＣｒＯ3 濃度が０．０
０５〜０．０５ｗｔ％のクロム酸水溶液に浸漬したのち
乾燥させるポリエチレン粉体ライニングの下地処理方
法。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は炭素鋼からなる各種装置
の配管、機器に用いられるポリエチレンライニングの下
地処理方法に関する。
の配管、機器に用いられるポリエチレンライニングの下
地処理方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来、ポリエチレン粉体ライニングは炭
素鋼からなる被ライニング材表面を脱脂洗浄し、ブラス
ト処理または酸洗浄してからリン酸塩による化成処理被
膜を形成させたのち、２００〜３００℃に該被ライニン
グ材を予備加熱して、ポリエチレンの粉体を供給して被
ライニング材の保有熱または被ライニング面の逆側から
の供給熱によりポリエチレンの粉体を熱溶融して連続し
たポリエチレンライニング被膜を形成する方法が行われ
ている。
素鋼からなる被ライニング材表面を脱脂洗浄し、ブラス
ト処理または酸洗浄してからリン酸塩による化成処理被
膜を形成させたのち、２００〜３００℃に該被ライニン
グ材を予備加熱して、ポリエチレンの粉体を供給して被
ライニング材の保有熱または被ライニング面の逆側から
の供給熱によりポリエチレンの粉体を熱溶融して連続し
たポリエチレンライニング被膜を形成する方法が行われ
ている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】これまで、ポリエチレ
ン粉体ライニングは水道用配管あるいは海水取水管など
比較的温度の低い（３０℃以下）液と接する環境に多用
され、耐久性の面でもそれなりの実績を有している。と
ころが従来の方法で施工したポリエチレン粉体ライニン
グ材を化学プラント、発電プラントなど液温が５０〜６
０℃の環境に用いた場合、ポリエチレンの被膜が短時間
で剥離したり、ブリスタを生じる事故が多発している。
剥離及びブリスタ部の被ライニング面を調査すると、必
ず被ライニング面の腐食が認められることから、従来の
ポリエチレンライニング材は液温が高く、かつ、水蒸気
及び酸素の透過が加速される温度勾配環境に用いた場
合、下地面が腐食されやすいことが分かる。
ン粉体ライニングは水道用配管あるいは海水取水管など
比較的温度の低い（３０℃以下）液と接する環境に多用
され、耐久性の面でもそれなりの実績を有している。と
ころが従来の方法で施工したポリエチレン粉体ライニン
グ材を化学プラント、発電プラントなど液温が５０〜６
０℃の環境に用いた場合、ポリエチレンの被膜が短時間
で剥離したり、ブリスタを生じる事故が多発している。
剥離及びブリスタ部の被ライニング面を調査すると、必
ず被ライニング面の腐食が認められることから、従来の
ポリエチレンライニング材は液温が高く、かつ、水蒸気
及び酸素の透過が加速される温度勾配環境に用いた場
合、下地面が腐食されやすいことが分かる。
【０００４】従来のポリエチレン粉体ライニング法にお
けるブラスト処理またはリン酸塩による化成処理などの
下地処理は塗装及び樹脂またはゴムライニングなどの下
地処理として産業界で広範囲に適用されている方法であ
るが、２００〜３００℃で被ライニング材を加熱し、ポ
リエチレン粉末を熱溶融させるポリエチレン粉体ライニ
ング法における下地処理方法としては次のような理由で
必ずしも適正とは言い難い。
けるブラスト処理またはリン酸塩による化成処理などの
下地処理は塗装及び樹脂またはゴムライニングなどの下
地処理として産業界で広範囲に適用されている方法であ
るが、２００〜３００℃で被ライニング材を加熱し、ポ
リエチレン粉末を熱溶融させるポリエチレン粉体ライニ
