JPH05279044A - 噴霧焙焼法によるフェライト粉末の製造方法 - Google Patents
噴霧焙焼法によるフェライト粉末の製造方法Info
- Publication number
- JPH05279044A JPH05279044A JP4074431A JP7443192A JPH05279044A JP H05279044 A JPH05279044 A JP H05279044A JP 4074431 A JP4074431 A JP 4074431A JP 7443192 A JP7443192 A JP 7443192A JP H05279044 A JPH05279044 A JP H05279044A
- Authority
- JP
- Japan
- Prior art keywords
- ferrite
- ferrite powder
- powder
- chloride
- particle size
- Prior art date
- Legal status (The legal status is an assumption and is not a legal conclusion. Google has not performed a legal analysis and makes no representation as to the accuracy of the status listed.)
- Withdrawn
Links
Classifications
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01G—COMPOUNDS CONTAINING METALS NOT COVERED BY SUBCLASSES C01D OR C01F
- C01G49/00—Compounds of iron
- C01G49/0018—Mixed oxides or hydroxides
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2004/00—Particle morphology
- C01P2004/51—Particles with a specific particle size distribution
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2004/00—Particle morphology
- C01P2004/60—Particles characterised by their size
- C01P2004/61—Micrometer sized, i.e. from 1-100 micrometer
-
- C—CHEMISTRY; METALLURGY
- C01—INORGANIC CHEMISTRY
- C01P—INDEXING SCHEME RELATING TO STRUCTURAL AND PHYSICAL ASPECTS OF SOLID INORGANIC COMPOUNDS
- C01P2004/00—Particle morphology
- C01P2004/60—Particles characterised by their size
- C01P2004/62—Submicrometer sized, i.e. from 0.1-1 micrometer
Landscapes
- Chemical & Material Sciences (AREA)
- Organic Chemistry (AREA)
- Inorganic Chemistry (AREA)
- Compounds Of Iron (AREA)
- Soft Magnetic Materials (AREA)
Abstract
(57)【要約】
【目的】 本発明の目的は、並流法を更に改善し、磁気
特性の優れたフェライトを得るためのフェライト粉末の
製造方法を提供することにある。 【構成】 本発明に係る噴霧焙焼法によるフェライト粉
末の製造方法は、フェライトを構成する金属の塩化物が
所定のモル比で溶解している複合塩化物溶液を熱ガスの
流れと同一方向に噴霧して焙焼反応させることからなる
工程１；及び焙焼反応により生成したフェライト粉末を
熱ガス及び反応生成ガスに輸送させて粉体回収装置まで
導き回収することからなる工程２よりなる噴霧焙焼法に
よるフェライト粉末の製造方法において、フェライト粉
末を２種類の大きさに分離し回収することを特徴とす
る。
特性の優れたフェライトを得るためのフェライト粉末の
製造方法を提供することにある。 【構成】 本発明に係る噴霧焙焼法によるフェライト粉
末の製造方法は、フェライトを構成する金属の塩化物が
所定のモル比で溶解している複合塩化物溶液を熱ガスの
流れと同一方向に噴霧して焙焼反応させることからなる
工程１；及び焙焼反応により生成したフェライト粉末を
熱ガス及び反応生成ガスに輸送させて粉体回収装置まで
導き回収することからなる工程２よりなる噴霧焙焼法に
よるフェライト粉末の製造方法において、フェライト粉
末を２種類の大きさに分離し回収することを特徴とす
る。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、フェライトの原料粉末
であるフェライト粉末の製造方法に関し、更に詳しくは
フェライトを構成する金属の塩化物を含む複合塩化物溶
