JPH05293822A - ガラス繊維連続ストランドマットの成形方法 - Google Patents
ガラス繊維連続ストランドマットの成形方法Info
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- JPH05293822A JPH05293822A JP4122689A JP12268992A JPH05293822A JP H05293822 A JPH05293822 A JP H05293822A JP 4122689 A JP4122689 A JP 4122689A JP 12268992 A JP12268992 A JP 12268992A JP H05293822 A JPH05293822 A JP H05293822A
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- glass fiber
- strand mat
- continuous strand
- fiber continuous
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- Moulding By Coating Moulds (AREA)
- Manufacturing Of Multi-Layer Textile Fabrics (AREA)
- Nonwoven Fabrics (AREA)
- Reinforced Plastic Materials (AREA)
- Laminated Bodies (AREA)
- Casting Or Compression Moulding Of Plastics Or The Like (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 特に６００ｇ／ｍ2 以下の薄目付のガラス繊
維連続ストランドマットを用いて連続的に加熱、圧縮成
形を行う場合にも、圧縮成形時に有機バインダーが十分
軟化しているため、良好な製品寸法の成形体を得ること
が可能となる方法を提供することを目的とする。 【構成】 ロール状に巻き取られた幅１４００ｍｍのガ
ラスペーパー１３は、３０ｇ／ｍ2 の目付を有してお
り、第二のテンションローラー１４を介し、第一のベル
トコンベアー１２によってガラス繊維連続ストランドマ
ット１０と同時に引き出され、両者は、押えローラー１
５によって密着して重ね合わさるようになっている。
維連続ストランドマットを用いて連続的に加熱、圧縮成
形を行う場合にも、圧縮成形時に有機バインダーが十分
軟化しているため、良好な製品寸法の成形体を得ること
が可能となる方法を提供することを目的とする。 【構成】 ロール状に巻き取られた幅１４００ｍｍのガ
ラスペーパー１３は、３０ｇ／ｍ2 の目付を有してお
り、第二のテンションローラー１４を介し、第一のベル
トコンベアー１２によってガラス繊維連続ストランドマ
ット１０と同時に引き出され、両者は、押えローラー１
５によって密着して重ね合わさるようになっている。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、ガラス繊維連続ストラ
ンドマットの成形方法に関し、特に６００ｇ／ｍ2 以下
の薄目付のガラス繊維連続ストランドマットを圧縮成形
するのに適した方法に関するものである。
ンドマットの成形方法に関し、特に６００ｇ／ｍ2 以下
の薄目付のガラス繊維連続ストランドマットを圧縮成形
するのに適した方法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】通常、ガラス繊維連続ストランドマット
を作製する場合、溶融ガラスをブッシング底部に形成さ
れた多数のノズルからガラスフィラメントとして引き出
した後、それらの表面に集束剤を塗布して集束すること
によってガラスストランドとなし、このガラスストラン
ドを連続したまま乱れた渦巻き状で平面上に均一な厚み
に積み重ね、熱硬化性樹脂あるいは、熱可塑性樹脂から
なる有機バインダーでマット状に成形する方法が採られ
る。
を作製する場合、溶融ガラスをブッシング底部に形成さ
れた多数のノズルからガラスフィラメントとして引き出
した後、それらの表面に集束剤を塗布して集束すること
によってガラスストランドとなし、このガラスストラン
ドを連続したまま乱れた渦巻き状で平面上に均一な厚み
に積み重ね、熱硬化性樹脂あるいは、熱可塑性樹脂から
なる有機バインダーでマット状に成形する方法が採られ