ング法における下地処理方法としては次のような理由で
必ずしも適正とは言い難い。
【０００５】先ず、ブラスト処理は被ライニング面の錆
または異物などを除去することと、ブラストにより生じ
た表面の凹凸のアンカ効果によって、塗膜またはライニ
ングの付着力を向上するとともに、前記錆または異物付
着に起因する局部電池形成による腐食を抑制する狙いが
ある。しかし、ブラスト処理面は活性金属面が露出して
おり、腐食環境に暴露された場合、全面腐食が進行し、
腐食を抑制する効果は期待できない。
または異物などを除去することと、ブラストにより生じ
た表面の凹凸のアンカ効果によって、塗膜またはライニ
ングの付着力を向上するとともに、前記錆または異物付
着に起因する局部電池形成による腐食を抑制する狙いが
ある。しかし、ブラスト処理面は活性金属面が露出して
おり、腐食環境に暴露された場合、全面腐食が進行し、
腐食を抑制する効果は期待できない。
【０００６】そこで一般の塗装、樹脂ライニング、ゴム
ライニングなどではＺｎ，Ｓｎ，Ａｌなどの粉体を配合
したプライマーを塗布し、ブラスト面の腐食を防止する
方法が採用されている。ところが、ポリエチレン粉体ラ
イニングの場合、２００〜３００℃に加熱するため、前
記防食効果を期待したプライマーは樹脂の熱分解及び前
記Ｚｎ，Ｓｎ，Ａｌが酸化されて、ＺｎＯ2 ，Ｓｎ
Ｏ2 ，Ａｌ2 Ｏ3 などに変化し、電気化学的な防食作用
も消失するため使用できず、ライニング用のポリエチレ
ン粉体を直接供給してライニングしている。また、被ラ
イニング材の予備加熱工程及びポリエチレン粉体の溶融
は空気中で行われており、この間に被ライニング材のブ
ラスト面は局部的に酸化され、腐食環境に暴露された場
合、局部電池形成による腐食されやすいＦｅ2 Ｏ3 系の
酸化膜が部分的に形成されやすい。
ライニングなどではＺｎ，Ｓｎ，Ａｌなどの粉体を配合
したプライマーを塗布し、ブラスト面の腐食を防止する
方法が採用されている。ところが、ポリエチレン粉体ラ
イニングの場合、２００〜３００℃に加熱するため、前
記防食効果を期待したプライマーは樹脂の熱分解及び前
記Ｚｎ，Ｓｎ，Ａｌが酸化されて、ＺｎＯ2 ，Ｓｎ
Ｏ2 ，Ａｌ2 Ｏ3 などに変化し、電気化学的な防食作用
も消失するため使用できず、ライニング用のポリエチレ
ン粉体を直接供給してライニングしている。また、被ラ
イニング材の予備加熱工程及びポリエチレン粉体の溶融
は空気中で行われており、この間に被ライニング材のブ
ラスト面は局部的に酸化され、腐食環境に暴露された場
合、局部電池形成による腐食されやすいＦｅ2 Ｏ3 系の
酸化膜が部分的に形成されやすい。
【０００７】一方、リン酸塩による化成処理被膜を形成
させる下地処理は腐食性物質の拡散抑制及びその被膜中
に含まれる金属塩による電気化学的防錆効果を狙いとし
て一般的に塗装下地処理として適用されている方法であ
る。しかしながら、リン酸塩による化成処理被膜はＭｎ
3 （ＰＯ4 ）2 ・２ＭｎＨＰＯ4 ・４Ｈ2 ＯとＦｅＨＰ
Ｏ4 ・４Ｈ2 Ｏの混合結晶あるいはＺｎ3 （ＰＯ4 ）2
・４Ｈ2 ＯとＦｅＨＰＯ4 ・２〜４Ｈ2 Ｏの混合結晶あ
るいはγ・Ｆｅ2 Ｏ3 ・ＦｅＰＯ4 ・２Ｈ2 ＯまたはＦ
ｅＨＰＯ4 ・４〜８Ｈ2 Ｏなどからなっている。これら
の結晶は１００〜２４０℃で結晶水を放出するととも
に、リン酸マンガン系被膜では２５０℃付近、リン酸亜
鉛系では１３０℃から酸化分解が始まる。従って、２０
０〜３００℃で加熱溶融させるポリエチレン粉体ライニ
ングにおいては脱水によるポーラス化、脱水時のリン酸
被膜のクラック発生及び化成処理被膜の付着力の低下ば
かりでなく、リン酸被膜中のＭｎ，Ｚｎなどの酸化によ
る防食効果の低下、更にはこれらの塩の酸化が進行して
