JPH05295564A - 加工性及び耐錆性に優れたｄｉ缶用めっき鋼板及びその製造方法 - Google Patents
加工性及び耐錆性に優れたｄｉ缶用めっき鋼板及びその製造方法Info
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- JPH05295564A JPH05295564A JP12932392A JP12932392A JPH05295564A JP H05295564 A JPH05295564 A JP H05295564A JP 12932392 A JP12932392 A JP 12932392A JP 12932392 A JP12932392 A JP 12932392A JP H05295564 A JPH05295564 A JP H05295564A
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- Other Surface Treatments For Metallic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 高速製缶が可能で且つ低い成形エネルギで済
み、更に缶外面、特に缶底の耐錆性に優れたＤＩ缶を製
造するためのめっき鋼板を提供せんとするものである。 【構成】 Sol.Al：0.5〜3.5wt％を含み、且つその表面
に粒径0.01μm以上15μm以下のAl2O3粒子1が1×102〜1
×106個／m2生成している鋼板4であって、該鋼板4の少
なくとも片面に錫2が1.0g／m2以上5.6g／m2以下被覆さ
れており、その上層に化成処理皮膜3を形成せしめてい
る。
み、更に缶外面、特に缶底の耐錆性に優れたＤＩ缶を製
造するためのめっき鋼板を提供せんとするものである。 【構成】 Sol.Al：0.5〜3.5wt％を含み、且つその表面
に粒径0.01μm以上15μm以下のAl2O3粒子1が1×102〜1
×106個／m2生成している鋼板4であって、該鋼板4の少
なくとも片面に錫2が1.0g／m2以上5.6g／m2以下被覆さ
れており、その上層に化成処理皮膜3を形成せしめてい
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、絞り及びしごき加工
を行なうＤＩ缶用錫めっき鋼板及びその製造方法に関
し、特に該鋼板の加工性及び耐錆性の向上を図らんとす
るものである。
を行なうＤＩ缶用錫めっき鋼板及びその製造方法に関
し、特に該鋼板の加工性及び耐錆性の向上を図らんとす
るものである。
【０００２】
【従来の技術】主に飲料用容器として利用されるＤＩ缶
（Drawn and Ironed can）は、加工の第１段階で円形状
に打ち抜かれた後（Drawn）カップ状に成形され、更に
再びもう一段小さなカップ状に成形される（Redrawn）
と共に、しごきダイスに通され外側のダイスと内側のポ
ンチとの間でしごき加工され、胴部側壁の板厚を減じな
がら胴の長さが増していく工程（Ironing）を経て、所
定高さの缶に成形され、製造されている。
（Drawn and Ironed can）は、加工の第１段階で円形状
に打ち抜かれた後（Drawn）カップ状に成形され、更に
再びもう一段小さなカップ状に成形される（Redrawn）
と共に、しごきダイスに通され外側のダイスと内側のポ
ンチとの間でしごき加工され、胴部側壁の板厚を減じな
がら胴の長さが増していく工程（Ironing）を経て、所
定高さの缶に成形され、製造されている。
【０００３】この様にＤＩ成形によって製造される２ピ
ース缶は、缶壁部の板厚が薄いことから胴部の強度が弱
く、真空巻き締めを行なう減圧缶には使えないが、ビー
ル、炭酸飲料等の陽圧を発生する飲料用の缶として主に
使われており、逆に缶壁の板厚が薄いために、缶底と缶
壁とが同じ板厚で製造される場合に比べて使用素材量が
軽減できるというメリットがあり、コスト的に有利であ
ることから需要が高く、今後もその用途拡大が期待され
ている。特にＤＩ缶用素材として使われるぶりき（錫め
っき鋼板）は、アルミニウム材に比べ安価なことから、
その需要の伸びが望まれている。
ース缶は、缶壁部の板厚が薄いことから胴部の強度が弱