る。
【０００３】近年、このガラス繊維連続ストランドマッ
トを圧縮成形し、これをＳ−ＲＩＭ（ストラクチャルー
−リアクション・インジェクション・モールディング）
やＲＴＭ（レジン・トランスファー・モールディング）
等の補強材として使用することが提案され、少量生産に
適したハンドレイアップや大量生産に適したＳＭＣ（シ
ート・モールディング・コンパウンド）の中間分野にお
いて多用されつつある。
トを圧縮成形し、これをＳ−ＲＩＭ（ストラクチャルー
−リアクション・インジェクション・モールディング）
やＲＴＭ（レジン・トランスファー・モールディング）
等の補強材として使用することが提案され、少量生産に
適したハンドレイアップや大量生産に適したＳＭＣ（シ
ート・モールディング・コンパウンド）の中間分野にお
いて多用されつつある。
【０００４】一般にガラス繊維連続ストランドマットを
用いて、いわゆるプリフォームと呼ばれる成形体を連続
的に生産するには、まず熱可塑性樹脂からなる有機バイ
ンダーを用いて成形したガラス繊維連続ストランドマッ
トをロール状に巻き取ったものを準備し、これを徐々に
引き出して所定の長さに裁断した後、加熱炉に入れるこ
とによってガラス繊維連続ストランドマットの表面に固
着している有機バインダーを軟化させ、次いでこれをマ
ット移動装置によって成形型の上型と下型の間に移動さ
せてからその周囲をクランプ枠で挟み、型締めして圧縮
成形する方法が採られる。
用いて、いわゆるプリフォームと呼ばれる成形体を連続
的に生産するには、まず熱可塑性樹脂からなる有機バイ
ンダーを用いて成形したガラス繊維連続ストランドマッ
トをロール状に巻き取ったものを準備し、これを徐々に
引き出して所定の長さに裁断した後、加熱炉に入れるこ
とによってガラス繊維連続ストランドマットの表面に固
着している有機バインダーを軟化させ、次いでこれをマ
ット移動装置によって成形型の上型と下型の間に移動さ
せてからその周囲をクランプ枠で挟み、型締めして圧縮
成形する方法が採られる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】上記方法に基づいてガ
ラス繊維連続ストランドマットを圧縮成形するには、圧
縮成形時に有機バインダーが十分に軟化していることが
必要であるが、単位面積当たりのガラス繊維の使用量の
少ないガラス繊維連続ストランドマットほど、良好な製
品寸法の成形体を得ることが困難となる。
ラス繊維連続ストランドマットを圧縮成形するには、圧
縮成形時に有機バインダーが十分に軟化していることが
必要であるが、単位面積当たりのガラス繊維の使用量の
少ないガラス繊維連続ストランドマットほど、良好な製
品寸法の成形体を得ることが困難となる。
【０００６】すなわち９００ｇ／ｍ2 以上の厚目付のガ
ラス繊維連続ストランドマットの場合には、マットの保
温性が良く、一旦加熱されると冷めにくいため、圧縮成
形時にも有機バインダーが十分に軟化しており、良好な
製品寸法の成形体を得ることが可能である。
ラス繊維連続ストランドマットの場合には、マットの保
温性が良く、一旦加熱されると冷めにくいため、圧縮成
形時にも有機バインダーが十分に軟化しており、良好な
製品寸法の成形体を得ることが可能である。
【０００７】しかしながら９００ｇ／ｍ2 以下の目付の
ガラス繊維連続ストランドマットの場合には、マットの
保温性が悪く、一旦加熱されても冷めやすいため成形性
が悪く、特に６００ｇ／ｍ2 以下の薄目付のガラス繊維
連続ストランドを加熱しても、その後の圧縮成形時に
は、マットが冷めて有機バインダーがやや固化した状態
となリやすく、これを圧縮成形しても、良好な製品寸法
の成形体は得られ難いという問題があった。
ガラス繊維連続ストランドマットの場合には、マットの
保温性が悪く、一旦加熱されても冷めやすいため成形性
が悪く、特に６００ｇ／ｍ2 以下の薄目付のガラス繊維
連続ストランドを加熱しても、その後の圧縮成形時に
は、マットが冷めて有機バインダーがやや固化した状態
となリやすく、これを圧縮成形しても、良好な製品寸法
の成形体は得られ難いという問題があった。
【０００８】本発明の目的は、特に６００ｇ／ｍ2 以下
の薄目付のガラス繊維連続ストランドマットを用いて連
続的に加熱、圧縮成形を行う場合にも、圧縮成形時に有
機バインダーが十分軟化しているため、良好な製品寸法
の成形体を得ることが可能となる方法を提供することで
ある。
の薄目付のガラス繊維連続ストランドマットを用いて連
続的に加熱、圧縮成形を行う場合にも、圧縮成形時に有