いる場合には腐食電位の逆転による腐食の加速などにつ
ながり、一般的に適用されている塗装下地処理と同等の
防錆効果は期待できず、ポーラス化、クラック発生によ
る付着力の低下で、剥離やブリスタが短時間に発生しや
すくなる。
させる下地処理は腐食性物質の拡散抑制及びその被膜中
に含まれる金属塩による電気化学的防錆効果を狙いとし
て一般的に塗装下地処理として適用されている方法であ
る。しかしながら、リン酸塩による化成処理被膜はＭｎ
3 （ＰＯ4 ）2 ・２ＭｎＨＰＯ4 ・４Ｈ2 ＯとＦｅＨＰ
Ｏ4 ・４Ｈ2 Ｏの混合結晶あるいはＺｎ3 （ＰＯ4 ）2
・４Ｈ2 ＯとＦｅＨＰＯ4 ・２〜４Ｈ2 Ｏの混合結晶あ
るいはγ・Ｆｅ2 Ｏ3 ・ＦｅＰＯ4 ・２Ｈ2 ＯまたはＦ
ｅＨＰＯ4 ・４〜８Ｈ2 Ｏなどからなっている。これら
の結晶は１００〜２４０℃で結晶水を放出するととも
に、リン酸マンガン系被膜では２５０℃付近、リン酸亜
鉛系では１３０℃から酸化分解が始まる。従って、２０
０〜３００℃で加熱溶融させるポリエチレン粉体ライニ
ングにおいては脱水によるポーラス化、脱水時のリン酸
被膜のクラック発生及び化成処理被膜の付着力の低下ば
かりでなく、リン酸被膜中のＭｎ，Ｚｎなどの酸化によ
る防食効果の低下、更にはこれらの塩の酸化が進行して
いる場合には腐食電位の逆転による腐食の加速などにつ
ながり、一般的に適用されている塗装下地処理と同等の
防錆効果は期待できず、ポーラス化、クラック発生によ
る付着力の低下で、剥離やブリスタが短時間に発生しや
すくなる。
【０００８】従って、耐食性、被付着性、耐摩耗性など
に優れたポリエチレンライニングを従来使用してきた常
温付近の環境よりも耐ブリスタ性の面で問題となる高温
環境への適用拡大を図るためには付着性に優れ、かつ耐
食性に優れた下地処理方法の開発が望まれており、技術
的課題になっている。
に優れたポリエチレンライニングを従来使用してきた常
温付近の環境よりも耐ブリスタ性の面で問題となる高温
環境への適用拡大を図るためには付着性に優れ、かつ耐
食性に優れた下地処理方法の開発が望まれており、技術
的課題になっている。
【０００９】本発明は上記技術水準に鑑み、かつ上記技
術的課題に応じて、高温環境下でも優れたポリエチレン
ライニングを施工できる下地処理方法を提供しようとす
るものである。
術的課題に応じて、高温環境下でも優れたポリエチレン
ライニングを施工できる下地処理方法を提供しようとす
るものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】本発明はポリエチレン粉
体の溶融温度以上に予備加熱した炭素鋼からなる被ライ
ニング材に該ポリエチレン粉末を供給し、被ライニング
材の熱によって粉末を溶融させ、被ライニング材表面に
連続したポリエチレンの被膜を形成させるライニング方
法において、被ライニング材表面を脱脂洗浄し、水洗
後、塩酸酸洗し、水洗したのち、苛性ソーダ、オルトリ
ン酸ソーダ、亜硝酸ソーダからなる沸騰水溶液に浸漬
し、該被ライニング材表面にＦｅ3 Ｏ4 を主体とする被
膜を形成させ、次いで水洗後、ｐＨが４．５〜６．０で
あって、ＣｒＯ3 濃度が０．００５〜０．０５ｗｔ％の
クロム酸水溶液に浸漬したのち乾燥させることを特徴と
するポリエチレン粉体ライニングの下地処理方法であ
る。
体の溶融温度以上に予備加熱した炭素鋼からなる被ライ
ニング材に該ポリエチレン粉末を供給し、被ライニング
材の熱によって粉末を溶融させ、被ライニング材表面に
連続したポリエチレンの被膜を形成させるライニング方
法において、被ライニング材表面を脱脂洗浄し、水洗
後、塩酸酸洗し、水洗したのち、苛性ソーダ、オルトリ
ン酸ソーダ、亜硝酸ソーダからなる沸騰水溶液に浸漬
