JPH05187523A - 立体駐車装置用スプロケットホイル及びその製造方法 - Google Patents
立体駐車装置用スプロケットホイル及びその製造方法Info
- Publication number
- JPH05187523A JPH05187523A JP2195792A JP2195792A JPH05187523A JP H05187523 A JPH05187523 A JP H05187523A JP 2195792 A JP2195792 A JP 2195792A JP 2195792 A JP2195792 A JP 2195792A JP H05187523 A JPH05187523 A JP H05187523A
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- JP
- Japan
- Prior art keywords
- spoke plate
- sprocket wheel
- tooth
- manufacturing
- boss
- Prior art date
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- Pending
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Abstract
(57)【要約】
【目的】製造容易にして軽量且つ廃材の少ない立体駐車
装置用スプロケットホイル１とその製造方法を提供す
る。 【構成】外周面等角度間隔に切込み３ａを設けたスポー
ク板３と、該スポーク板３の前記切込み３ａの各々に嵌
入・溶接され、チェンと係合する歯溝４ａを設けた複数
個の歯形ピース４とを有することを特徴とする。
装置用スプロケットホイル１とその製造方法を提供す
る。 【構成】外周面等角度間隔に切込み３ａを設けたスポー
ク板３と、該スポーク板３の前記切込み３ａの各々に嵌
入・溶接され、チェンと係合する歯溝４ａを設けた複数
個の歯形ピース４とを有することを特徴とする。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は立体駐車装置用スプロ
ケットホイルとその製造方法に関する。
ケットホイルとその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】従来より立体駐車装置用スプロケットホ
イルは鋳鋼によって一体に鋳造されていたが、その性質
上直径が例えば１８００ｍｍと非常に大型のスプロケッ
トホイルであるために、鋳造設備が大型となり原価の低
減を阻む要因となっていた。そこで図３及び図４に示す
ように、筒状に形成され軸受け（図示せず）を介してシ
ャフト（図示せず）に回転自在に軸支されるボス７と、
ボス７の外周面に嵌入されるスポーク板８と、スポーク
板８の外周面に嵌入され、外周面等角度間隔にチェン
（図示せず）と係合する歯溝９ａを設けたスプロケット
ホイル本体９とを各別体に形成し、各部材を溶接してス
プロケットホイルに製造する方法が提案されている。そ
してスプロケットホイル本体９は鍛造で形成するか、あ
るいは鋼板から溶断で切り出す方法が行なわれている。
イルは鋳鋼によって一体に鋳造されていたが、その性質
上直径が例えば１８００ｍｍと非常に大型のスプロケッ
トホイルであるために、鋳造設備が大型となり原価の低
減を阻む要因となっていた。そこで図３及び図４に示す
ように、筒状に形成され軸受け（図示せず）を介してシ
ャフト（図示せず）に回転自在に軸支されるボス７と、
ボス７の外周面に嵌入されるスポーク板８と、スポーク
板８の外周面に嵌入され、外周面等角度間隔にチェン
（図示せず）と係合する歯溝９ａを設けたスプロケット
ホイル本体９とを各別体に形成し、各部材を溶接してス
プロケットホイルに製造する方法が提案されている。そ
してスプロケットホイル本体９は鍛造で形成するか、あ
るいは鋼板から溶断で切り出す方法が行なわれている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】上記製造方法ではホイ
ル本体９の直径はなおも非常に大型であり、したがって
小型の鋳造装置で済ますことはできないが、ホイル本体
９だけの形状は比較的単純であるために機械加工によっ
て製造できるという利点がある。しかしその場合でも歯