く、真空巻き締めを行なう減圧缶には使えないが、ビー
ル、炭酸飲料等の陽圧を発生する飲料用の缶として主に
使われており、逆に缶壁の板厚が薄いために、缶底と缶
壁とが同じ板厚で製造される場合に比べて使用素材量が
軽減できるというメリットがあり、コスト的に有利であ
ることから需要が高く、今後もその用途拡大が期待され
ている。特にＤＩ缶用素材として使われるぶりき（錫め
っき鋼板）は、アルミニウム材に比べ安価なことから、
その需要の伸びが望まれている。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】このＤＩ缶の成形にお
いては、上述の様に過酷な加工がなされることから高度
の加工性が求められ、更に近年ＤＩ成形加工の生産性向
上のために高速化が追求されていることから、現状より
も更に成形性の良い素材が求められている。前述の錫め
っき鋼板の場合、Snが耐食性の確保と共にしごき加工時
の潤滑剤の役目を果たしており、ＤＩ缶用鋼板として好
適なものである。
いては、上述の様に過酷な加工がなされることから高度
の加工性が求められ、更に近年ＤＩ成形加工の生産性向
上のために高速化が追求されていることから、現状より
も更に成形性の良い素材が求められている。前述の錫め
っき鋼板の場合、Snが耐食性の確保と共にしごき加工時
の潤滑剤の役目を果たしており、ＤＩ缶用鋼板として好
適なものである。
【０００５】しかしながら、錫めっき鋼板はある程度ま
では高速ＤＩ成形加工は可能なものの、更に高速製缶を
行なうと成形加工時の発熱によりめっきされた錫が溶
け、ダイスに缶が焼き付いたり、或いは部分的な錫溶融
によって缶壁部の光沢にムラができ、美麗な外観を損な
う欠陥となるため、思うように製缶速度を上げることが
できないという問題があった。
では高速ＤＩ成形加工は可能なものの、更に高速製缶を
行なうと成形加工時の発熱によりめっきされた錫が溶
け、ダイスに缶が焼き付いたり、或いは部分的な錫溶融
によって缶壁部の光沢にムラができ、美麗な外観を損な
う欠陥となるため、思うように製缶速度を上げることが
できないという問題があった。
【０００６】この問題を解決するためには、例えばSn
（融点約232℃）よりも融点の高い金属皮膜をめっき或
いは接着剤で貼り付け、製缶スピードを、缶体の温度が
その融点に達する直前まで高める等の工夫も考えられ
る。特開平１−１３２７７８号では、Zn、Ni、Ti等のSn
よりも融点の高い金属をめっきした後、更にAlをめっき
し、ＤＩ缶素材として製造する構成が開示されている。
しかし、Zn、Ni、Ti等の皮膜の硬さは柔らかいSnに比べ
ればはるかに硬く、成形エネルギが錫めっき鋼板の場合
と比べて過剰に必要となり、経済的ではない。
（融点約232℃）よりも融点の高い金属皮膜をめっき或
いは接着剤で貼り付け、製缶スピードを、缶体の温度が
その融点に達する直前まで高める等の工夫も考えられ
る。特開平１−１３２７７８号では、Zn、Ni、Ti等のSn
よりも融点の高い金属をめっきした後、更にAlをめっき
し、ＤＩ缶素材として製造する構成が開示されている。
しかし、Zn、Ni、Ti等の皮膜の硬さは柔らかいSnに比べ
ればはるかに硬く、成形エネルギが錫めっき鋼板の場合
と比べて過剰に必要となり、経済的ではない。
【０００７】一方このめっき皮膜は単に柔らかくすれば
良いというものではない。搬送中に缶底がこすれて皮膜
に傷が付き、鉄地が露出して錫を発生することがあるた
め、皮膜が柔らかければ保護用の塗装皮膜が入念に行な
わなければならない。
良いというものではない。搬送中に缶底がこすれて皮膜
に傷が付き、鉄地が露出して錫を発生することがあるた
め、皮膜が柔らかければ保護用の塗装皮膜が入念に行な
わなければならない。
【０００８】以上述べてきた様に、従来のＤＩ缶用めっ
き鋼板では、高速製缶すると摩擦熱によって缶体温度が
上昇し、錫が溶けることによる光沢ムラ欠陥が発生する
ことが問題となっており、錫溶融による缶外面側の光沢
ムラ欠陥の発生が防止され、高速製缶可能なＤＩ缶用素
材の開発が重要な課題となっていた。又製缶の際に従来
の錫めっき鋼板よりも低い成形エネルギで成形可能なこ
とが望まれる。
き鋼板では、高速製缶すると摩擦熱によって缶体温度が
上昇し、錫が溶けることによる光沢ムラ欠陥が発生する
