JPH05163060A - アルミナ質焼結砥粒およびその製造方法 - Google Patents
アルミナ質焼結砥粒およびその製造方法Info
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- JPH05163060A JPH05163060A JP3325823A JP32582391A JPH05163060A JP H05163060 A JPH05163060 A JP H05163060A JP 3325823 A JP3325823 A JP 3325823A JP 32582391 A JP32582391 A JP 32582391A JP H05163060 A JPH05163060 A JP H05163060A
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- Japan
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- mol
- abrasive grains
- alumina
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- al2o3
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- Polishing Bodies And Polishing Tools (AREA)
- Compositions Of Oxide Ceramics (AREA)
Abstract
(57)【要約】 （修正有）
【目的】 研削性能の優れたアルミナ質焼結砥粒を提供
する。 【構成】 ＭｇＴｉＯ3等の微粉末を添加したアルミナ
ゾルをゲル化し、そのＭｇ2+等のイオンが含浸すること
により研削比の高い砥粒を得る。
する。 【構成】 ＭｇＴｉＯ3等の微粉末を添加したアルミナ
ゾルをゲル化し、そのＭｇ2+等のイオンが含浸すること
により研削比の高い砥粒を得る。
Description
【産業上の利用分野】本発明はゾルゲル法と含浸法との
組合わせによる微細結晶組織で研削性能に優れたアルミ
ナ質焼結砥粒とその製造方法に関する。
組合わせによる微細結晶組織で研削性能に優れたアルミ
ナ質焼結砥粒とその製造方法に関する。
【０００２】
【従来の技術】アルミナ質焼結砥粒の特性は一般にその
結晶サイズが微細な程、また硬さが高い程、優れた砥粒
となる。
結晶サイズが微細な程、また硬さが高い程、優れた砥粒
となる。
【０００３】結晶の微細化の技術として従来からＭｇＯ
を焼結助剤として添加して結晶粒界にＭｇＯ・Ａｌ2Ｏ3
をつくる方法があるが、特開昭５６−３２３６９ではゾ
ルゲル法にてゲル形成以前にジルコニウム類、マグネシ
ウム類を添加することにより実質的にカルシウムを含有
しない微細組織のアルミナ質焼結砥粒を得ている。
を焼結助剤として添加して結晶粒界にＭｇＯ・Ａｌ2Ｏ3
をつくる方法があるが、特開昭５６−３２３６９ではゾ
ルゲル法にてゲル形成以前にジルコニウム類、マグネシ
ウム類を添加することにより実質的にカルシウムを含有
しない微細組織のアルミナ質焼結砥粒を得ている。
【０００４】また、特開昭５７−２０７６７２では、ゾ
ルゲル法にて、ゲル形成以前に１．８wt％までのカルシ
ウムおよび／またはナトリウムを添加し、更にマグネシ
ウム類を添加し微細組織のアルミナ質焼結砥粒を造って
いる。
ルゲル法にて、ゲル形成以前に１．８wt％までのカルシ
ウムおよび／またはナトリウムを添加し、更にマグネシ
