JPH05194753A - 顆粒レジンの製法 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 ペーストゾル調製時に粉塵の発生が少なく、
粉体流動性が良好でかつ自動計量が可能であり、また可
塑剤に容易に分散して低粘度のかつ高剪断領域において
でさえ良好なな流動性を有するペーストゾルとなる塩化
ビニル系レジンを得る。 【構成】 乳化重合法または微細懸濁重合法により得ら
れたポリ塩化ビニルラテックス（Ａ）とペースト用塩化
ビニル系樹脂粉末（Ｂ）とを混合して水分含有率を３０
％以下とした後に５０℃以下の温度で押出造立し、次い
で５０℃以下の温度で乾燥することを特徴とする顆粒レ
ジンの製法。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は、粉立ちが少なく、粉体
流動性に優れ、ペースト加工用レジンとして用いること
のできる顆粒レジンの製法に係る。

【０００２】

【従来の技術】ペースト用塩化ビニル樹脂の粉立ち防
止、自動計量の目的で近年、微粉末であるペースト用塩
化ビニル樹脂そのものを顆粒状にする試みがなされてい
る。例えば特開平２−１３３４０９号公報、同２−１３
３４１０号公報には、ペースト加工用塩化ビニル樹脂の
水性分散液を回転円盤式のアトマイザーを有するスプレ
ー乾燥機を用いて乾燥し、乾燥の際に回転円盤の回転数
と乾燥空気の温度及び湿度を調節して顆粒レジンを製造
している。しかしながら、通常この方法では顆粒の粒子
径を大きくするために回転円盤の回転数を小さくすると
高温での乾燥が必要となり、得られる顆粒レジンは固く
なり、可塑剤中で容易に分散せず、ペーストゾルは形成
されない。

【０００３】一方、乾燥温度を低くすると乾燥が不充分
となり、再度別の乾燥工程を必要とするかあるいはさら
に大型の噴霧乾燥装置を設置しなければならないという
欠点があり、経済的不利は免がれ得ない。また、従来の
技術で行われているように、微細粒子のみを含んだ水性
分散液を乾燥してペースト加工用塩化ビニル樹脂を製造
しても、該樹脂から調製されるペーストゾルは粘度が高
いか、粘度の経時的安定性の劣ったものとなる。また、
ペースト加工用塩化ビニル樹脂にしたものに、同じ樹脂
を含む水性乳状液を若干添加した後に押出機を通して造
粒し、得られた造粒物を流動床乾燥機を用いて８０℃の
温度で乾燥する粒状塩化ビニル樹脂の製造方法が特公昭
４８−２３１８０号公報に開示されている。

【０００４】この方法では製造される粒状塩化ビニル樹
脂が塩化ビニル樹脂微粒子のみを固めており、かつ８０
℃という高温で乾燥しているので、単に可塑剤を混合し
てもペースト加工用に供することはできず、ペーストゾ
ルにするために擂潰機で長時間すりつぶすという工程が
必要となり、仮にペーストゾルになったとしても、その
流動性は必ずしも良いものではなく、経時的安定性にも
問題が残る。さらに有機液体や凝集剤を用いて粒状にし
たレジンが知られているけれども、有機液体、凝集剤の
樹脂そのものの諸性能、例えば耐久性、印刷性等に悪影
響を及ぼす等の心配がある。これらの樹脂から調製され
たペーストゾルでは、高速コーティング、ロータリース
クリーン印刷、スプレー塗布、ディッピング等の用途に
供することは難しく、他のレジン等との混合によって、
改めて粘度、流動性等の調整が必要であった。