溝９ａの板厚として５０〜６５ｍｍ程度を必要とするか
ら、板厚５０〜６５ｍｍ程度の鋼板からホイル本体９を
切り出し、更に歯溝９ａを溶断によって形成する作業を
必要とする。特には歯溝９ａはチェンと係合する部分で
あるから、ホイル本体９の半径方向に対する垂直度が正
確に出ている必要があるが、板厚５０〜６５ｍｍもの鋼
板の溶断では垂直度を正確に出すことが困難であり、し
たがって溶断の後に機械加工を行なうか、あるいは直接
機械加工を行なうが、いずれにしても非常に大型のホイ
ル本体９を加工機に載せて切削加工を施す必要が残ると
いう問題点がある。
ル本体９の直径はなおも非常に大型であり、したがって
小型の鋳造装置で済ますことはできないが、ホイル本体
９だけの形状は比較的単純であるために機械加工によっ
て製造できるという利点がある。しかしその場合でも歯
溝９ａの板厚として５０〜６５ｍｍ程度を必要とするか
ら、板厚５０〜６５ｍｍ程度の鋼板からホイル本体９を
切り出し、更に歯溝９ａを溶断によって形成する作業を
必要とする。特には歯溝９ａはチェンと係合する部分で
あるから、ホイル本体９の半径方向に対する垂直度が正
確に出ている必要があるが、板厚５０〜６５ｍｍもの鋼
板の溶断では垂直度を正確に出すことが困難であり、し
たがって溶断の後に機械加工を行なうか、あるいは直接
機械加工を行なうが、いずれにしても非常に大型のホイ
ル本体９を加工機に載せて切削加工を施す必要が残ると
いう問題点がある。
【０００４】またホイル本体９のうち隣接する歯溝９
ａ，９ａ同士の間の部分は５０〜６５ｍｍもの板厚であ
る必要はないから、その部分は駄肉となっており、この
結果スプロケットホイル全体の重量が例えば８２４Ｋｇ
と著しく重いものとならざるをえないという問題点があ
る。更にホイル本体９のうち、スポーク板８を嵌入する
部分はくり抜かれて廃材となり、多量の廃材を産出する
という問題点もある。したがって本発明は製造容易であ
り、軽量であり、且つ廃材が少ない立体駐車装置用スプ
ロケットホイルとその製造方法を提供することを目的と
する。
ａ，９ａ同士の間の部分は５０〜６５ｍｍもの板厚であ
る必要はないから、その部分は駄肉となっており、この
結果スプロケットホイル全体の重量が例えば８２４Ｋｇ
と著しく重いものとならざるをえないという問題点があ
る。更にホイル本体９のうち、スポーク板８を嵌入する
部分はくり抜かれて廃材となり、多量の廃材を産出する
という問題点もある。したがって本発明は製造容易であ
り、軽量であり、且つ廃材が少ない立体駐車装置用スプ
ロケットホイルとその製造方法を提供することを目的と
する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は上記目的を達成
するためになされたものであり、すなわち外周面等角度
間隔に切込みを設けたスポーク板と、該スポーク板の前
記切込みの各々に嵌入・溶接され、チェンと係合する歯
溝を設けた複数個の歯形ピースとを有する立体駐車装置
用スプロケットホイルであり、また、筒状に形成されシ
ャフトに回転自在に軸支されるボスを製造する工程と、
円板状に形成され、中央に前記ボスの外径に適合する孔
を有するスポーク板を製造する工程と、該スポーク板の
外周面等角度間隔に切込みを設ける工程と、上面にチェ
ンと係合する歯溝を有し、下面は前記スポーク板の切込
みに適合する形状の歯形ピースを製造する工程と、前記
スポーク板に前記ボスを嵌入して溶接する工程と、スポ
ーク板の前記切込みの各々に前記歯形ピースを嵌入して
溶接する工程と、前記歯形ピースの歯溝に焼入れを施す
工程とを有する立体駐車装置用スプロケットホイルの製
造方法である。
するためになされたものであり、すなわち外周面等角度
間隔に切込みを設けたスポーク板と、該スポーク板の前
記切込みの各々に嵌入・溶接され、チェンと係合する歯
溝を設けた複数個の歯形ピースとを有する立体駐車装置
用スプロケットホイルであり、また、筒状に形成されシ
ャフトに回転自在に軸支されるボスを製造する工程と、
円板状に形成され、中央に前記ボスの外径に適合する孔
を有するスポーク板を製造する工程と、該スポーク板の
外周面等角度間隔に切込みを設ける工程と、上面にチェ
ンと係合する歯溝を有し、下面は前記スポーク板の切込
みに適合する形状の歯形ピースを製造する工程と、前記
スポーク板に前記ボスを嵌入して溶接する工程と、スポ
ーク板の前記切込みの各々に前記歯形ピースを嵌入して