ウム類を添加し微細組織のアルミナ質焼結砥粒を造って
いる。
【０００５】
【発明が解決しようとする課題】研削性能で優れた砥粒
を造るためには焼結砥粒の場合、その結晶の微細化も重
要であるがその砥粒の十分な硬さが必要で、これらの特
性が相俟って優れた砥粒性能がでるものと考え、結晶組
織が微細でかつ硬さが高いアルミナ質焼結砥粒を造るの
が本発明の目的である。
を造るためには焼結砥粒の場合、その結晶の微細化も重
要であるがその砥粒の十分な硬さが必要で、これらの特
性が相俟って優れた砥粒性能がでるものと考え、結晶組
織が微細でかつ硬さが高いアルミナ質焼結砥粒を造るの
が本発明の目的である。
【０００６】
【課題を解決するための手段】本発明者は、上記目的を
達成すべく種々検討した結果、アルミナゾル調製後Ｍｇ
等のイオンを組織微細化のため添加することによりゲル
化が促進され、ゲル内の脱気が不十分となり易く、焼結
砥粒中に気孔が残存し砥粒の硬さが低くなると考え、以
下の発明を見出した。
達成すべく種々検討した結果、アルミナゾル調製後Ｍｇ
等のイオンを組織微細化のため添加することによりゲル
化が促進され、ゲル内の脱気が不十分となり易く、焼結
砥粒中に気孔が残存し砥粒の硬さが低くなると考え、以
下の発明を見出した。
【０００７】即ち、Ａｌ2Ｏ3に対しＭ（ＭはＭｇ，Ｎ
ｉ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ｍｎ，Ｚｎのうちの少なくとも１種の
元素）を０．１３〜５．４モル％、Ｔｉを０．１３〜
２．１３モル％およびＣａを０．１８〜３．８７モル％
含有することを特徴とするアルミナ質焼結砥粒およびそ
の製造方法としてＭｇＴｉＯ3，ＮｉＴｉＯ3，ＦｅＴｉ
Ｏ3，ＣｏＴｉＯ3，ＭｎＴｉＯ3，ＺｎＴｉＯ3微粉末の
うち少なくとも１種をＡｌ2Ｏ3に対し０．１３〜２．１
３モル％含有するアルミナゾルをゲル化し、そのゲ
ｉ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ｍｎ，Ｚｎのうちの少なくとも１種の
元素）を０．１３〜５．４モル％、Ｔｉを０．１３〜
２．１３モル％およびＣａを０．１８〜３．８７モル％
含有することを特徴とするアルミナ質焼結砥粒およびそ
の製造方法としてＭｇＴｉＯ3，ＮｉＴｉＯ3，ＦｅＴｉ
Ｏ3，ＣｏＴｉＯ3，ＭｎＴｉＯ3，ＺｎＴｉＯ3微粉末の
うち少なくとも１種をＡｌ2Ｏ3に対し０．１３〜２．１
３モル％含有するアルミナゾルをゲル化し、そのゲ
【外３】 少なくとも１種のイオンを先に微粉末として添加した量
と合わせてＡｌ2Ｏ3に対
と合わせてＡｌ2Ｏ3に対
【外４】 〜３．８７モル％になる様に含浸させた後、乾燥後１０
００〜１４００℃で焼結することを特徴とするアルミナ
質焼結砥粒の製造方法を見出した。
００〜１４００℃で焼結することを特徴とするアルミナ
質焼結砥粒の製造方法を見出した。
【０００８】まず本発明のうち製造方法について詳しく
述べる。ベーマイトまたは擬ベーマイト等を酸性化水中
にてゾル化したアルミナゾルにＭｇＴｉＯ3，ＮｉＴｉ
Ｏ3，ＦｅＴｉＯ3，ＣｏＴｉＯ3，ＭｎＴｉＯ3，ＺｎＴ
ｉＯ3微粉末のうち少なくとも１種をＡｌ2Ｏ3に対し、
０．１３〜２．１３モル％添加する。上記微粉末を添加
する時期はゾル化前でもよい。すなわち上記微粉末のう
ち少なくとも１種をアルミナゾルの原料であるベーマイ
トまたは擬ベーマイト等に混合後、酸性化水中でゾル化
して上記微粉末を含有したアルミナゾルを用意する場合
も本発明には含まれる。どちらにしてもアルミナゾル中