【０００５】

【発明が解決しようとする課題】本発明者らは、粉立ち
が少なく、粉体流動性にすぐれていて自動計量が可能
で、懸濁重合法で製造された塩化ビニル系樹脂よりも溶
融し易く、また可塑剤中に分散したとき容易に低粘度で
かつ高剪断領域でも流動性の良好なペーストゾルを与え
ることのできる塩化ビニル系樹脂を得るべく鋭意検討し
た結果、乳化重合法または微細懸濁重合法によって製造
された通常３μ以下の微細塩化ビニル系樹脂粒子を含む
水性分散液の一部を噴霧乾燥し、乾燥して得られる微細
塩化ビニル系樹脂粒子表面が互いに融着した数１０μの
粒子をそのまままたは粉砕して元の水性分散液に混合し
て、水性分散液の固形分濃度を高めた後に、押出造粒
し、次いで低温で乾燥することにより、上述の目的を達
成しうる顆粒状の塩化ビニルレジンが得られることを見
い出し、本発明を完成するに到った。

【０００６】すなわち、本発明の目的は、粉立ちが少な
く、粉体流動性が良好で自動計量が可能であり、懸濁重
合法で製造された塩化ビニル系樹脂よりも溶融し易く、
また可塑剤に分散したとき容易に低粘度でかつ高剪断領
域で良好な流動性を示すペーストゾルを与えることので
きる顆粒レジンの製法を提供するにある。

【０００７】

【課題を解決するための手段】しかして、本発明の要旨
とするところは、乳化重合法または微細懸濁重合法によ
り得られたポリ塩化ビニルラテックス（Ａ）とペースト
用塩化ビニル系樹脂粉末（Ｂ）とを混合して水分含有率
を３０％以下とした後に５０℃以下の温度で押出造粒
し、次いで５０℃以下の温度で乾燥することを特徴とす
る顆粒レジンの製法にある。本発明を詳細に説明する
に、ポリ塩化ビニルラテックス（Ａ）は、乳化重合法ま
たは微細懸濁重合法で製造された粒径３μ以下、通常
０．１〜２μの微細塩化ビニル重合体粒子を含む水性分
散液である。

【０００８】乳化重合法は、例えば塩化ビニルまたはこ
れと共重合可能なコモノマー、具体的には酢酸ビニル、
（メタ）アクリル酸アルキル、エチレン、プロピレン等
との混合物を、ラウリル硫酸ナトリウム、ドデシルベン
ゼンスルホン酸ナトリウム等の重合用乳化剤及び水溶性
重合触媒の存在下に重合させる方法であり、また微細懸
濁重合法は、例えば塩化ビニルまたはこれに共重合可能
なコモノマーとの混合物を、乳化剤または懸濁剤及び塩
化ビニルに可溶性の重合触媒とを一緒にホモジナイザー
等の分散機で均一に微分散して安定化した後に重合させ
る方法である。

【０００９】これら方法によって製造されたポリ塩化ビ
ニルラテックス（Ａ）は、それに含まれる塩化ビニル重
合体の大部分が３μ以下の微粒子であるが、重合過程で
攪拌のみによっては崩壊しない粗粒子が生成することが
あり、本発明方法では５００μ以上の粗粒子、好ましく
は６５μよりも大きな粒子を除去して用いるのが望まし
い。このラテックス（Ａ）は、また限外濾過等の方法で
ラテックス中の水分を除去し、ラテックス（Ａ）中の固
形分濃度を上げて用いるのが好ましい。

【００１０】ペースト用塩化ビニル系樹脂粉末（Ｂ）
は、通常、乳化重合法や微細懸濁重合法によって得られ
た上述のようなポリ塩化ビニルラテックスを噴霧乾燥し
て製造されるものが使用される。３μ以下の塩化ビニル
重合体微粒子を含むラテックスを噴霧乾燥することによ
り、微細粒子の表面同士が融着した約１０μ以上の粒子
が生成し、例えば回転円盤、圧力ノズル、二流体ノズル
等の噴霧機構に与えられる回転数、圧力、ラテックスの
流量等の諸条件により各種大きさの球形の粒子が得られ
る。また、乾燥温度を高くすると、例えば乾燥装置の排
風温度、すなわち乾燥装置の出口温度を６５℃以上にす
ると、微細粒子同士の融着力が強く、得られた粒子を可
塑剤に攪拌分散しても粒子は崩壊しない。排風温度を５
０〜６０℃の範囲、特に５５℃程度にすることにより１
０〜４０％が崩壊して微細粒子になる。