ことが問題となっており、錫溶融による缶外面側の光沢
ムラ欠陥の発生が防止され、高速製缶可能なＤＩ缶用素
材の開発が重要な課題となっていた。又製缶の際に従来
の錫めっき鋼板よりも低い成形エネルギで成形可能なこ
とが望まれる。
【０００９】本発明は従来技術の以上の様な問題に鑑み
創案されたもので、高速製缶が可能で且つ低い成形エネ
ルギで済み、更に缶外面、特に缶底の耐錆性に優れたＤ
Ｉ缶を製造するためのめっき鋼板及びその製造方法を提
供せんとするものである。
創案されたもので、高速製缶が可能で且つ低い成形エネ
ルギで済み、更に缶外面、特に缶底の耐錆性に優れたＤ
Ｉ缶を製造するためのめっき鋼板及びその製造方法を提
供せんとするものである。
【００１０】
【課題を解決するための手段】そのため本発明のＤＩ缶
めっき鋼板は、Sol.Al：0.5〜3.5wt％を含み、且つその
表面に粒径0.01μm以上15μm以下のAl2O3粒子が1×102
〜1×106個／m2生成している鋼板であって、該鋼板の少
なくとも片面に錫が1.0g／m2以上5.6g／m2以下被覆され
ており、その上層に化成処理皮膜を形成せしめたことを
基本的特徴としている。
めっき鋼板は、Sol.Al：0.5〜3.5wt％を含み、且つその
表面に粒径0.01μm以上15μm以下のAl2O3粒子が1×102
〜1×106個／m2生成している鋼板であって、該鋼板の少
なくとも片面に錫が1.0g／m2以上5.6g／m2以下被覆され
ており、その上層に化成処理皮膜を形成せしめたことを
基本的特徴としている。
【００１１】又第２発明のＤＩ缶用めっき鋼板の製造方
法は、Sol.Al：0.5〜3.5wt％を含む鋼板を、最終的に酸
素分圧10-6気圧以上10-2気圧以下の雰囲気中で650℃以
上850℃以下の温度にて熱処理することにより、該鋼板
表面に粒径0.01μm以上15μm以下のAl2O3粒子を1×102
〜1×106個／m2生成させると共に、その少なくとも片面
に1.0g／m2以上5.6g／m2以下の錫をめっきした後、電解
クロム酸処理、浸漬クロム酸処理、リン酸塩処理のいず
れかの化成処理を施すことを特徴とする。
法は、Sol.Al：0.5〜3.5wt％を含む鋼板を、最終的に酸
素分圧10-6気圧以上10-2気圧以下の雰囲気中で650℃以
上850℃以下の温度にて熱処理することにより、該鋼板
表面に粒径0.01μm以上15μm以下のAl2O3粒子を1×102
〜1×106個／m2生成させると共に、その少なくとも片面
に1.0g／m2以上5.6g／m2以下の錫をめっきした後、電解
クロム酸処理、浸漬クロム酸処理、リン酸塩処理のいず
れかの化成処理を施すことを特徴とする。
【００１２】以下本発明の構成を詳細に説明する。
【００１３】図１に示される様に冷延鋼板4表面には、A
l2O3粒子1が生成しており、その粒子1と粒子1の間或い
はAl2O3粒子1上に金属錫2がめっきされている。この金
属錫2の上には、化成処理皮膜3として、クロムオキサイ
ド皮膜やリン酸処理皮膜が施されている。
l2O3粒子1が生成しており、その粒子1と粒子1の間或い
はAl2O3粒子1上に金属錫2がめっきされている。この金
属錫2の上には、化成処理皮膜3として、クロムオキサイ
ド皮膜やリン酸処理皮膜が施されている。
【００１４】以上の構成では、Al2O3粒子1の粒径、密
度、錫めっき量等において本発明固有のものがあり、又
第２発明では、このAl2O3粒子1の粒径や密度に調整する
ために固有の製造方法を限定している。
度、錫めっき量等において本発明固有のものがあり、又
第２発明では、このAl2O3粒子1の粒径や密度に調整する
ために固有の製造方法を限定している。
【００１５】 Al2O3粒子1の粒径 上記Al2O3粒子1は0.01μm以上15μm以下の粒径に調整さ
れる。この粒径が0.01μm未満では、ＤＩ成形時の発熱
による鉄と錫の合金化反応を抑制することができない。
一方粒径が15μmを超えている場合、鉄と錫の合金化反
応を抑制することはできるものの、ＤＩ成形時にかじり
ができてしまい、工具を傷め易い。
れる。この粒径が0.01μm未満では、ＤＩ成形時の発熱
による鉄と錫の合金化反応を抑制することができない。
一方粒径が15μmを超えている場合、鉄と錫の合金化反
応を抑制することはできるものの、ＤＩ成形時にかじり