に上記微粉末が含有されているものをまず調製する。上
記微粉末の添加量が０．１３モル％未満では造られる焼
結砥粒の結晶サイズの微細化に効果がなく、２．３モル
％を超えると砥粒の硬さを低下させる。上記微粉末はイ
ルメナイト系化合物であり、更にアルミナとスピネルを
形成する金属Ｍを含むものである。すなわち、Ｍ（Ｍは
Ｍｇ，Ｎｉ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ｍｎ，Ｚｎのうち少なくとも
１種の元素）元素の酸化物と酸化チタンＴiＯ2との化合
物であるイルメナイト構造の化合物である。上記の量の
微粉末を含むアルミナゾルを、ゲル化後、十分に乾燥す
るか、または更に９００℃以下の温度で仮焼する。
述べる。ベーマイトまたは擬ベーマイト等を酸性化水中
にてゾル化したアルミナゾルにＭｇＴｉＯ3，ＮｉＴｉ
Ｏ3，ＦｅＴｉＯ3，ＣｏＴｉＯ3，ＭｎＴｉＯ3，ＺｎＴ
ｉＯ3微粉末のうち少なくとも１種をＡｌ2Ｏ3に対し、
０．１３〜２．１３モル％添加する。上記微粉末を添加
する時期はゾル化前でもよい。すなわち上記微粉末のう
ち少なくとも１種をアルミナゾルの原料であるベーマイ
トまたは擬ベーマイト等に混合後、酸性化水中でゾル化
して上記微粉末を含有したアルミナゾルを用意する場合
も本発明には含まれる。どちらにしてもアルミナゾル中
に上記微粉末が含有されているものをまず調製する。上
記微粉末の添加量が０．１３モル％未満では造られる焼
結砥粒の結晶サイズの微細化に効果がなく、２．３モル
％を超えると砥粒の硬さを低下させる。上記微粉末はイ
ルメナイト系化合物であり、更にアルミナとスピネルを
形成する金属Ｍを含むものである。すなわち、Ｍ（Ｍは
Ｍｇ，Ｎｉ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ｍｎ，Ｚｎのうち少なくとも
１種の元素）元素の酸化物と酸化チタンＴiＯ2との化合
物であるイルメナイト構造の化合物である。上記の量の
微粉末を含むアルミナゾルを、ゲル化後、十分に乾燥す
るか、または更に９００℃以下の温度で仮焼する。
【０００９】乾燥ゲルの水分はＡｌ2Ｏ3に対し、３０wt
％以下であるまで乾燥することが好ましい。水分が３０
wt％を超えるとその後の含浸処理工程で含浸させた溶液
がその後の加熱により、折角含浸させた溶液が揮散して
しまうから好ましくない。
％以下であるまで乾燥することが好ましい。水分が３０
wt％を超えるとその後の含浸処理工程で含浸させた溶液
がその後の加熱により、折角含浸させた溶液が揮散して
しまうから好ましくない。
【００１０】また、乾燥後９００℃以下で仮焼したゲル
は仮焼直後ではＡｌ2Ｏ3に対し０．０１wt％程度の水分
含量であるが、冷却後放置しておくと数wt％の水分を吸
着する仮焼ゲルである。
は仮焼直後ではＡｌ2Ｏ3に対し０．０１wt％程度の水分
含量であるが、冷却後放置しておくと数wt％の水分を吸
着する仮焼ゲルである。
【００１１】
【外５】 末として添加した量と合わせてＡｌ2Ｏ3に対し０．１３
〜５．４モル％の範囲で
〜５．４モル％の範囲で
【外６】 ０．１８モル％未満では、造られる焼結砥粒の結晶サイ
ズの微細化に効果がなく
ズの微細化に効果がなく
【外７】 ７モル％を超えると砥粒の硬さを低下させる。
【００１２】含浸後、含浸液を揮散させない様に徐々に
乾燥し、１０００〜１４００℃の温度で１分〜１００時
間焼結させる。
乾燥し、１０００〜１４００℃の温度で１分〜１００時
間焼結させる。