し、該被ライニング材表面にＦｅ3 Ｏ4 を主体とする被
膜を形成させ、次いで水洗後、ｐＨが４．５〜６．０で
あって、ＣｒＯ3 濃度が０．００５〜０．０５ｗｔ％の
クロム酸水溶液に浸漬したのち乾燥させることを特徴と
するポリエチレン粉体ライニングの下地処理方法であ
る。
【００１１】
【作用】本発明は被ライニング材の表面を脱脂、酸洗
し、水洗後、塩酸酸洗し、水洗して清浄にし、この面に
耐熱、耐食性に優れ、付着力にも優れているＦｅ3 Ｏ4
の均一で緻密な被膜を形成しており、ポリエチレン粉体
の熱溶融時に従来生じていた局部的な酸化膜の形成がな
く、高温環境に使用した場合でもＦｅ3 Ｏ4 の均一膜に
よって母材の腐食が抑制されるため、剥離やブリスタを
生じることなく、長期間の使用に耐えるポリエチレン粉
体ライニング材を提供することができる。
し、水洗後、塩酸酸洗し、水洗して清浄にし、この面に
耐熱、耐食性に優れ、付着力にも優れているＦｅ3 Ｏ4
の均一で緻密な被膜を形成しており、ポリエチレン粉体
の熱溶融時に従来生じていた局部的な酸化膜の形成がな
く、高温環境に使用した場合でもＦｅ3 Ｏ4 の均一膜に
よって母材の腐食が抑制されるため、剥離やブリスタを
生じることなく、長期間の使用に耐えるポリエチレン粉
体ライニング材を提供することができる。
【００１２】本発明の脱脂、酸洗し、水洗後、塩酸酸洗
し水洗するのは、次工程の耐熱性、耐食性に優れ、付着
力に優れたＦｅ3 Ｏ4 を均一に被ライニング材表面に形
成させるためである。
し水洗するのは、次工程の耐熱性、耐食性に優れ、付着
力に優れたＦｅ3 Ｏ4 を均一に被ライニング材表面に形
成させるためである。
【００１３】被ライニング材表面に均一で緻密な耐熱
性、耐食性及び付着力に優れたＦｅ3Ｏ4 被膜を形成す
るためには苛性ソーダ４０〜５０ｗｔ％、オルトリン酸
ソーダ５〜１５ｗｔ％、亜硝酸ソーダ２〜８ｗｔ％の沸
騰水が用いられるが、好ましくは苛性ソーダ４５ｗｔ
％、オルトリン酸ソーダ１０ｗｔ％、亜硝酸ソーダ５ｗ
ｔ％の沸騰水であり、結晶粒径の均一なＦｅ3 Ｏ4 被膜
が形成される。
性、耐食性及び付着力に優れたＦｅ3Ｏ4 被膜を形成す
るためには苛性ソーダ４０〜５０ｗｔ％、オルトリン酸
ソーダ５〜１５ｗｔ％、亜硝酸ソーダ２〜８ｗｔ％の沸
騰水が用いられるが、好ましくは苛性ソーダ４５ｗｔ
％、オルトリン酸ソーダ１０ｗｔ％、亜硝酸ソーダ５ｗ
ｔ％の沸騰水であり、結晶粒径の均一なＦｅ3 Ｏ4 被膜
が形成される。
【００１４】本発明において、被ライニング材表面にＦ
ｅ3 Ｏ4 を主体とする被膜を形成させたのち、次いで水
洗後、ｐＨが４．５〜６．０であって、ＣｒＯ3 濃度が
０．００５〜０．０５ｗｔ％のクロム酸水溶液に浸漬す
ることによって、前記Ｆｅ3Ｏ4 被膜に付着しているア
ルカリを中和するとともに、Ｆｅ3 Ｏ4 結晶の欠乏箇所
があった場合、下地金属までＣｒＯ3 が入り欠乏部が防
食される。ｐＨが４．５未満と低く、ＣｒＯ3 が０．０
５ｗｔ％を越えて高い場合には、Ｆｅ3 Ｏ4 結晶の欠乏
部から入ったクロム酸により下地金属が腐食され、Ｆｅ
3 Ｏ4 の結合力を弱め、耐ブリスタ性が悪くなる。ま
た、ｐＨが６．０を越えて高く、ＣｒＯ3が０．００５
ｗｔ％未満の場合は欠乏部下地金属のクロムによる防食
効果が低くなる。
ｅ3 Ｏ4 を主体とする被膜を形成させたのち、次いで水
洗後、ｐＨが４．５〜６．０であって、ＣｒＯ3 濃度が
０．００５〜０．０５ｗｔ％のクロム酸水溶液に浸漬す
ることによって、前記Ｆｅ3Ｏ4 被膜に付着しているア
ルカリを中和するとともに、Ｆｅ3 Ｏ4 結晶の欠乏箇所
があった場合、下地金属までＣｒＯ3 が入り欠乏部が防
食される。ｐＨが４．５未満と低く、ＣｒＯ3 が０．０
５ｗｔ％を越えて高い場合には、Ｆｅ3 Ｏ4 結晶の欠乏