機バインダーが十分軟化しているため、良好な製品寸法
の成形体を得ることが可能となる方法を提供することで
ある。
【０００９】
【課題を解決するための手段】すなわち本発明のガラス
繊維マットの成形方法は、ガラス繊維連続ストランドマ
ットに保温シートを重ね合わせた状態で加熱した後、圧
縮成形することを特徴とする。
繊維マットの成形方法は、ガラス繊維連続ストランドマ
ットに保温シートを重ね合わせた状態で加熱した後、圧
縮成形することを特徴とする。
【００１０】また本発明において用いる保温シートとし
ては、加熱工程において著しく劣化しないこと、型から
の成形体の脱型を困難ならしめないこと、成形体から比
較的容易に剥離できること、成形体の製品寸法に著しく
悪影響を及ぼさないことの条件を満たすものであれば、
いずれも使用可能であるが、耐熱性を考慮すると、１０
〜１００ｇ／ｍ2 の目付のガラスサーフェーサ又は、ガ
ラスペーパーが好適である。
ては、加熱工程において著しく劣化しないこと、型から
の成形体の脱型を困難ならしめないこと、成形体から比
較的容易に剥離できること、成形体の製品寸法に著しく
悪影響を及ぼさないことの条件を満たすものであれば、
いずれも使用可能であるが、耐熱性を考慮すると、１０
〜１００ｇ／ｍ2 の目付のガラスサーフェーサ又は、ガ
ラスペーパーが好適である。
【００１１】尚、ガラスサーフェーサーとは、ガラス繊
維のフィラメントを平面上でランダム方向に均等分散さ
せた後、ポリエステル等の結合剤によって薄いマット状
に成形したものであり、またガラスペーパーとは、ガラ
ス繊維を抄き上げてシート状にしたものである。
維のフィラメントを平面上でランダム方向に均等分散さ
せた後、ポリエステル等の結合剤によって薄いマット状
に成形したものであり、またガラスペーパーとは、ガラ
ス繊維を抄き上げてシート状にしたものである。
【００１２】
【作用】本発明においては、ガラス繊維連続ストランド
マットに保温シートを重ね合わせた状態で加熱するた
め、ガラス繊維連続ストランドマットの放熱速度が遅く
なる。従って有機バインダーが十分に軟化した状態で、
圧縮成形することができ、良好な製品寸法の成形体を得
ることが可能となる。
マットに保温シートを重ね合わせた状態で加熱するた
め、ガラス繊維連続ストランドマットの放熱速度が遅く
なる。従って有機バインダーが十分に軟化した状態で、
圧縮成形することができ、良好な製品寸法の成形体を得
ることが可能となる。
【００１３】本発明においてガラスペーパーとガラスサ
ーフェーサーを使用する場合、それらの目付を１０〜１
００ｇ／ｍ2 に限定した理由は、１０ｇ／ｍ2 以下の場
合には、保温性が悪くなって、上記の作用が得られず、
一方、１００ｇ／ｍ2 以上の場合には、コスト的に高く
なって、量産に不向きとなるからである。
ーフェーサーを使用する場合、それらの目付を１０〜１
００ｇ／ｍ2 に限定した理由は、１０ｇ／ｍ2 以下の場
合には、保温性が悪くなって、上記の作用が得られず、
一方、１００ｇ／ｍ2 以上の場合には、コスト的に高く
なって、量産に不向きとなるからである。
【００１４】有機バインダーとしては、例えばポリエス
テル樹脂が適しており、この樹脂の場合、約１００℃以
上の温度で軟化する。
テル樹脂が適しており、この樹脂の場合、約１００℃以
上の温度で軟化する。
【００１５】
【実施例】以下、本発明のガラス繊維連続ストランドマ
ットの成形方法を実施例に基づいて詳細に説明する。
ットの成形方法を実施例に基づいて詳細に説明する。
【００１６】（実施例１）図１は、本発明の成形方法を
実施するための装置の説明図である。
実施するための装置の説明図である。
【００１７】ロール状に巻き取られた幅１４００ｍｍの
ガラス繊維連続ストランドマット１０は、４５０ｇ／ｍ
2 の目付を有しており、第一のテンション調整ローラー
１１を介し、第一のベルトコンベアー１２によって徐々
に引き出される。
ガラス繊維連続ストランドマット１０は、４５０ｇ／ｍ
2 の目付を有しており、第一のテンション調整ローラー
１１を介し、第一のベルトコンベアー１２によって徐々
に引き出される。
【００１８】またロール状に巻き取られた幅１４００ｍ
ｍのガラスペーパー１３は、３０ｇ／ｍ2 の目付を有し
ており、第二のテンションローラー１４を介し、第一の
ベルトコンベアー１２によってガラス繊維連続ストラン
ドマット１０と同時に引き出され、両者は、押えローラ
ー１５によって密着して重ね合わさるようになってい
る。
ｍのガラスペーパー１３は、３０ｇ／ｍ2 の目付を有し