ができてしまい、工具を傷め易い。
【００１６】 Al2O3粒子１の密度 又Al2O3粒子1の密度は1m2当り1×102〜1×106個とす
る。この密度が1m2当り1×102個未満の場合は、ＤＩ成
形時の発熱による鉄と錫の合金化反応を抑制することが
できず、且つ搬送中に缶底がこすれて鉄地が露出し易
く、耐錆性が劣ることとなる。他方その密度が1×106個
を超えた場合、合金化抑制効果や耐錆性は問題ないもの
の、錫めっき層の地鉄との密着力が劣ることになり、Ｄ
Ｉ加工時に錫が剥れてしまい、外観が劣化することにな
る。
る。この密度が1m2当り1×102個未満の場合は、ＤＩ成
形時の発熱による鉄と錫の合金化反応を抑制することが
できず、且つ搬送中に缶底がこすれて鉄地が露出し易
く、耐錆性が劣ることとなる。他方その密度が1×106個
を超えた場合、合金化抑制効果や耐錆性は問題ないもの
の、錫めっき層の地鉄との密着力が劣ることになり、Ｄ
Ｉ加工時に錫が剥れてしまい、外観が劣化することにな
る。
【００１７】 上記粒径及び密度に調整するためのAl
2O3粒子1の形成方法 Al2O3粒子1は鋼中のAl濃度と雰囲気中の酸素分圧及び雰
囲気温度によってその生成度合いが影響される。上記の
粒径や密度のAl2O3粒子1は、Sol.Al0.5〜3.5％の組成の
鋼板を最終的に酸素分圧10-6気圧以上10-2気圧以下の雰
囲気中において650℃以上850℃以下の温度で熱処理を行
なうことにより形成される。即ち、上記粒径のAl2O3粒
子1を形成するためには鋼中Sol.Al量は0.5％以上必要で
あり、又3.5％を超えて含んでいると粒径が過剰に大き
くなって、ＤＩ成形時にかじりを生じ易くなる。更に、
上記熱処理時の雰囲気中の酸素分圧が10-6気圧未満では
Al2O3粒子1の形成が困難であり、それ以上になって始め
てアルミニウムの酸化反応が進行し易くなると共に、該
分圧が10-2気圧を超えた場合、酸素とアルミニウムの反
応ばかりでなく、鋼が酸化されて酸化鉄が生じ易くな
り、酸化鉄が過剰に生成することでブルーイングしてし
まって、錫めっき前の前処理でも除去できにくくなり、
そのためめっき不良を招き易くなるからである。一方こ
の雰囲気温度についてもそれが650℃未満になると、Al2
O3粒子1の生成が困難になり、又反対に850℃を超えた場
合該粒子1の粒径が過剰に大きくなって、ＤＩ成形時に
かじりを生じ易くなるからである。尚、以上の様な熱処
理は、連続光輝焼鈍ライン中で行なうことも、或いは箱
型光輝焼鈍炉を用いて行なうことも可能である。
2O3粒子1の形成方法 Al2O3粒子1は鋼中のAl濃度と雰囲気中の酸素分圧及び雰
囲気温度によってその生成度合いが影響される。上記の
粒径や密度のAl2O3粒子1は、Sol.Al0.5〜3.5％の組成の
鋼板を最終的に酸素分圧10-6気圧以上10-2気圧以下の雰
囲気中において650℃以上850℃以下の温度で熱処理を行
なうことにより形成される。即ち、上記粒径のAl2O3粒
子1を形成するためには鋼中Sol.Al量は0.5％以上必要で
あり、又3.5％を超えて含んでいると粒径が過剰に大き
くなって、ＤＩ成形時にかじりを生じ易くなる。更に、
上記熱処理時の雰囲気中の酸素分圧が10-6気圧未満では
Al2O3粒子1の形成が困難であり、それ以上になって始め
てアルミニウムの酸化反応が進行し易くなると共に、該
分圧が10-2気圧を超えた場合、酸素とアルミニウムの反
応ばかりでなく、鋼が酸化されて酸化鉄が生じ易くな
り、酸化鉄が過剰に生成することでブルーイングしてし
まって、錫めっき前の前処理でも除去できにくくなり、
そのためめっき不良を招き易くなるからである。一方こ
の雰囲気温度についてもそれが650℃未満になると、Al2
O3粒子1の生成が困難になり、又反対に850℃を超えた場
合該粒子1の粒径が過剰に大きくなって、ＤＩ成形時に
かじりを生じ易くなるからである。尚、以上の様な熱処
理は、連続光輝焼鈍ライン中で行なうことも、或いは箱
型光輝焼鈍炉を用いて行なうことも可能である。
【００１８】 錫めっき量 上記の錫2のめっき量は1.0g／m2以上5.6g／m2以下とす
る。即ち、錫2のめっき量が1.0g／m2未満の場合はＤＩ
成形時の成形エネルギが過剰に高くなってしまい、又5.