液を噴霧焙焼してフェライト粉末を製造する技術に関す
る。
であるフェライト粉末の製造方法に関し、更に詳しくは
フェライトを構成する金属の塩化物を含む複合塩化物溶
液を噴霧焙焼してフェライト粉末を製造する技術に関す
る。
【０００２】
【従来の技術】噴霧焙焼法によるフェライト粉末製造方
法としては、従来より、ルスナー法と呼ばれる方法が良
く知られている。しかし、ルスナー法では、塩化物の蒸
気圧が高く、かつ酸化物になり難い金属(例えば亜鉛)を
含むフェライト粉末の製造は不可能であった(特公昭63
−17776号公報)。そのため、塩化物の蒸気圧が高く、か
つ酸化物になり難い金属(例えば亜鉛)をも含むフェライ
ト粉末を製造可能にする方法として、特開平１−192708
号公報あるいは本発明者らによる特開平３−40921号公
報に開示されている方法がある(以下、並流法と呼ぶ)。
並流法は、フェライトを構成する金属の塩化物が所定の
モル比で溶解している複合塩化物溶液を熱ガスの流れと
同一方向に噴霧して焙焼反応させることからなる工程
１；焙焼反応により生成したフェライト粉末を熱ガス及
び反応生成ガスに輸送させて粉体回収装置まで導き回収
することからなる工程２よりなる。これにより、塩化物
の蒸気圧が高く、かつ酸化物になり難い金属(例えば亜
鉛)を含むフェライト粉末をも製造可能となり、乾式
法、ルスナー法に比べ主成分の均一性が格段に改善され
る。
法としては、従来より、ルスナー法と呼ばれる方法が良
く知られている。しかし、ルスナー法では、塩化物の蒸
気圧が高く、かつ酸化物になり難い金属(例えば亜鉛)を
含むフェライト粉末の製造は不可能であった(特公昭63
−17776号公報)。そのため、塩化物の蒸気圧が高く、か
つ酸化物になり難い金属(例えば亜鉛)をも含むフェライ
ト粉末を製造可能にする方法として、特開平１−192708
号公報あるいは本発明者らによる特開平３−40921号公
報に開示されている方法がある(以下、並流法と呼ぶ)。
並流法は、フェライトを構成する金属の塩化物が所定の
モル比で溶解している複合塩化物溶液を熱ガスの流れと
同一方向に噴霧して焙焼反応させることからなる工程
１；焙焼反応により生成したフェライト粉末を熱ガス及
び反応生成ガスに輸送させて粉体回収装置まで導き回収
することからなる工程２よりなる。これにより、塩化物
の蒸気圧が高く、かつ酸化物になり難い金属(例えば亜
鉛)を含むフェライト粉末をも製造可能となり、乾式
法、ルスナー法に比べ主成分の均一性が格段に改善され
る。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、並流法で製造
したフェライト粉末をそのまま使用し、フェライトを製
造しても優れた磁気特性が得られないという問題があ
る。
したフェライト粉末をそのまま使用し、フェライトを製
造しても優れた磁気特性が得られないという問題があ
る。
【０００４】従って、本発明の目的は、並流法を更に改
善し、磁気特性の優れたフェライトを得るためのフェラ
イト粉末の製造方法を提供することにある。
善し、磁気特性の優れたフェライトを得るためのフェラ
イト粉末の製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】磁気特性の優れたフェラ
イトを得るためには、フェライトの原料であるフェライ
ト粉末の粒径を均一にする必要がある。しかし、本発明
者らが、フェライト粉末の作製実験を重ねた結果、並流
法では必ず大きさの異なる２種類のフェライト粉末(粒
径５〜１０μｍ程度の粗大粒子と粒径０.１μｍ程度の
微細粒子)が生成することが明らかになった。更に、こ
れらの粒子が混在した状態で成形、焼結しフェライトを
作製すると、異常結晶粒成長が起こり、磁気特性が劣化
することが明らかになった。そこで、本発明では、大き
さの異なる２種類のフェライト粉末を分離し回収するこ
とにより、フェライト粉末の粒径を均一化させ、フェラ
イトの磁気特性向上を図った。
イトを得るためには、フェライトの原料であるフェライ
ト粉末の粒径を均一にする必要がある。しかし、本発明
者らが、フェライト粉末の作製実験を重ねた結果、並流
法では必ず大きさの異なる２種類のフェライト粉末(粒
径５〜１０μｍ程度の粗大粒子と粒径０.１μｍ程度の
微細粒子)が生成することが明らかになった。更に、こ
れらの粒子が混在した状態で成形、焼結しフェライトを
作製すると、異常結晶粒成長が起こり、磁気特性が劣化
することが明らかになった。そこで、本発明では、大き
さの異なる２種類のフェライト粉末を分離し回収するこ
とにより、フェライト粉末の粒径を均一化させ、フェラ
イトの磁気特性向上を図った。
【０００６】即ち、本発明は、工程として、フェライト
を構成する金属の塩化物が所定のモル比で溶解している
複合塩化物溶液を熱ガスの流れと同一方向に噴霧して焙
焼反応させることからなる工程１；及び焙焼反応により
生成したフェライト粉末を熱ガス及び反応生成ガスに輸
送させて粉体回収装置まで導き回収することからなる工
程２よりなるフェライト粉末の製造方法において、フェ
ライト粉末を２種類の大きさに分離し回収することを特
徴とするフェライト粉末の製造方法を提供することにあ
る。
を構成する金属の塩化物が所定のモル比で溶解している
複合塩化物溶液を熱ガスの流れと同一方向に噴霧して焙
焼反応させることからなる工程１；及び焙焼反応により