ており、第二のテンションローラー１４を介し、第一の
ベルトコンベアー１２によってガラス繊維連続ストラン
ドマット１０と同時に引き出され、両者は、押えローラ
ー１５によって密着して重ね合わさるようになってい
る。
【００１９】その後、このガラス繊維連続ストランドマ
ット１０とガラスペーパー１３は、所定位置で止まり、
切断機１６によって９００ｍｍの長さになるように裁断
されてから、第二のベルトコンベアー１７によって加熱
炉１８の手前の位置まで移動し、さらにそれらの周囲を
把持して移動させる機構を有するマット移動装置（図示
せず）によって加熱炉１８内に移動する。
ット１０とガラスペーパー１３は、所定位置で止まり、
切断機１６によって９００ｍｍの長さになるように裁断
されてから、第二のベルトコンベアー１７によって加熱
炉１８の手前の位置まで移動し、さらにそれらの周囲を
把持して移動させる機構を有するマット移動装置（図示
せず）によって加熱炉１８内に移動する。
【００２０】加熱炉１８は、約３００℃の雰囲気温度に
設定されており、ここでガラス繊維連続ストランドマッ
ト１０が一定時間保持されることによって、その表面に
付着している有機バインダーが十分軟化する。
設定されており、ここでガラス繊維連続ストランドマッ
ト１０が一定時間保持されることによって、その表面に
付着している有機バインダーが十分軟化する。
【００２１】加熱が終了すると、ガラス繊維連続ストラ
ンドマット１０とガラスペーパー１３は、マット移動装
置（図示せず）によって成形機１９の上型１９ａと下型
１９ｂの間に移動する。次いで上型１９ａ及び下型１９
ｂの周囲に装備されるような形状を有する上下のクラン
プ枠２０ａ、２０ｂが移動することによってガラス繊維
連続ストランドマット１０とガラスペーパー１３の周囲
が挟まれた後、成形機１９が型締めされて圧縮成形され
る。一定時間経過後、上型１９ａと下型１９ｂを開き、
できた成形体を取り出し、ガラスペーパー１３をガラス
繊維連続ストランドマット１０からはぎ取ったところ、
良好な製品寸法のガラス繊維連続ストランドマット１０
からなる成形体が得られた。
ンドマット１０とガラスペーパー１３は、マット移動装
置（図示せず）によって成形機１９の上型１９ａと下型
１９ｂの間に移動する。次いで上型１９ａ及び下型１９
ｂの周囲に装備されるような形状を有する上下のクラン
プ枠２０ａ、２０ｂが移動することによってガラス繊維
連続ストランドマット１０とガラスペーパー１３の周囲
が挟まれた後、成形機１９が型締めされて圧縮成形され
る。一定時間経過後、上型１９ａと下型１９ｂを開き、
できた成形体を取り出し、ガラスペーパー１３をガラス
繊維連続ストランドマット１０からはぎ取ったところ、
良好な製品寸法のガラス繊維連続ストランドマット１０
からなる成形体が得られた。
【００２２】尚、この実施例において加熱時におけるガ
ラス繊維連続ストランド１０の表面温度と、加熱を終了
してから約３秒後の表面温度を測定したところ、約２０
０℃と約１２０℃であった。
ラス繊維連続ストランド１０の表面温度と、加熱を終了
してから約３秒後の表面温度を測定したところ、約２０
０℃と約１２０℃であった。
【００２３】（実施例２）幅１４００ｍｍで、６００ｇ
／ｍ2 の目付を有するガラス繊維連続ストランドマット
と、保温シートとして、幅１４００ｍｍで、３０ｇ／ｍ
2 の目付を有するガラスサーフェーサーを用い、実施例
１と同じ条件で切断、加熱、圧縮成形したところ、実施
例１と同じく良好な製品寸法の成形体を作製することが
できた。
／ｍ2 の目付を有するガラス繊維連続ストランドマット
と、保温シートとして、幅１４００ｍｍで、３０ｇ／ｍ
2 の目付を有するガラスサーフェーサーを用い、実施例
１と同じ条件で切断、加熱、圧縮成形したところ、実施
例１と同じく良好な製品寸法の成形体を作製することが
できた。
【００２４】尚、この実施例において加熱時におけるガ
ラス繊維連続ストランドの表面温度と、加熱を終了して
から約３秒後の表面温度を測定したところ、約２００℃
と約１４０℃であった。
ラス繊維連続ストランドの表面温度と、加熱を終了して
から約３秒後の表面温度を測定したところ、約２００℃
と約１４０℃であった。
【００２５】（比較例）ガラスペーパーを用いず、幅１
４００ｍｍで６００ｇ／ｍ2 の目付を有するガラス繊維
連続ストランドマットのみを実施例１と同じ条件で切
断、加熱、圧縮成形したが、良好な製品寸法の成形体を
得ることはできなかった。
４００ｍｍで６００ｇ／ｍ2 の目付を有するガラス繊維