【００１３】この様にして造られたアルミナ質焼結砥粒
はＡｌ2Ｏ3に対し、Ｍ（ＭはＭｇ，Ｎｉ，Ｆｅ，Ｃｏ，
Ｍｎ，Ｚｎのうちの少なくとも１種の元素）を０．１３
〜５．４モル％、Ｔｉを０．１３〜２．１３モル％およ
びＣａを０．１８〜３．８７モル％含有したアルミナ質
焼結砥粒である。
はＡｌ2Ｏ3に対し、Ｍ（ＭはＭｇ，Ｎｉ，Ｆｅ，Ｃｏ，
Ｍｎ，Ｚｎのうちの少なくとも１種の元素）を０．１３
〜５．４モル％、Ｔｉを０．１３〜２．１３モル％およ
びＣａを０．１８〜３．８７モル％含有したアルミナ質
焼結砥粒である。
【００１４】それぞれの元素の含有量が上記の下限値未
満では、焼結砥粒の結晶サイズの微細化に効果がなく、
また、含有量の上記上限値を超えると砥粒の硬さが低下
し、優れた砥粒とはならない。
満では、焼結砥粒の結晶サイズの微細化に効果がなく、
また、含有量の上記上限値を超えると砥粒の硬さが低下
し、優れた砥粒とはならない。
【００１５】次に本発明の技術的手段がどの様な効果を
もつかを述べる。まず、アルミナゾル中に含まれる微粉
末であるイルメナイト系化合物は、１０００℃前後での
アルミナのα化に際し、核として作用する。このため、
本発明に使用するイルメナイト系化合物の微粉末の粒度
は平均粒径で０．１μ以下が好ましく、より好ましくは
０．０７μ以下である。アルミナゾル中に含まれる上記
微粉末の量はゾル中のアルミナに対し０．２〜２．０wt
％が好ましい。この微粉末の一部は温度上昇時に分解
し、ＭｇＯ，ＮｉＯ等とＴiＯ2とを生じ、ＭｇＯ等はＡ
ｌ2Ｏ3とスピネルを形成する。またＴiＯ2は粒成長を促
進すると考えられるので、上記の含有量の微粉末が好ま
しい範囲となる。
もつかを述べる。まず、アルミナゾル中に含まれる微粉
末であるイルメナイト系化合物は、１０００℃前後での
アルミナのα化に際し、核として作用する。このため、
本発明に使用するイルメナイト系化合物の微粉末の粒度
は平均粒径で０．１μ以下が好ましく、より好ましくは
０．０７μ以下である。アルミナゾル中に含まれる上記
微粉末の量はゾル中のアルミナに対し０．２〜２．０wt
％が好ましい。この微粉末の一部は温度上昇時に分解
し、ＭｇＯ，ＮｉＯ等とＴiＯ2とを生じ、ＭｇＯ等はＡ
ｌ2Ｏ3とスピネルを形成する。またＴiＯ2は粒成長を促
進すると考えられるので、上記の含有量の微粉末が好ま
しい範囲となる。
【００１６】含浸によって加えられるＭｇ，Ｆｅ等のイ
オンは焼結時に一部α−Ａｌ2Ｏ3内に固溶するが大部分
はＡｌ2Ｏ3と結合してスピネルを形成し粒界に存在す
る。
オンは焼結時に一部α−Ａｌ2Ｏ3内に固溶するが大部分
はＡｌ2Ｏ3と結合してスピネルを形成し粒界に存在す
る。
【００１７】Ｍｇ，Ｎｉ，Ｆｅ，Ｃｏ，Ｍｎ，Ｚｎのイ
オンのうち少なくとも１種を核とな
オンのうち少なくとも１種を核とな
【外８】 イオンをＡｌ2Ｏ3に対し０．１８〜３．８７モル％含浸
添加するが、焼結砥粒のアルミナ結晶サイズが微細な粒
程、多く添加する必要がある。
添加するが、焼結砥粒のアルミナ結晶サイズが微細な粒
程、多く添加する必要がある。
【００１８】
【外９】 範囲を超えて添加すると焼結が進まなくなり、更に多く
入れると全く焼結が起こらなくなる。
入れると全く焼結が起こらなくなる。
【００１９】
【実施例】以下、実施例について本発明を説明する。
【００２０】実施例１ （擬）ベーマイト（Ｃｏｎｄｅａ社 ＳＢ Ｐｕｒａｌ
Ａｌｕｍｉｎａ）８ｇを水で懸濁させ、平均径０．０
８μのＮｉＴｉＯ3微粉末８０mg(Ａｌ2Ｏ3に対して０．
８７モル％に相当）を水スラリー状で添加した。この際