生成したフェライト粉末を熱ガス及び反応生成ガスに輸
送させて粉体回収装置まで導き回収することからなる工
程２よりなるフェライト粉末の製造方法において、フェ
ライト粉末を２種類の大きさに分離し回収することを特
徴とするフェライト粉末の製造方法を提供することにあ
る。
【０００７】
【作用】大きさの異なる２種類のフェライト粉末(粒径
５〜１０μｍ程度の粗大粒子と粒径０.１μｍ程度の微
細粒子)を分離し回収するためにはさまざまな方法が考
えられるが、例えば粉体回収装置の１つとしてサイクロ
ンを用いることにより可能となる。サイクロンは遠心力
を利用した粉体回収装置であり、サイクロンで回収可能
な粒子径(分離限界粒子径)は、サイクロン入口速度、サ
イクロン直径等より決まる。従って、これらの条件を適
当に設定し、分離限界粒子径を例えば１μｍ程度にする
と、サイクロンでは粒径０.１μｍ程度の微細粒子は回
収されず、粒径５〜１０μｍ程度の粗大粒子のみ選択的
に回収することが可能となる。残りの粒径０.１μｍ程
度の微細粒径は、サイクロンの後に設置した粉体回収装
置により回収する。サイクロンの後の粉体回収装置とし
ては、粒径０.１μｍ程度の微細粒子をも回収可能なバ
グフィルターや電気集塵機などが考えられるが、特にこ
れは限定されない。
５〜１０μｍ程度の粗大粒子と粒径０.１μｍ程度の微
細粒子)を分離し回収するためにはさまざまな方法が考
えられるが、例えば粉体回収装置の１つとしてサイクロ
ンを用いることにより可能となる。サイクロンは遠心力
を利用した粉体回収装置であり、サイクロンで回収可能
な粒子径(分離限界粒子径)は、サイクロン入口速度、サ
イクロン直径等より決まる。従って、これらの条件を適
当に設定し、分離限界粒子径を例えば１μｍ程度にする
と、サイクロンでは粒径０.１μｍ程度の微細粒子は回
収されず、粒径５〜１０μｍ程度の粗大粒子のみ選択的
に回収することが可能となる。残りの粒径０.１μｍ程
度の微細粒径は、サイクロンの後に設置した粉体回収装
置により回収する。サイクロンの後の粉体回収装置とし
ては、粒径０.１μｍ程度の微細粒子をも回収可能なバ
グフィルターや電気集塵機などが考えられるが、特にこ
れは限定されない。
【０００８】
【実施例】以下、本発明の実施例につき説明する。 実施例 フェライト粉末の主成分濃度(酸化鉄５２.０モル％、酸
化マンガン３４.５モル％、酸化亜鉛１３.５モル％)と
同一の主成分濃度となるように塩化第一鉄、塩化マンガ
ン、塩化亜鉛を水に溶解して複合塩化物溶液を調製し
た。この複合塩化物溶液を噴霧液量６０リットル／時で
熱ガスと同一方向に噴霧し、焙焼反応させた。そして、
反応生成物のフェライト粉末を、初めにサイクロンで回
収し、その後電気集塵機で回収した。サイクロンの分離
限界粒子径は約１μｍになるように設定した。サイクロ
ンと電気集塵機で回収されたフェライト粉末の粒径分布
を調べた結果、図１及び図２に示すように、サイクロン
では粒径５〜１０μｍ程度の粗大粒子のみ選択的に回収
され、電気集塵機では粒径０.１μｍ程度の微細粒子が
回収されることがわかる。
化マンガン３４.５モル％、酸化亜鉛１３.５モル％)と
同一の主成分濃度となるように塩化第一鉄、塩化マンガ
ン、塩化亜鉛を水に溶解して複合塩化物溶液を調製し
た。この複合塩化物溶液を噴霧液量６０リットル／時で
熱ガスと同一方向に噴霧し、焙焼反応させた。そして、
反応生成物のフェライト粉末を、初めにサイクロンで回
収し、その後電気集塵機で回収した。サイクロンの分離
限界粒子径は約１μｍになるように設定した。サイクロ
ンと電気集塵機で回収されたフェライト粉末の粒径分布
を調べた結果、図１及び図２に示すように、サイクロン
では粒径５〜１０μｍ程度の粗大粒子のみ選択的に回収
され、電気集塵機では粒径０.１μｍ程度の微細粒子が
回収されることがわかる。
【０００９】比較例 実施例と同一方法でフェライト粉末を作製した。ただ
し、フェライト粉末の回収はサイクロンでは行わず、電
気集塵機のみで行った。電気集塵機で回収されたフェラ
イト粉末の粒径分布を調べた結果、図３に示すように、
粒径５〜１０μｍ程度の粗大粒子と粒径０.１μｍ程度
の微細粒子が混在することがわかる。
し、フェライト粉末の回収はサイクロンでは行わず、電
気集塵機のみで行った。電気集塵機で回収されたフェラ
イト粉末の粒径分布を調べた結果、図３に示すように、
粒径５〜１０μｍ程度の粗大粒子と粒径０.１μｍ程度
の微細粒子が混在することがわかる。
【００１０】更に、実施例と比較例で得られたそれぞれ
のフェライト粉末を使用して通常のフェライト製造プロ
セスにより、フェライトを製造した。また、得られたフ
ェライトの磁気特性(電力損失ＰB［ｋＷ／ｍ3］)を最大
磁束密度Ｂm＝０.２Ｔ、周波数ｆ＝１００ｋＨｚ、温度
Ｔ＝８０℃の条件で測定した。結果を表１に示す。表１
より、実施例では比較例に比べ磁気特性が著しく向上し
ていることがわかる。
のフェライト粉末を使用して通常のフェライト製造プロ
セスにより、フェライトを製造した。また、得られたフ
ェライトの磁気特性(電力損失ＰB［ｋＷ／ｍ3］)を最大
磁束密度Ｂm＝０.２Ｔ、周波数ｆ＝１００ｋＨｚ、温度
Ｔ＝８０℃の条件で測定した。結果を表１に示す。表１
より、実施例では比較例に比べ磁気特性が著しく向上し
ていることがわかる。
【００１１】
【表１】電力損失ＰB［ｋＷ／ｍ3］ 実施例 ３４０(サイクロン回収粉使用) ３５０(電気集塵機回収粉使用) 比較例 ７００