連続ストランドマットのみを実施例１と同じ条件で切
断、加熱、圧縮成形したが、良好な製品寸法の成形体を
得ることはできなかった。
【００２６】尚、この比較例において加熱時におけるガ
ラス繊維連続ストランドの表面温度と、加熱を終了して
から約３秒後の表面温度を測定したところ、約２００℃
と約６０℃であった。
ラス繊維連続ストランドの表面温度と、加熱を終了して
から約３秒後の表面温度を測定したところ、約２００℃
と約６０℃であった。
【００２７】
【発明の効果】以上のように本発明の方法によると、一
旦加熱されたガラス繊維連続ストランドマットの放熱速
度が遅くなり、圧縮成形時にも有機バインダーが十分に
軟化しているため、特に６００ｇ／ｍ2 以下の薄目付の
ガラス繊維連続ストランドマットでも良好な製品寸法の
成形体を得ることが可能となる。
旦加熱されたガラス繊維連続ストランドマットの放熱速
度が遅くなり、圧縮成形時にも有機バインダーが十分に
軟化しているため、特に６００ｇ／ｍ2 以下の薄目付の
ガラス繊維連続ストランドマットでも良好な製品寸法の
成形体を得ることが可能となる。
【図１】本発明のガラス繊維連続ストランドマットの成
形方法を実施するための装置の説明図である。
形方法を実施するための装置の説明図である。
１０ ガラス繊維連続ストランドマット １３ ガラスペーパー １６ 切断機 １８ 加熱炉 １９ 成形機
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｄ０４Ｈ 3/00 Ａ 7199−3Ｂ // Ｄ０６Ｍ 17/00 Ｂ２９Ｋ 105:08
Claims (2)
- 【請求項１】 ガラス繊維連続ストランドマットに保温
シートを重ね合わせた状態で加熱した後、圧縮成形する
ことを特徴とするガラス繊維連続ストランドマットの成
形方法。 - 【請求項２】 保温シートが１０〜１００ｇ／ｍ2 の目
付のガラスサーフェーサ又は、ガラスペーパーであるこ
とを特徴とする請求項１のガラス繊維連続ストランドマ
ットの成形方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4122689A JPH05293822A (ja) | 1992-04-16 | 1992-04-16 | ガラス繊維連続ストランドマットの成形方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4122689A JPH05293822A (ja) | 1992-04-16 | 1992-04-16 | ガラス繊維連続ストランドマットの成形方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05293822A true JPH05293822A (ja) | 1993-11-09 |
Family
ID=14842188
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4122689A Pending JPH05293822A (ja) | 1992-04-16 | 1992-04-16 | ガラス繊維連続ストランドマットの成形方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05293822A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006076158A (ja) * | 2004-09-10 | 2006-03-23 | Toray Ind Inc | プリフォームの製造方法、プリフォームの製造装置およびプリフォーム |
-
1992
- 1992-04-16 JP JP4122689A patent/JPH05293822A/ja active Pending
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2006076158A (ja) * | 2004-09-10 | 2006-03-23 | Toray Ind Inc | プリフォームの製造方法、プリフォームの製造装置およびプリフォーム |
| JP4576942B2 (ja) * | 2004-09-10 | 2010-11-10 | 東レ株式会社 | プリフォームの製造方法およびプリフォームの製造装置 |
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