部から入ったクロム酸により下地金属が腐食され、Ｆｅ
3 Ｏ4 の結合力を弱め、耐ブリスタ性が悪くなる。ま
た、ｐＨが６．０を越えて高く、ＣｒＯ3が０．００５
ｗｔ％未満の場合は欠乏部下地金属のクロムによる防食
効果が低くなる。
【００１５】
【実施例】厚さ３ｍｍ、直径１２０ｍｍの炭素鋼板を６
０℃のオルソケイ酸ソーダ３％溶液に１０分間浸漬し脱
脂洗浄したのち、温水洗浄し、次いで５０℃の塩酸５％
溶液に１０分間浸したのち、９０℃の温水で洗浄した。
０℃のオルソケイ酸ソーダ３％溶液に１０分間浸漬し脱
脂洗浄したのち、温水洗浄し、次いで５０℃の塩酸５％
溶液に１０分間浸したのち、９０℃の温水で洗浄した。
【００１６】次いで、苛性ソーダ４５ｗｔ％、オルトリ
ン酸ソーダ１０ｗｔ％、亜硝酸ソーダ５ｗｔ％、水４０
ｗｔ％からなる溶液を１３５〜１４５℃に加熱した処理
槽に２０分間浸漬した。浸漬後の鋼板を温水で洗浄した
のち、ｐＨが４．５〜６．０であって、ＣｒＯ3 濃度が
０．００５〜０．０５ｗｔ％のクロム酸水溶液に常温で
１０秒間浸漬したのち熱風乾燥した。
ン酸ソーダ１０ｗｔ％、亜硝酸ソーダ５ｗｔ％、水４０
ｗｔ％からなる溶液を１３５〜１４５℃に加熱した処理
槽に２０分間浸漬した。浸漬後の鋼板を温水で洗浄した
のち、ｐＨが４．５〜６．０であって、ＣｒＯ3 濃度が
０．００５〜０．０５ｗｔ％のクロム酸水溶液に常温で
１０秒間浸漬したのち熱風乾燥した。
【００１７】このＦｅ3 Ｏ4 被膜を形成させたのちクロ
ム酸水溶液に浸漬し乾燥した炭素鋼板を２５０℃±１０
℃に熱板上で加熱したのちメルトフローレート３．０ｇ
／１０ｍｉｎで平均粒径１００μｍのポリエチレン粉体
を前記下地処理をした面に均一に散布し、１ｍｍ厚のポ
リエチレンライニング膜を形成させた。
ム酸水溶液に浸漬し乾燥した炭素鋼板を２５０℃±１０
℃に熱板上で加熱したのちメルトフローレート３．０ｇ
／１０ｍｉｎで平均粒径１００μｍのポリエチレン粉体
を前記下地処理をした面に均一に散布し、１ｍｍ厚のポ
リエチレンライニング膜を形成させた。
【００１８】表１に前記下地処理において、Ｆｅ3 Ｏ4
被膜形成後のクロム酸水溶液浸漬におけるクロム酸濃度
を変えて下地処理した炭素鋼にポリエチレン粉体ライニ
ングした供試材の接着強さ測定結果と、前記供試材を用
いてポリエチレンライニング側にｐＨが０．５の硫酸水
溶液を入れて６０℃に加熱し、ライニングをしていない
鋼板側に２０℃の冷却水で冷却した条件下で、ブリスタ
が発生するまでの時間を測定し、その結果をリン酸亜鉛
系化成処理面にポリエチレン粉体をライニングした参考
材にブリスタが発生するまでの期間との倍率で示した。
被膜形成後のクロム酸水溶液浸漬におけるクロム酸濃度
を変えて下地処理した炭素鋼にポリエチレン粉体ライニ
ングした供試材の接着強さ測定結果と、前記供試材を用
いてポリエチレンライニング側にｐＨが０．５の硫酸水
溶液を入れて６０℃に加熱し、ライニングをしていない
鋼板側に２０℃の冷却水で冷却した条件下で、ブリスタ
が発生するまでの時間を測定し、その結果をリン酸亜鉛
系化成処理面にポリエチレン粉体をライニングした参考
材にブリスタが発生するまでの期間との倍率で示した。
【００１９】
【表１】
【００２０】
【発明の効果】本発明の下地処理を適用することによ
り、従来剥離やブリスタ発生が問題となり実用し難かっ
た５０〜６０℃の環境にポリエチレン粉体ライニングが
適用可能になった。ポリエチレン粉体ライニングは前記
環境条件に用いられる他の樹脂（熱硬化性樹脂）ライニ
ングやゴムライニングに比べて生産コストも低く、樹脂
ライニングやゴムライニングで施工できないような小口
径の配管内面にも施工できる利点もあり、本発明により