【００１１】一方、５０℃以下の温度で乾燥すれば可塑
剤中で粒子は崩壊し、ほとんどが微細粒子に戻る。本発
明方法では、ペースト用塩化ビニル系樹脂粉末（Ｂ）と
してラテックス（Ａ）に含まれる塩化ビニル重合体微粒
子と同一化学組成を有するものを用いるのが望ましい
が、必要に応じてペースト用塩化ビニル樹脂粉末（Ｂ）
と組成の異なったものであったもよい。また、ペースト
用塩化ビニル系樹脂粉末（Ｂ）として、通常、塩化ビニ
ルまたはそれと共重合可能なコモノマーとの混合物を、
懸濁剤及び場合によっては乳化剤並びに塩化ビニルに可
溶性の重合触媒の存在下に重合して得られる、いわゆる
ペースト混和用レジンも使用することができる。該レジ
ンは単一の５〜１００μ程度の粒径を有する球形の樹脂
であり、平均粒径は普通２０〜４０μの範囲にある。

【００１２】本発明方法で製造された顆粒レジンをペー
スト加工用に供する場合、ペースト用塩化ビニル系樹脂
粉末（Ｂ）は粒径１５０μよりも大きいものを分級除去
して使用するのがよく、ペーストゾルの高剪断領域での
良好な流動性を確保するためには、平均粒径５〜４５μ
の範囲のものを使用するのが望ましい。勿論、ペースト
用塩化ビニル系樹脂粉末（Ｂ）の粒径が大きければ粉砕
機で粉砕し、適宜大きさの範囲に分級して用いてもよ
い。なお、顆粒レジンを、極めて薄いフィルムを製造す
る用途、透明フィルムを製造する用途または細線用スク
リーン印刷加工の用途に用いる場合には、粉末（Ｂ）は
５μよりも小さいな粒子のものを用いるのが好適であ
る。

【００１３】本発明方法は、上述のポリ塩化ビニルラテ
ックス（Ａ）とペースト用塩化ビニル系樹脂粉末（Ｂ）
とを均一に混合してラテックス（Ａ）の固形分濃度を上
げたウェットケーキまたはウェットパウダーにした後に
押出造粒し、次いで乾燥するにある。ペースト用塩化ビ
ニル系樹脂粉末（Ｂ）を配合した後のウェットケーキま
たはウェットパウダーの固形分濃度は、７５〜９０重量
％、好ましくは７５〜８５重量％の範囲にあるのが望ま
しく、乳化重合または微細懸濁重合後のラテックス
（Ａ）中の固形分濃度によって粉末（Ｂ）の配合量を適
宜調節する。前述の通り、ラテックス（Ａ）の固形分濃
度は高い程好ましく、限外濾過等の方法を用いて固形分
が少なくとも４０重量％まで濃縮した後に粉末（Ｂ）を
添加するのが望ましい。

【００１４】こうすることにより、粉末（Ｂ）の添加量
を少なくすることができ、粉末（Ｂ）を製造する過程で
の乾燥エネルギーを減ずることができ経済的である。粉
末（Ｂ）のラテックス（Ａ）への添加量は、乾燥後の顆
粒レジンの１０〜９０重量％、好ましくは３０〜８０重
量％の範囲であるのが、ペーストゾルの流動性の観点か
ら望ましい。ラテックス（Ａ）と粉末（Ｂ）の混合は、
どのような方法で行ってもよいが、ラテックス（Ａ）の
攪拌下に粉末（Ｂ）を逐次添加していくのが均一なウェ
ットケーキまたはウェットパウダーになり易く、また固
形分濃度管理上も好ましい。