溶接する工程と、前記歯形ピースの歯溝に焼入れを施す
工程とを有する立体駐車装置用スプロケットホイルの製
造方法である。
【０００６】
【実施例】本発明を図面によって説明する。図１及び図
２は本発明の一実施例を示し、この立体駐車装置用スプ
ロケットホイル１は駆動用のスプロケットホイルであ
り、ボス２と、スポーク板３と、複数の歯形ピース４
と、複数のリングギア座５と、複数のリブ６ａ，６ｂと
からなり、各部材は機械構造用炭素鋼によって形成され
ている。先ず筒状に形成されたボス２は、軸受け（図示
せず）を介してシャフト（図示せず）に回転自在に軸支
される部分である。平板状のスポーク板３は、ボス２の
外周面に嵌入される孔を内周面に有し、外周面は円形に
形成され、外周面３０°間隔に計１２個の切込み３ａが
設けられている。歯形ピース４はスポーク板３の切込み
３ａに嵌合する下面を有し、上面にはチェンのローラ
（図示せず）と係合する歯溝４ａと大径側に向って肉厚
を減じるテーパ面４ｂ，４ｂとが設けられている。スポ
ーク板３の表側にはリングギア座５が６０°間隔に計６
対固定されており、このリングギア座５に、スプロケッ
トホイル１を回転駆動する駆動リングギヤ（図示せず）
が取付けられる。各リングギア座５の小径側と大径側と
には、リブ６ａ，６ｂが固定されてスポーク板３のたわ
みを防止している。
２は本発明の一実施例を示し、この立体駐車装置用スプ
ロケットホイル１は駆動用のスプロケットホイルであ
り、ボス２と、スポーク板３と、複数の歯形ピース４
と、複数のリングギア座５と、複数のリブ６ａ，６ｂと
からなり、各部材は機械構造用炭素鋼によって形成され
ている。先ず筒状に形成されたボス２は、軸受け（図示
せず）を介してシャフト（図示せず）に回転自在に軸支
される部分である。平板状のスポーク板３は、ボス２の
外周面に嵌入される孔を内周面に有し、外周面は円形に
形成され、外周面３０°間隔に計１２個の切込み３ａが
設けられている。歯形ピース４はスポーク板３の切込み
３ａに嵌合する下面を有し、上面にはチェンのローラ
（図示せず）と係合する歯溝４ａと大径側に向って肉厚
を減じるテーパ面４ｂ，４ｂとが設けられている。スポ
ーク板３の表側にはリングギア座５が６０°間隔に計６
対固定されており、このリングギア座５に、スプロケッ
トホイル１を回転駆動する駆動リングギヤ（図示せず）
が取付けられる。各リングギア座５の小径側と大径側と
には、リブ６ａ，６ｂが固定されてスポーク板３のたわ
みを防止している。
【０００７】このスプロケットホイル１は次のようにし
て製造される。すなわちボス２とスポーク板３と歯形ピ
ース４とリングギア座５とリブ６ａ，６ｂを先ず製造す
る。スポーク板３は厚さ２５ｍｍ程度の鋼板から切り出
すことができ、また歯形ピース４は鋳造、鍛造、あるい
は機械加工のいずれによっても製造することができる。
次いでスポーク板３の外周面に切込み３ａを設ける。こ
の切込み３ａ自体の断面は完全な垂直度を持つ必要がな
いし、またスポーク板３の厚さは薄いから、切込み３ａ
は例えば溶断によって形成することができる。しかる後
各部材を溶接接合し、また歯形ピース４の歯溝４ａにシ
ョア硬度５０〜７０、深さ５ｍｍ程度の高周波焼入れを
施してスプロケットホイル１を得る。歯溝４ａに焼入れ
を施す工程は、歯形ピース４をスポーク板３に溶接する
工程よりも前に個別に行えば、占有スペースが著しく小
さくなるから焼入れ工程の簡易化を図ることができる。
て製造される。すなわちボス２とスポーク板３と歯形ピ
ース４とリングギア座５とリブ６ａ，６ｂを先ず製造す
る。スポーク板３は厚さ２５ｍｍ程度の鋼板から切り出
すことができ、また歯形ピース４は鋳造、鍛造、あるい
は機械加工のいずれによっても製造することができる。
次いでスポーク板３の外周面に切込み３ａを設ける。こ
の切込み３ａ自体の断面は完全な垂直度を持つ必要がな
いし、またスポーク板３の厚さは薄いから、切込み３ａ
は例えば溶断によって形成することができる。しかる後
各部材を溶接接合し、また歯形ピース４の歯溝４ａにシ
ョア硬度５０〜７０、深さ５ｍｍ程度の高周波焼入れを
施してスプロケットホイル１を得る。歯溝４ａに焼入れ
を施す工程は、歯形ピース４をスポーク板３に溶接する
工程よりも前に個別に行えば、占有スペースが著しく小
さくなるから焼入れ工程の簡易化を図ることができる。