使用した水の総量は４４ｇであった。
Ａｌｕｍｉｎａ）８ｇを水で懸濁させ、平均径０．０
８μのＮｉＴｉＯ3微粉末８０mg(Ａｌ2Ｏ3に対して０．
８７モル％に相当）を水スラリー状で添加した。この際
使用した水の総量は４４ｇであった。
【００２１】その後濃ＨＮＯ3を０．５ml加えてゾルと
し、次いで乾燥器内で８０℃,１６時間、更に１２０℃
で４時間でゲル化させ充分乾燥後、粉砕篩分し、１４１
０〜７１０μの粒分を７５０℃で２時間大気中で仮焼し
た。
し、次いで乾燥器内で８０℃,１６時間、更に１２０℃
で４時間でゲル化させ充分乾燥後、粉砕篩分し、１４１
０〜７１０μの粒分を７５０℃で２時間大気中で仮焼し
た。
【００２２】一方、Ｃａ（ＯＨ）2にＨＮＯ3を等モル加
え、反応させＣａ（ＮＯ3）2を造り、水で薄めて１ml当
りＣａを２mg含む水溶液とした。
え、反応させＣａ（ＮＯ3）2を造り、水で薄めて１ml当
りＣａを２mg含む水溶液とした。
【００２３】この水溶液１mlを前記の仮焼ゲル２ｇに含
浸させ１１０℃，１６時間，大気中で乾燥後、１２５０
℃で５分間、更に１０００℃で１０時間焼結させ得られ
た砥粒の特性を調べたところ、マイクロビッカース硬さ
Ｈｖは２１４４kg/mm2（荷重５００ｇ、以下の実施例、
比較例も同じ）であり、次にホウ酸ナトリウムで９００
℃，３０分エッチングしてＳＥＭで観察して結晶サイズ
を測ったところ平均０．２５μであった。また化学分析
の結果ＴｉＯ2，ＮｉＯ2がそれぞれ０．８７モル％、Ｃ
ａＯは０．２５モル％検出された。
浸させ１１０℃，１６時間，大気中で乾燥後、１２５０
℃で５分間、更に１０００℃で１０時間焼結させ得られ
た砥粒の特性を調べたところ、マイクロビッカース硬さ
Ｈｖは２１４４kg/mm2（荷重５００ｇ、以下の実施例、
比較例も同じ）であり、次にホウ酸ナトリウムで９００
℃，３０分エッチングしてＳＥＭで観察して結晶サイズ
を測ったところ平均０．２５μであった。また化学分析
の結果ＴｉＯ2，ＮｉＯ2がそれぞれ０．８７モル％、Ｃ
ａＯは０．２５モル％検出された。
【００２４】実施例２ 仮焼ゲルに対し、Ｃａに加えて、Ｍｇ(ＮＯ3）2・６Ｈ2
Ｏ２１５mgを溶解した水溶液を含浸させること以外は実
施例１と同様な条件で砥粒を造った。得られた砥粒はＨ
ｖ＝２２２６kg/mm2、平均結晶サイズ（実施例１と同じ
測定法、以下同じ)０．２５μで、ＴｉＯ2，ＮｉＯがそ
れぞれ０．８７モル％、ＣａＯは０．２５モル％、Ｍｇ
が４．０モル％含有されていた。
Ｏ２１５mgを溶解した水溶液を含浸させること以外は実
施例１と同様な条件で砥粒を造った。得られた砥粒はＨ
ｖ＝２２２６kg/mm2、平均結晶サイズ（実施例１と同じ
測定法、以下同じ)０．２５μで、ＴｉＯ2，ＮｉＯがそ
れぞれ０．８７モル％、ＣａＯは０．２５モル％、Ｍｇ
が４．０モル％含有されていた。
【００２５】実施例３ 実施例２におけるＭｇ(ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏの代わりにＮ
ｉ(ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ２６４mgをＣａに加えて含浸させ
た。他の条件等は実施例２と同一条件にて砥粒を造っ
た。得られた砥粒はＨｖ＝２２６６kg/mm2、結晶サイズ
０．２５μで、ＴｉＯ2０．８７モル％、ＮiＯ５．０モ
ル％、ＣａＯが０．２５モル％含有されていた。
ｉ(ＮＯ3）2・６Ｈ2Ｏ２６４mgをＣａに加えて含浸させ
た。他の条件等は実施例２と同一条件にて砥粒を造っ