【００１５】固形分濃度を上げた後のウェットケーキま
たはウェットパウダーを押出造粒するための装置は、特
に限定されるものではなく、通常のスクリュー押出機、
プランジャー押出機、ギヤポンプ押出機、ローラー押出
機等各種の押出機が用いられる。押出造粒時の樹脂温度
は５０℃よりも高くならないことが必要であり、５０℃
よりも高いと可塑剤中で分散され難く、ペーストゾル調
製時支障を来す。押出された顆粒レジンの粒径は、押出
ノズルの径によって種々大きさの径のものが得られる
が、好ましくは０．１〜２０mmの範囲であり、適宜長さ
に切断した円柱であるのが、後述の乾燥工程、粉体流動
性、顆粒の強度、可塑剤への分散性、用途等の関係から
好ましい。

【００１６】押出造粒されたレジンは、レジン中に残存
する水分を除去するために、流動乾燥、棚段乾燥、真空
乾燥、パドルドライヤー等の操作に付される。乾燥温度
は、押出温度と同様に５０℃以下の温度であることが必
要である。

【００１７】

【実施例】次に本発明方法を実施例にて詳述するが、本
発明はその要旨を超えない限り、以下の実施例に限定さ
れるものではない。なお、ラテックス（Ａ）、粉末
（Ｂ）及び顆粒レジンは次の様に評価した。

【００１８】１ 粒径の測定 ａ）ラテックス中の粒径 遠心沈降式粒径測定機 ＣＰＳＭ（ＴＥＣＨＮＩＤＹＮ
Ｅ社製）により測定 ｂ）乾燥品の粒径 レーザー回折式粒径測定装置（堀場製作所製ＬＡ−５０
０）を用いて測定 ｃ）顆粒レジンの粒径 上記ｂ）と同じ。但し粒径２００μを超える場合タイラ
ー篩を使用 ２ 粒子形状 走査型電子顕微鏡（ＳＥＭ）を用いて観察

【００１９】３ 圧裂強度 微小圧縮試験機（島津製作所製、ＭＣＴＭ−５００）を
用い、塩化ビニル樹脂の凝集粒子１個をゆっくり荷重を
かけて圧縮し、急激な変化を起す荷重値を求める。急激
な荷重変化で粒子の圧裂が分る。粒子断面積当りの荷重
値（ｇ／mm² ）を粒子１０個の平均でもって圧裂強度を
示した。 ４ 粉体流動性 パウダーテスター（細川粉体研究所製）を用い、安息角
を測定。 ５ 粉立ち性 １ｍ高さのメスシリンダーの上から１００ｇの顆粒レジ
ンを一度に落下させ、落下直後の粉煙の高さで評価し
た。 ◎印： 粉煙 ０cm ○印： 粉煙 ５０cm未満 △印： 粉煙 ５０〜１００cm ×印： 粉煙 １００cm超

【００２０】６ プラスチゾルの粘度 （ａ）初期粘度：塩化ビニル樹脂／可塑剤＝１００／６
０（重量部）をプラネタリーミキサ（Ｎ−５０型）で♯
１スピード（６１rpm)×５分及び♯２スピード（１２５
rpm)×１５分混合して調製したプラスチゾルのブルック
フィールド型粘度計（Ｂ型粘度計）５０rpm 時の２３℃
での数値。 （ｂ）経時粘度：上述ゾルを２３℃で２４時間保持した
後に（ａ）を同様に測定した数値。 （ｃ）高剪断時の粘度：シーバース型粘度計（Ｓ型粘度
計）を用い、上述ゾルの９０psi 加圧下における１００
秒間あたりの流出量（単位：ｇ）。