【０００８】以上のように本実施例では、歯形ピース４
を先ず別体として形成しているから、その製造は容易且
つ安価となる。またスポーク板３の外周面に切込み３ａ
を設ける工程は自動溶断機によることができ、各部材の
溶接線は比較的単純であるから、自動溶接機を用いるこ
とができる。また全体として駄肉はないからスプロケッ
トホイル１全体の重量は６９０Ｋｇ程度となり、従来品
に比べ約２０％もの軽量化を図ることができ、同時に廃
材の少ない立体駐車装置用スプロケットホイルとなる。
を先ず別体として形成しているから、その製造は容易且
つ安価となる。またスポーク板３の外周面に切込み３ａ
を設ける工程は自動溶断機によることができ、各部材の
溶接線は比較的単純であるから、自動溶接機を用いるこ
とができる。また全体として駄肉はないからスプロケッ
トホイル１全体の重量は６９０Ｋｇ程度となり、従来品
に比べ約２０％もの軽量化を図ることができ、同時に廃
材の少ない立体駐車装置用スプロケットホイルとなる。
【０００９】
【発明の効果】本発明によって、製造容易にして軽量且
つ廃材の少ない立体駐車装置用スプロケットホイルとそ
の製造方法が得られた。
つ廃材の少ない立体駐車装置用スプロケットホイルとそ
の製造方法が得られた。
【図１】本発明の一実施例の部分正面図
【図２】図１中（Ａ）Ａ−Ａ線、（Ｂ）Ｂ−Ｂ線断面図
【図３】従来例の部分正面図
【図４】図３中Ｃ−Ｃ線断面図
１…スプロケットホイル ２…ボス ３…スポー
ク板 ３ａ…切込み ４…歯形ピース ４ａ…歯溝 ４ｂ…テー
パ面 ５…リングギア座 ６ａ，６ｂ…リブ
ク板 ３ａ…切込み ４…歯形ピース ４ａ…歯溝 ４ｂ…テー
パ面 ５…リングギア座 ６ａ，６ｂ…リブ
Claims (3)
- 【請求項１】外周面等角度間隔に切込みを設けたスポー
ク板と、 該スポーク板の前記切込みの各々に嵌入・溶接され、チ
ェンと係合する歯溝を設けた複数個の歯形ピースとを有
する立体駐車装置用スプロケットホイル。 - 【請求項２】筒状に形成されシャフトに回転自在に軸支
されるボスを製造する工程と、 円板状に形成され、中央に前記ボスの外径に適合する孔
を有するスポーク板を製造する工程と、 該スポーク板の外周面等角度間隔に切込みを設ける工程
と、 上面にチェンと係合する歯溝を有し、下面は前記スポー
ク板の切込みに適合する形状の歯形ピースを製造する工
程と、 前記スポーク板に前記ボスを嵌入して溶接する工程と、 スポーク板の前記切込みの各々に前記歯形ピースを嵌入
して溶接する工程と、 前記歯形ピースの歯溝に焼入れを施す工程とを有する立
体駐車装置用スプロケットホイルの製造方法。 - 【請求項３】前記歯溝に焼入れを施す工程は、前記歯形
ピースとスポーク板とを溶接する工程よりも前に行う請
求項２記載の立体駐車装置用スプロケットホイルの製造
方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2195792A JPH05187523A (ja) | 1992-01-09 | 1992-01-09 | 立体駐車装置用スプロケットホイル及びその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP2195792A JPH05187523A (ja) | 1992-01-09 | 1992-01-09 | 立体駐車装置用スプロケットホイル及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05187523A true JPH05187523A (ja) | 1993-07-27 |
Family
ID=12069550
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP2195792A Pending JPH05187523A (ja) | 1992-01-09 | 1992-01-09 | 立体駐車装置用スプロケットホイル及びその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05187523A (ja) |
-
1992
- 1992-01-09 JP JP2195792A patent/JPH05187523A/ja active Pending
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