6g／m2を超えるとめっき量としては過剰であり、加工時
の潤滑剤としての役割及び耐食性の確保という面でその
効果が飽和することになる。尚、そのめっき方法には特
に限定がなく、通常のフェロスタン浴、ハロゲン浴、ア
ルカリ浴等の電気めっき等により行なうこともできる。
る。即ち、錫2のめっき量が1.0g／m2未満の場合はＤＩ
成形時の成形エネルギが過剰に高くなってしまい、又5.
6g／m2を超えるとめっき量としては過剰であり、加工時
の潤滑剤としての役割及び耐食性の確保という面でその
効果が飽和することになる。尚、そのめっき方法には特
に限定がなく、通常のフェロスタン浴、ハロゲン浴、ア
ルカリ浴等の電気めっき等により行なうこともできる。
【００１９】 化成処理皮膜 以上の錫めっき皮膜の上に形成される化成処理皮膜3
は、鋼板輸送或いは保管中に錫が過剰に酸化されて黄変
することを防ぐために形成されており、具体的にはクロ
ム量として0.1〜15mg／m2のクロムオキサイド皮膜やリ
ン付着量として0.2〜5mg／m2のリン酸塩皮膜等が好まし
い（以上の皮膜量の下限未満では耐酸化性に劣り、鋼板
輸送・保管中に酸化が進んで黄変を生ずることになると
共に、上記上限を超えた場合は過剰となり、その効果が
飽和することになる）。尚、化成処理方法については特
に限定がなく、重クロム酸ソーダ溶液や無水クロム酸溶
液中での浸漬処理或いは電解処理、又はリン酸錫、リン
酸Na等の液中での浸漬処理や電解処理により行なうこと
ができる。
は、鋼板輸送或いは保管中に錫が過剰に酸化されて黄変
することを防ぐために形成されており、具体的にはクロ
ム量として0.1〜15mg／m2のクロムオキサイド皮膜やリ
ン付着量として0.2〜5mg／m2のリン酸塩皮膜等が好まし
い（以上の皮膜量の下限未満では耐酸化性に劣り、鋼板
輸送・保管中に酸化が進んで黄変を生ずることになると
共に、上記上限を超えた場合は過剰となり、その効果が
飽和することになる）。尚、化成処理方法については特
に限定がなく、重クロム酸ソーダ溶液や無水クロム酸溶
液中での浸漬処理或いは電解処理、又はリン酸錫、リン
酸Na等の液中での浸漬処理や電解処理により行なうこと
ができる。
【００２０】
【実施例】以下本発明の具体的実施例につき詳述する。
【００２１】下記表１に示すNo.1〜No.6の鋼板は第２発
明法の実施により製造されたものであって、鋼中Al量を
0.6〜3.3％含有する冷圧後の板厚0.255mmの鋼板を脱脂
した後、連続焼鈍ラインにて750℃で30秒間光輝焼鈍加
熱を行なって製造された。この時の炉雰囲気の酸素分圧
は2×10-5〜3×10-3気圧であった。そして室温に冷却し
た後、巻き取り、次に常法により表面粗さがRaで約１μ
mとなるように調質圧延を行ない、コイルに巻き取っ
た。この調質圧延後の冷延鋼板をアルカリ電解脱脂及び
電解酸洗した後、通常錫めっき条件（フェロスタン浴）
で両面に電気錫めっきを行ない、1.5g／m2〜5.6g／m2の
厚みの錫めっき皮膜を形成した。最後に重クロム酸ナト
リウム溶液（20g／l）中に1秒間浸漬せしめて化成処理
を行ない、CrOx皮膜をクロム量で約1mg／m2付着させ
た。尚錫めっきは両面同じめっき量のものと表裏のめっ
き量が異なるものを製造した。
明法の実施により製造されたものであって、鋼中Al量を
0.6〜3.3％含有する冷圧後の板厚0.255mmの鋼板を脱脂
した後、連続焼鈍ラインにて750℃で30秒間光輝焼鈍加
熱を行なって製造された。この時の炉雰囲気の酸素分圧
は2×10-5〜3×10-3気圧であった。そして室温に冷却し
た後、巻き取り、次に常法により表面粗さがRaで約１μ
mとなるように調質圧延を行ない、コイルに巻き取っ
た。この調質圧延後の冷延鋼板をアルカリ電解脱脂及び
電解酸洗した後、通常錫めっき条件（フェロスタン浴）
で両面に電気錫めっきを行ない、1.5g／m2〜5.6g／m2の
厚みの錫めっき皮膜を形成した。最後に重クロム酸ナト
リウム溶液（20g／l）中に1秒間浸漬せしめて化成処理
を行ない、CrOx皮膜をクロム量で約1mg／m2付着させ
た。尚錫めっきは両面同じめっき量のものと表裏のめっ
き量が異なるものを製造した。
【００２２】又同表中No.7及びNo.8の鋼板は、焼鈍処理
を箱型焼鈍炉で行なっており、850℃で１２時間焼鈍を
行なった以外は、上記No.1〜No.6の鋼板の製造方法と同