ポリエチレン粉体ライニングの適用範囲の拡大が見込ま
れることから、その工業的効果は大きく、かつ長期寿命
確保による信頼性向上効果も大きい。
り、従来剥離やブリスタ発生が問題となり実用し難かっ
た５０〜６０℃の環境にポリエチレン粉体ライニングが
適用可能になった。ポリエチレン粉体ライニングは前記
環境条件に用いられる他の樹脂（熱硬化性樹脂）ライニ
ングやゴムライニングに比べて生産コストも低く、樹脂
ライニングやゴムライニングで施工できないような小口
径の配管内面にも施工できる利点もあり、本発明により
ポリエチレン粉体ライニングの適用範囲の拡大が見込ま
れることから、その工業的効果は大きく、かつ長期寿命
確保による信頼性向上効果も大きい。
フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２３Ｃ 22/00 Ｚ 22/78 22/83 (72)発明者 中田 盛生 大阪府大阪市西淀川区竹島４丁目11番88号 安治川鉄工建設株式会社内
Claims (1)
- 【請求項１】 ポリエチレン粉体の溶融温度以上に予備
加熱した炭素鋼からなる被ライニング材に該ポリエチレ
ン粉末を供給し、被ライニング材の熱によって粉末を溶
融させ、被ライニング材表面に連続したポリエチレンの
被膜を形成させるライニング方法において、被ライニン
グ材表面を脱脂洗浄し、水洗後、塩酸酸洗し、水洗した
のち、苛性ソーダ、オルトリン酸ソーダ、亜硝酸ソーダ
からなる沸騰水溶液に浸漬し、該被ライニング材表面に
Ｆｅ3 Ｏ4 を主体とする被膜を形成させ、次いで水洗
後、ｐＨが４．５〜６．０であって、ＣｒＯ3 濃度が
０．００５〜０．０５ｗｔ％のクロム酸水溶液に浸漬し
たのち乾燥させることを特徴とするポリエチレン粉体ラ
イニングの下地処理方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10763992A JP2999060B2 (ja) | 1992-04-27 | 1992-04-27 | ポリエチレン粉体ライニングの下地処理方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP10763992A JP2999060B2 (ja) | 1992-04-27 | 1992-04-27 | ポリエチレン粉体ライニングの下地処理方法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05301073A true JPH05301073A (ja) | 1993-11-16 |
| JP2999060B2 JP2999060B2 (ja) | 2000-01-17 |
Family
ID=14464296
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP10763992A Expired - Fee Related JP2999060B2 (ja) | 1992-04-27 | 1992-04-27 | ポリエチレン粉体ライニングの下地処理方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP2999060B2 (ja) |
-
1992
- 1992-04-27 JP JP10763992A patent/JP2999060B2/ja not_active Expired - Fee Related
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP2999060B2 (ja) | 2000-01-17 |
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