た。得られた砥粒はＨｖ＝２２６６kg/mm2、結晶サイズ
０．２５μで、ＴｉＯ2０．８７モル％、ＮiＯ５．０モ
ル％、ＣａＯが０．２５モル％含有されていた。
【００２６】比較例１〜６ 実施例１〜３でのＮｉＴｉＯ3微粉末の添加量をＡｌ2Ｏ
3に対して０.１モル％および２．５モル％に変えた砥粒
を造った。他の条件等は同じである。
3に対して０.１モル％および２．５モル％に変えた砥粒
を造った。他の条件等は同じである。
【００２７】得られた６種の砥粒すべてについて実施例
１〜３には見られなかった０．５μ以上の粗粒の結晶粒
が有り、その量は８〜１２％と多かった。
１〜３には見られなかった０．５μ以上の粗粒の結晶粒
が有り、その量は８〜１２％と多かった。
【００２８】比較例７〜１２ 実施例１〜３でのＣａの含有量０．２５モル％に対し、
０．０５モル％にしたものは結晶サイズが総て平均径と
して０．３μを超えており微細結晶粒とはいえず、また
ＣａＯの含量を４．１４モル％にしたものはＨｖ＝１８
００±２０kg／mm2であり、硬さが低いものであった。
０．０５モル％にしたものは結晶サイズが総て平均径と
して０．３μを超えており微細結晶粒とはいえず、また
ＣａＯの含量を４．１４モル％にしたものはＨｖ＝１８
００±２０kg／mm2であり、硬さが低いものであった。
【００２９】比較例１３〜１４ 実施例２〜３でスピネル形成添加物を全体で６．０モル
％とした場合、Ｈｖ＝１９００±２０kg／mm2とやはり
低い硬さであった。
％とした場合、Ｈｖ＝１９００±２０kg／mm2とやはり
低い硬さであった。
【００３０】実施例４ 実施例３の方法で造った＃６０の砥粒１００重量部に対
して、ビトリファイドボンド（ＳiＯ2７０wt％，Ａｌ2
Ｏ3７wt％，Ｂ2Ｏ3１８wt％，Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ４wt％，
ＣａＯ＋ＭｇＯ０．５wt％）１９．５重量部を加えて混
合し、成形後、９５０℃，１０時間焼成してセグメント
砥石（内周弧の長さ３０mm、内周弧と外周弧との間隔
３．０mm、幅５．０mm）を造り、エポキシ樹脂を用いて
外径１４４φ、内径５０φ、幅５mmのＡｌ製合金の外周
に１５個の上記セグメント砥石を張り付け、セグメント
間の隙間をアラルダイトで埋めた。
して、ビトリファイドボンド（ＳiＯ2７０wt％，Ａｌ2
Ｏ3７wt％，Ｂ2Ｏ3１８wt％，Ｎａ2Ｏ＋Ｋ2Ｏ４wt％，
ＣａＯ＋ＭｇＯ０．５wt％）１９．５重量部を加えて混
合し、成形後、９５０℃，１０時間焼成してセグメント
砥石（内周弧の長さ３０mm、内周弧と外周弧との間隔
３．０mm、幅５．０mm）を造り、エポキシ樹脂を用いて
外径１４４φ、内径５０φ、幅５mmのＡｌ製合金の外周
に１５個の上記セグメント砥石を張り付け、セグメント
間の隙間をアラルダイトで埋めた。
【００３１】その砥石車を下記の条件で研削試験を行な
った。 機械 岡本平研ＣＦＧ−５２（３．７kW） 研削方式 プランジ研削（乾式） 被削材 ＳＫＤ １Ａ（ＨＲＣ６０） 砥石周速度 １７００ｍ／分 テーブル速度 ２０ｍ／分 クロス送り なし 切込 １５μｍ 総切込代 １０００μｍ 砥石結合度 Ｋ（ＪＩＳ Ｒ６２１０） その結果、砥石１mm3の減耗に対する被削材の研削量（m
m3）の比である研削比は２５であった。被削材の焼けは
なく、良好な仕上げ面であった。