【００２１】実施例１〜８、比較例 （１）ポリ塩化ビニルラテックス（Ａ）の製造 （Ａ−１）ラテックス：攪拌機を備えた容積２００ｌの
予備重合槽にイオン交換水１００kg、ラウロイルパーオ
キサイド６００ｇ、ラウリル硫酸ナトリウム４００ｇ、
ラウリルアルコール２００ｇを添加し、次いで同予備重
合槽内を脱気してから塩化ビニル単量体６０kgを添加
し、攪拌しながら３５℃に保持した。次いで均一に攪拌
後、分散機（ホモジナイザー）を用いて所望液滴径（約
０．５〜０．７μ）に分散させてから予め脱気しておい
た攪拌機を備えた容積２００ｌの重合槽に移送した。分
散液の移送完了後、重合反応液の温度を５０℃に昇温さ
せ公知の方法で微細懸濁重合を行い、平均粒径０．６μ
の塩化ビニル種子重合体粒子を含むラテックスを得た。

【００２２】この種子重合体粒子を含むラテックスを用
いて、次のようにポリ塩化ビニルラテックス（Ａ−１）
を調製した。すなわち、攪拌機を備えた容量２００ｌの
重合槽に脱イオン水８０kg、前記種子重合体粒子５kg
（ラテックス中の固形分換算値）、炭酸水素ナトリウム
２０ｇを仕込んだ後、脱気して塩化ビニル単量体７５kg
を仕込み、温度を５５℃に昇温させた後、予め溶解して
おいて亜硫酸水素ナトリウム０．３％水溶液を少量ずつ
（約１５００ｍｌ／ｈｒ）重合槽へ連続的に４０分間添
加して重合を開始させた。亜硫酸水素ナトリウムの添加
開始後、一定の反応速度で反応するようにその添加速度
を調整した。

【００２３】さらに重合率が１０％に達した時点から重
合終了までの間に、乳化剤としてラウリル硫酸ナトリウ
ムを約８％の水溶液として塩化ビニル単量体に対して毎
時０．１％の割合で連続的に添加した。乳化剤の全添加
量は塩化ビニル単量体に対して０．６％であった。重合
圧が５５℃における塩化ビニルの飽和圧から１kg／cm²
降下したときに亜硫酸ナトリウムを添加して重合を停止
させ、未反応単量体を回収した。重合中に生成した粗大
粒子を除去するため１００メッシュ金網を通したが、粗
大粒子は皆無であった。得られたラテックス中の重合体
粒子の平均粒径は１．１μであり、ラテックスの固形分
濃度は４１．０重量％であった。このラテックスを限外
濾過により固形分濃度４５重量％にした。

【００２４】（Ａ−２）ラテックス：攪拌機を備えた容
積２００ｌの重合槽に、９０kgの温度５４℃の脱イオン
水、１０kgの過硫酸カリウム及び５０ｇのピロ亜硫酸ナ
トリウムを入れ、約２０分間攪拌して溶解させた。次い
で、重合槽内を−６１０mmＨｇまで減圧し、５０分間５
５℃に保持した。

【００２５】次いで、重合槽に６０kgの塩化ビニル単量
体を仕込み、槽内温度を５０℃に保持した。単量体の仕
込後１５分経過してから、予め溶解しておいた０．２％
過硫酸カリウム水溶液を約１０ｍｌ／分の割合で徐々に
添加し、以後一定の重合速度を保つように、過硫酸カリ
ウム水溶液の添加速度を制御しながら反応させ、その後
重合率が約１５％に達したときに、別の溶解しておいて
ラウリル硫酸ナトリウムの約８％水溶液の添加を開始
し、同水溶液を８０ｍｌ／１０分前後の速度で全ラウリ
ル硫酸ナトリウム添加量が３６０ｇになるまで添加し
た。槽内圧力が、５０℃での塩化ビニル単量体の飽和圧
から２．０kg／cm² 降下したときに反応を停止し、未反
応単量体を回収して重合体ラテックスを得た。得られた
ラテックスは粒径約０．５μの単一分散粒子であり、ラ
テックスの安定性が良好であった。