じ方法により製造した。
を箱型焼鈍炉で行なっており、850℃で１２時間焼鈍を
行なった以外は、上記No.1〜No.6の鋼板の製造方法と同
じ方法により製造した。
【００２３】同表中比較例として示したNo.9の鋼板は、
鋼中Al量が4.2％であり、その点で本発明の範囲外であ
ることを除けば、No.1〜No.6の鋼板と同じ条件で製造さ
れた。
鋼中Al量が4.2％であり、その点で本発明の範囲外であ
ることを除けば、No.1〜No.6の鋼板と同じ条件で製造さ
れた。
【００２４】同じく同表中比較例のNo.10の鋼板は、焼
鈍雰囲気の酸素分圧が3×10-2であり、その点で本発明
の範囲外であることを除けば、No.1〜No.6の鋼板と同じ
条件で製造された。
鈍雰囲気の酸素分圧が3×10-2であり、その点で本発明
の範囲外であることを除けば、No.1〜No.6の鋼板と同じ
条件で製造された。
【００２５】更に同表中比較例のNo.11の鋼板は、焼鈍
温度が900℃であり、その点で本発明の範囲外であるこ
とを除けば、No.1〜No.6の鋼板と同じ条件で製造され
た。
温度が900℃であり、その点で本発明の範囲外であるこ
とを除けば、No.1〜No.6の鋼板と同じ条件で製造され
た。
【００２６】又、同表中比較例のNo.12の鋼板は、錫め
っき量が0.9g／m2であり、その点で本発明の範囲外であ
ることを除けば、No.1〜No.6の鋼板と同じ条件で製造さ
れた。
っき量が0.9g／m2であり、その点で本発明の範囲外であ
ることを除けば、No.1〜No.6の鋼板と同じ条件で製造さ
れた。
【００２７】加えて同表中比較例のNo.13の鋼板は、焼
鈍雰囲気中の酸素分圧が2×10-2気圧であり、且つAl2O3
粒子の密度が2×106個／m2であって、その点で本発明の
範囲外であることを除けば、No.1〜No.6の鋼板と同じ条
件で製造された。
鈍雰囲気中の酸素分圧が2×10-2気圧であり、且つAl2O3
粒子の密度が2×106個／m2であって、その点で本発明の
範囲外であることを除けば、No.1〜No.6の鋼板と同じ条
件で製造された。
【００２８】一方、従来例として示したNo.14とNo.15の
鋼板は、次の様にして製造された。即ち、鋼中のAl量を
0.002％含有する冷延鋼板を脱脂した後、連続焼鈍ライ
ンにて750℃で30秒間光輝焼鈍加熱を行なった。この時
の雰囲気中の酸素分圧は3×10-6気圧であった。室温に
冷却後、巻き取り、次に常法により表面粗さがRaで約1
μmとなるように調質圧延を行ない、コイルに巻き取っ
た。この調質圧延後の冷延鋼板をアルカリ電解脱脂及び
電解酸洗した後、通常錫めっき条件（フェロスタン浴）
で両面に電気錫めっきを行ない、2.8g／m2の厚みの錫め
っき皮膜を形成した。その後重クロム酸ナトリウム溶液
（20g／l）中に1秒間浸漬して化成処理を行ない、CrOx
皮膜をクロム量で約1mg／m2付着させた。
鋼板は、次の様にして製造された。即ち、鋼中のAl量を
0.002％含有する冷延鋼板を脱脂した後、連続焼鈍ライ
ンにて750℃で30秒間光輝焼鈍加熱を行なった。この時
の雰囲気中の酸素分圧は3×10-6気圧であった。室温に
冷却後、巻き取り、次に常法により表面粗さがRaで約1
μmとなるように調質圧延を行ない、コイルに巻き取っ
た。この調質圧延後の冷延鋼板をアルカリ電解脱脂及び
電解酸洗した後、通常錫めっき条件（フェロスタン浴）
で両面に電気錫めっきを行ない、2.8g／m2の厚みの錫め
っき皮膜を形成した。その後重クロム酸ナトリウム溶液
（20g／l）中に1秒間浸漬して化成処理を行ない、CrOx
皮膜をクロム量で約1mg／m2付着させた。
【００２９】
【表１】
【００３０】この様にして得られためっき鋼板に対して
以下に示す試験を行なってＤＩ成形性と成形後の缶の耐
錆性を評価した。その時の結果を併せて同表に示す。
以下に示す試験を行なってＤＩ成形性と成形後の缶の耐
錆性を評価した。その時の結果を併せて同表に示す。
【００３１】供試材を直径123mmの円盤状に打ち抜き、
これを市販のカッピングプレス内で内径72mm、高さ36mm
のカップに成形し、次いでこのカップをＤＩマシーンに
挿入し、40℃のクーラントを循環使用しながらポンチス
ピードＭax50m／min、ストローク長さ600mmでリドロー
加工及び３段階のアイアニング加工を行なった。成形さ