った。 機械 岡本平研ＣＦＧ−５２（３．７kW） 研削方式 プランジ研削（乾式） 被削材 ＳＫＤ １Ａ（ＨＲＣ６０） 砥石周速度 １７００ｍ／分 テーブル速度 ２０ｍ／分 クロス送り なし 切込 １５μｍ 総切込代 １０００μｍ 砥石結合度 Ｋ（ＪＩＳ Ｒ６２１０） その結果、砥石１mm3の減耗に対する被削材の研削量（m
m3）の比である研削比は２５であった。被削材の焼けは
なく、良好な仕上げ面であった。
【００３２】比較例１３ 実施例４の比較として特開昭６０−２３１４６２の実施
例５の方法によって調整した＃６０の砥粒を造り、実施
例４記載と同様に砥石を造り、研削試験を行なった。そ
の結果研削比は２０であった。研削材の焼けはなかっ
た。
例５の方法によって調整した＃６０の砥粒を造り、実施
例４記載と同様に砥石を造り、研削試験を行なった。そ
の結果研削比は２０であった。研削材の焼けはなかっ
た。
【００３３】
【発明の効果】本発明により従来なかった砥粒、すなわ
ち結晶組織が微細でかつ硬さが高いアルミナ質焼結砥粒
が得られ、優れた研削性能の効果が大である。
ち結晶組織が微細でかつ硬さが高いアルミナ質焼結砥粒
が得られ、優れた研削性能の効果が大である。
Claims (2)
- 【請求項１】 Ａｌ2Ｏ3に対し、Ｍ（ＭはＭｇ，Ｎｉ，
Ｆｅ，Ｃｏ，Ｍｎ，Ｚｎのうちの少なくとも１種の元
素）を０．１３〜５．４モル％、Ｔｉを０．１３〜２．
１３モル％およびＣａを０．１８〜３．８７モル％含有
することを特徴とするアルミナ質焼結砥粒。 - 【請求項２】 ＭｇＴｉＯ3，ＮｉＴｉＯ3，ＦｅＴｉＯ
3，ＣｏＴｉＯ3，ＭｎＴｉＯ3，ＺｎＴｉＯ3微粉末のう
ち少なくとも１種をＡｌ2Ｏ3に対し０．１３ 【外１】 オンを先に微粉末として添加した量と合わせてＡｌ2Ｏ3
に対し、０．１３〜５． 【外２】 なる様に含浸させた後、乾燥後１０００〜１４００℃で
焼結することを特徴とするアルミナ質焼結砥粒の製造方
法。 【０００１】
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3325823A JPH05163060A (ja) | 1991-12-10 | 1991-12-10 | アルミナ質焼結砥粒およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3325823A JPH05163060A (ja) | 1991-12-10 | 1991-12-10 | アルミナ質焼結砥粒およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05163060A true JPH05163060A (ja) | 1993-06-29 |
Family
ID=18181002
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3325823A Pending JPH05163060A (ja) | 1991-12-10 | 1991-12-10 | アルミナ質焼結砥粒およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05163060A (ja) |
Cited By (5)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2012060213A1 (ja) * | 2010-11-01 | 2012-05-10 | 昭和電工株式会社 | アルミナ質焼結体の製造方法、アルミナ質焼結体、砥粒、及び砥石 |
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