【００２６】次いで、攪拌機を備えた容積２００ｌの重
合槽に、前記の得られたラテックスを種子ラテックスと
して４．５kg（固形分換算）、脱イオン水８０kgをそれ
ぞれ仕込んだのち、脱気してから塩化ビニル単量体２
５．５kgを仕込み、温度を５７℃に昇温した。その後、
全量で０．０５％（対塩化ビニル）の過酸化水素−ホル
ムアルデヒドナトリウムスルホキシレートのレドックス
系重合開始剤を一定の重合速度を保つようにその添加速
度を制御しながら連続的に添加した。重合率が１０％に
達したときから重合終了までラウリル硫酸ナトリウムの
約８％水溶液を約０．１ｌ／時間の割合で連続的に添加
した。

【００２７】また、反応率が１５％に達した時点から全
量で７０kgの塩化ビニルを１２kg／２０分の割合で添加
した。重合圧が５７℃における塩化ビニルの飽和圧力か
ら１kg／cm² 降下した時に開始剤の添加を停止して重合
を停止させ、未反応塩化ビニルを回収した。得られたラ
テックスは、平均粒径０．９μの重合体粒子を含み固形
分濃度３９．６重量％であった。このラテックスを限外
濾過により固形分濃度４３．６重量％まで濃縮した。

【００２８】（２）ペースト用塩化ビニル系樹脂粉末
（Ｂ）の製造 上述のようにして製造したラテックス（Ａ−２）の一部
を次の条件で噴霧乾燥した。樹脂粉末（Ｂ）としての市
販品及び粒子径等を併記した。

【表１】 樹脂粉末 噴霧機構 排風温度 平均粒径 形状 圧裂強度 （Ｂ−１） 回転円盤 ５５℃ ６０μ 球形 １０ｇ／mm² （Ｂ−２） 二流体ノズル ６０℃ ３０μ 球形 ９０ｇ／mm² （Ｂ−３） (B-1) を粉砕 ５μ 異形 １０ｇ／mm² ＞ （Ｂ−４） 市販ペースト ３５μ 球形 ＞１０００ｇ／mm² 用混和レジン

【００２９】（３）顆粒レジンの製法 上記ラテックス（Ａ）と樹脂粉末（Ｂ）をそれぞれ表１
に示す割合で混合してウェットケーキとした後にこれを
径０．８mmφの多孔スクリーンを装備した単軸スクリュ
ー押出機を用いて加熱せずに押出し、１〜２mm長に切断
し、次いで流動乾燥機で４５℃の温度で乾燥して顆粒レ
ジンを製造した。なお、ラテックス（Ａ）と粉末（Ｂ）
の混合はラテックスの攪拌下に粉末を連続的に添加混合
した。顆粒レジン及びプラスチゾルの物性を表１に記し
た。

【００３０】

【表２】

【００３１】

【発明の効果】本発明方法によれば乳化重合法または微
細懸濁重合法によって得られた微細塩化ビニル系樹脂粒
子を含むラテックスから径０．１mm以上の円柱状の大き
な顆粒レジンを製造することができ、得られた顆粒レジ
ンは粉立ちが少なく、粉化が少なく、粉体流動性が良好
で、自動計量が可能になり、包装、輸送等が容易にな
り、その取扱い性が改善された。そして、該レジンは、
懸濁重合法で製造された塩化ビニル系樹脂よりも大きな
粒径をもつにもかかわらず、熱溶融性に優れ、押出成
形、射出成形、回転成形、カレンダー加工等の樹脂原料
として好適である。

【００３２】また、顆粒レジンは、微細粒子とそれより
も大きな粒子の少なくとも２つの異なる粒径のもの、そ
れぞれが比較的緩い力でもって固められているので、可
塑剤の中での攪拌によって容易に顆粒が崩壊して低粘度
のペーストゾルになり、経時的粘度安定性も優れかつ高
剪断領域での流動性も良好であり、ゾル調製後の粘度及
び流動性の調整は不要である。