れた缶体は内径52mm、高さ130mmで缶胴の厚みは約0.12m
mまで薄くなっていた。この様な製造工程で得られる各
ＤＩ成形性は、成形荷重と変形量から成形に必要な成形
エネルギを算出し、その算出値の大小で評価した。成形
エネルギの低いもの程、成形性が良好なことを示してい
る。又光沢ムラの有無は成形後の缶体胴部を目視観察
し、外観評価により行なった。更に耐錆性については、
成形後の缶を脱脂水洗後、乾燥し、缶を倒立させた状態
で塩水噴霧試験を行ない、缶底の加工部に錆が発生する
までの時間を調査してその評価を行なった。
これを市販のカッピングプレス内で内径72mm、高さ36mm
のカップに成形し、次いでこのカップをＤＩマシーンに
挿入し、40℃のクーラントを循環使用しながらポンチス
ピードＭax50m／min、ストローク長さ600mmでリドロー
加工及び３段階のアイアニング加工を行なった。成形さ
れた缶体は内径52mm、高さ130mmで缶胴の厚みは約0.12m
mまで薄くなっていた。この様な製造工程で得られる各
ＤＩ成形性は、成形荷重と変形量から成形に必要な成形
エネルギを算出し、その算出値の大小で評価した。成形
エネルギの低いもの程、成形性が良好なことを示してい
る。又光沢ムラの有無は成形後の缶体胴部を目視観察
し、外観評価により行なった。更に耐錆性については、
成形後の缶を脱脂水洗後、乾燥し、缶を倒立させた状態
で塩水噴霧試験を行ない、缶底の加工部に錆が発生する
までの時間を調査してその評価を行なった。
【００３２】同表より、本発明の実施例たるNo.1〜No.8
の鋼板を素材としてＤＩ缶を製造した場合、めっき前の
鋼板表面にAl2O3粒子が適切な粒径及び密度で生成して
おり、高速でＤＩ製缶しても光沢ムラを生じないし、成
形エネルギも低く、又缶底の耐錆性も良好であることが
わかる。
の鋼板を素材としてＤＩ缶を製造した場合、めっき前の
鋼板表面にAl2O3粒子が適切な粒径及び密度で生成して
おり、高速でＤＩ製缶しても光沢ムラを生じないし、成
形エネルギも低く、又缶底の耐錆性も良好であることが
わかる。
【００３３】一方比較例たるNo.9の鋼板の様に、鋼中の
Al量が多すぎる場合、Al2O3粒子の粒径が大きくなり過
ぎるためかじりを生じ、成形エネルギも高くなってい
る。又No.10の鋼板は、焼鈍雰囲気の酸素分圧が本発明
範囲を外れていることから、鋼板表面にブルーイングを
生ずるくらい酸化が進行しており、めっき不良を生じ
た。焼鈍温度が高すぎたNo.11の鋼板では、No.9の鋼板
と同様にAl2O3粒子の粒径が大きすぎるためかじりを生
じ、成形エネルギも高くなっている。No.12の鋼板では
錫めっき量が少ないので成形エネルギが高くなり、又缶
底の耐錆性もやや劣っていた。更にNo.13の鋼板では、1
m2当りのAl2O3粒子の個数が過剰なため、ＤＩ成形時に
錫が剥れてしまい、製缶できなかった。
Al量が多すぎる場合、Al2O3粒子の粒径が大きくなり過
ぎるためかじりを生じ、成形エネルギも高くなってい
る。又No.10の鋼板は、焼鈍雰囲気の酸素分圧が本発明
範囲を外れていることから、鋼板表面にブルーイングを
生ずるくらい酸化が進行しており、めっき不良を生じ
た。焼鈍温度が高すぎたNo.11の鋼板では、No.9の鋼板
と同様にAl2O3粒子の粒径が大きすぎるためかじりを生
じ、成形エネルギも高くなっている。No.12の鋼板では
錫めっき量が少ないので成形エネルギが高くなり、又缶
底の耐錆性もやや劣っていた。更にNo.13の鋼板では、1
m2当りのAl2O3粒子の個数が過剰なため、ＤＩ成形時に
錫が剥れてしまい、製缶できなかった。
【００３４】従来例たるNo.14及びNo.15の鋼板では、Al
2O3粒子が生成していないので合金化を抑制することが
できず、光沢ムラを生じたり、成形エネルギが高くなっ
た。これらを避けるには、製缶速度を落とさざるを得
ず、高速製缶の要請に対応することができなくなる。
2O3粒子が生成していないので合金化を抑制することが
できず、光沢ムラを生じたり、成形エネルギが高くなっ
た。これらを避けるには、製缶速度を落とさざるを得
ず、高速製缶の要請に対応することができなくなる。
【００３５】
【発明の効果】以上詳述した本発明の構成によれば、低
い成形エネルギで高速製缶ができるようになり、且つそ
れによってできたＤＩ缶外面側には光沢ムラ欠陥の発生