【００１２】
【発明の効果】本発明により、塩化物蒸気圧が高く、酸
化物になり難い金属(例えば亜鉛)を含み、かつ粒径の揃
ったフェライト粉末の製造が可能になる。更に、本発明
は、電力損失の少ない高性能フェライトをもたらす画期
的な方法である。
化物になり難い金属(例えば亜鉛)を含み、かつ粒径の揃
ったフェライト粉末の製造が可能になる。更に、本発明
は、電力損失の少ない高性能フェライトをもたらす画期
的な方法である。
【図１】実施例においてサイクロンに回収されたフェラ
イト粉末の粒径と体積頻度の関係を示すグラフである。
イト粉末の粒径と体積頻度の関係を示すグラフである。
【図２】実施例において電気集塵機に回収されたフェラ
イト粉末の粒径と体積頻度の関係を示すグラフである。
イト粉末の粒径と体積頻度の関係を示すグラフである。
【図３】比較例において電気集塵機に回収されたフェラ
イト粉末の粒径と体積頻度の関係を示すグラフである。
イト粉末の粒径と体積頻度の関係を示すグラフである。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 原 勝成 千葉県市川市高谷新町７番地の１ 日新製 鋼株式会社新材料研究所内 (72)発明者 大槻 悦夫 宮城県仙台市太白区郡山６丁目７番１号 株式会社トーキン内 (72)発明者 千葉 明 宮城県仙台市太白区郡山６丁目７番１号 株式会社トーキン内 (72)発明者 大柳 浩 宮城県仙台市太白区郡山６丁目７番１号 株式会社トーキン内
Claims (3)
- 【請求項１】 フェライトを構成する金属の塩化物が所
定のモル比で溶解している複合塩化物溶液を熱ガスの流
れと同一方向に噴霧して焙焼反応させることからなる工
程１；及び焙焼反応により生成したフェライト粉末を熱
ガス及び反応生成ガスに輸送させて粉体回収装置まで導
き回収することからなる工程２よりなる噴霧焙焼法によ
るフェライト粉末の製造方法において、フェライト粉末
を２種類の大きさに分離し回収することを特徴とするフ
ェライト粉末の製造方法。 - 【請求項２】 粉体回収装置の１つがサイクロンである
請求項１記載のフェライト粉末の製造方法。 - 【請求項３】 フェライトを構成する金属の塩化物が、
塩化第一鉄、塩化マンガン、塩化亜鉛を主成分とする請
求項１記載のフェライト粉末の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4074431A JPH05279044A (ja) | 1992-03-30 | 1992-03-30 | 噴霧焙焼法によるフェライト粉末の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP4074431A JPH05279044A (ja) | 1992-03-30 | 1992-03-30 | 噴霧焙焼法によるフェライト粉末の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05279044A true JPH05279044A (ja) | 1993-10-26 |
Family
ID=13547027
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP4074431A Withdrawn JPH05279044A (ja) | 1992-03-30 | 1992-03-30 | 噴霧焙焼法によるフェライト粉末の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05279044A (ja) |
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5688430A (en) * | 1993-02-23 | 1997-11-18 | Nippon Steel Corporation | Soft ferrite raw material powder, its sintered body, and their production method and apparatus |
| JP2008252089A (ja) * | 2007-03-07 | 2008-10-16 | Toda Kogyo Corp | フェライト成形シート、焼結フェライト基板およびアンテナモジュール |
| JP2009295985A (ja) * | 2008-06-05 | 2009-12-17 | Tridelta Weichferrite Gmbh | 軟磁性材料、およびこの軟磁性材料から構成される物品の製造方法 |
| US9394204B2 (en) | 2007-03-07 | 2016-07-19 | Toda Kogyo Corporation | Molded ferrite sheet, sintered ferrite substrate and antenna module |
-
1992
- 1992-03-30 JP JP4074431A patent/JPH05279044A/ja not_active Withdrawn
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| US5688430A (en) * | 1993-02-23 | 1997-11-18 | Nippon Steel Corporation | Soft ferrite raw material powder, its sintered body, and their production method and apparatus |