【００３３】したがって、本発明方法によって製造され
た顆粒レジンは、懸濁重合法によって製造される塩化ビ
ニル系樹脂の代替として、また加熱溶融性の良好な樹脂
として押出成形、射出成形、カレンダー加工、粉末成形
等の各種成形方法に供せられる。また、本発明方法によ
って製造された顆粒レジンは、ペースト加工用レジンと
して有用であり、高速コーティング、ロータリースクリ
ーン印刷、スプレー塗布、ディッピング等の用途に供す
ることができる。

Claims (14)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 乳化重合法または微細懸濁重合法により
   得られたポリ塩化ビニルラテックス（Ａ）とペースト用
   塩化ビニル系樹脂粉末（Ｂ）とを混合して水分含有率を
   ３０％以下とした後に５０℃以下の温度で押出造粒し、
   次いで５０℃以下の温度で乾燥することを特徴とする顆
   粒レジンの製法。
2. 【請求項２】 ポリ塩化ビニルラテックス（Ａ）を濃縮
   した後ペースト用塩化ビニル系樹脂粉末（Ｂ）と混合す
   る請求項１記載の顆粒レジンの製法。
3. 【請求項３】 ポリ塩化ビニルラテックス（Ａ）として
   重合過程で生成する６５μより大きな粗粒子を除去した
   ものを使用する請求項１または請求項２記載の顆粒レジ
   ンの製法。
4. 【請求項４】 ポリ塩化ビニルラテックス（Ａ）中の塩
   化ビニル重合体または共重合体が３μ以下の微細粒子で
   ある請求項１、請求項２または請求項３記載の顆粒レジ
   ンの製法。
5. 【請求項５】 ペースト用塩化ビニル系樹脂粉末（Ｂ）
   がポリ塩化ビニルラテックス（Ａ）を噴霧乾燥したもの
   である請求項１記載の顆粒レジンの製法。
6. 【請求項６】 ペースト用塩化ビニル系樹脂粉末（Ｂ）
   がその組成と異なるポリ塩化ビニルラテックス（Ａ）を
   噴霧乾燥したものである請求項１記載の顆粒レジンの製
   法。
7. 【請求項７】 ポリ塩化ビニルラテックス（Ａ）の噴霧
   乾燥温度が乾燥装置出口において５０℃以上である請求
   項５または請求項６記載の顆粒レジンの製法。
8. 【請求項８】 ペースト用塩化ビニル系樹脂粉末（Ｂ）
   がペースト混和用レジンである請求項１記載の顆粒レジ
   ンの製法。
9. 【請求項９】 ペースト用塩化ビニル系樹脂粉末（Ｂ）
   が粒径１５０μよりも大きい粗大粒子を含まないもので
   ある請求項１、請求項５、請求項６または請求項７記載
   の顆粒レジンの製法。
10. 【請求項１０】 ペースト用塩化ビニル系樹脂粉末
    （Ｂ）が平均粒径５〜４５μである請求項１、請求項
    ５、請求項６、請求項７、請求項８または請求項９記載
    の顆粒レジンの製法。
11. 【請求項１１】 ペースト用塩化ビニル系樹脂粉末
    （Ｂ）の平均粒径が５μ未満の大きさである請求項９記
    載の顆粒レジンの製法。
12. 【請求項１２】 ポリ塩化ビニルラテックス（Ａ）及び
    ペースト用塩化ビニル系樹脂粉末（Ｂ）との混合物の固
    形分濃度が７５〜９０重量％である請求項１記載の顆粒
    レジンの製法。
13. 【請求項１３】 押出造粒径が０．１〜２０mmの円柱で
    ある請求項１記載の顆粒レジンの製法。
14. 【請求項１４】 押出造粒後の乾燥をパドルドライヤー
    で行う請求項１記載の顆粒レジンの製法。