がなくなる。そればかりか製造されたＤＩ缶は、特に缶
底を中心に優れた耐錆性を示している。
い成形エネルギで高速製缶ができるようになり、且つそ
れによってできたＤＩ缶外面側には光沢ムラ欠陥の発生
がなくなる。そればかりか製造されたＤＩ缶は、特に缶
底を中心に優れた耐錆性を示している。
【図１】本発明の錫めっき鋼板の状態を示す断面図であ
る。
る。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｃ２３Ｃ 22/00 Ｂ Ｃ２５Ｄ 5/26 Ｂ 5/36 5/48 (72)発明者 近藤 隆明 東京都千代田区丸の内一丁目１番２号 日 本鋼管株式会社内
Claims (2)
- 【請求項１】 Sol.Al：0.5〜3.5wt％を含み、且つその
表面に粒径0.01μm以上15μm以下のAl2O3粒子が1×102
〜1×106個／m2生成している鋼板であって、該鋼板の少
なくとも片面に錫が1.0g／m2以上5.6g／m2以下被覆され
ており、その上層に化成処理皮膜を形成せしめたことを
特徴とする加工性及び耐錆性に優れたＤＩ缶用めっき鋼
板。 - 【請求項２】 Sol.Al：0.5〜3.5wt％を含む鋼板を、最
終的に酸素分圧10-6気圧以上10-2気圧以下の雰囲気中で
650℃以上850℃以下の温度にて熱処理することにより、
該鋼板表面に粒径0.01μm以上15μm以下のAl2O3粒子を1
×102〜1×106個／m2生成させると共に、その少なくと
も片面に1.0g／m2以上5.6g／m2以下の錫をめっきした
後、電解クロム酸処理、浸漬クロム酸処理、リン酸塩処
理のいずれかの化成処理を施すことを特徴とする加工性
及び耐錆性に優れたＤＩ缶用めっき鋼板の製造方法。
Priority Applications (2)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12932392A JPH05295564A (ja) | 1992-04-23 | 1992-04-23 | 加工性及び耐錆性に優れたｄｉ缶用めっき鋼板及びその製造方法 |
| JP3732393A JPH06101066A (ja) | 1992-04-23 | 1993-02-03 | 加工性及び耐錆性に優れたｄｉ缶用めっき鋼板及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP12932392A JPH05295564A (ja) | 1992-04-23 | 1992-04-23 | 加工性及び耐錆性に優れたｄｉ缶用めっき鋼板及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05295564A true JPH05295564A (ja) | 1993-11-09 |
Family
ID=15006748
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP12932392A Pending JPH05295564A (ja) | 1992-04-23 | 1992-04-23 | 加工性及び耐錆性に優れたｄｉ缶用めっき鋼板及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05295564A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019522116A (ja) * | 2016-06-28 | 2019-08-08 | 宝山鋼鉄股▲ふん▼有限公司Ｂａｏｓｈａｎ Ｉｒｏｎ ＆ Ｓｔｅｅｌ Ｃｏ．，Ｌｔｄ． | 優れたリン酸塩処理性を有する低密度冷間圧延鋼板及びその製造方法 |
-
1992
- 1992-04-23 JP JP12932392A patent/JPH05295564A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2019522116A (ja) * | 2016-06-28 | 2019-08-08 | 宝山鋼鉄股▲ふん▼有限公司Ｂａｏｓｈａｎ Ｉｒｏｎ ＆ Ｓｔｅｅｌ Ｃｏ．，Ｌｔｄ． | 優れたリン酸塩処理性を有する低密度冷間圧延鋼板及びその製造方法 |
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