| JP2008252089A (ja) * | 2007-03-07 | 2008-10-16 | Toda Kogyo Corp | フェライト成形シート、焼結フェライト基板およびアンテナモジュール |
| US9394204B2 (en) | 2007-03-07 | 2016-07-19 | Toda Kogyo Corporation | Molded ferrite sheet, sintered ferrite substrate and antenna module |
| JP2009295985A (ja) * | 2008-06-05 | 2009-12-17 | Tridelta Weichferrite Gmbh | 軟磁性材料、およびこの軟磁性材料から構成される物品の製造方法 |
Similar Documents
| Publication | Publication Date | Title |
|---|---|---|
| JP4754488B2 (ja) | 粉末材料の合成や分離や精製のための方法 | |
| JP6209032B2 (ja) | 分級済粒子材料及びその製造方法、並びに樹脂組成物 | |
| Nguyen et al. | Development of a hydrometallurgical process for the recovery of calcium molybdate and cobalt oxalate powders from spent hydrodesulphurization (HDS) catalyst | |
| CN108640153A (zh) | 一种铌钽铁合金制备高纯氧化铌的方法 | |
| US2771158A (en) | Recovery of pigments from aerosols | |
| JP5347091B2 (ja) | 金属回収処理方法 | |
| JPH05279044A (ja) | 噴霧焙焼法によるフェライト粉末の製造方法 | |
| JP3857547B2 (ja) | 噴霧熱分解法による微粒子の製造方法 | |
| JP2020102606A (ja) | 異方性磁性粉末の製造方法および異方性磁性粉末 | |
| US4659022A (en) | Production of silicon carbide with automatic separation of a high grade fraction | |
| JP2500930B2 (ja) | カ−ボンブラツクの精製方法 | |
| US4686031A (en) | Beneficiation of gallium in fly ash | |
| US1298409A (en) | Process and apparatus for separating finely-divided materials. | |
| US3099614A (en) | Process for reduction of multiple oxides | |
| WO1994019283A1 (fr) | Poudre de matiere brute a base de ferrite tendre, corps fritte a base de cette poudre et procede de production | |
| JP2003147455A (ja) | ワイヤーソースラリーからのタンタル化合物の回収方法 | |
| JPH06293521A (ja) | ソフトフェライト原料粉及びそれらの製造方法と装置 | |
| US2771354A (en) | Concentration of iron ores | |
| US4139351A (en) | Separation of finely divided metal oxides, produced by combustion of metal carbonyls, from a stream of gas | |
| JP6939741B2 (ja) | 希土類化合物粒子の製造方法 | |
| RU2185933C1 (ru) | Способ получения высокодисперсного порошка карбонильного железа | |
| JP7194349B2 (ja) | ニッケル粉の製造方法 | |
| JPS6148506A (ja) | 気相法微粒子の精製方法 | |
| JPH11349324A (ja) | 希土類酸化物および希土類含有複合酸化物中空粒子の製造 | |
| JPH03262504A (ja) | 金属超微粒子から分離液及び金属微粒子の製造方法 |
Legal Events
| Date | Code | Title | Description |
|---|---|---|---|
| A300 | Withdrawal of application because of no request for examination |
Free format text: JAPANESE INTERMEDIATE CODE: A300 Effective date: 19990608 |