JPH05146855A - 極低炭素鋼の連続鋳造方法 - Google Patents
極低炭素鋼の連続鋳造方法Info
- Publication number
- JPH05146855A JPH05146855A JP33992191A JP33992191A JPH05146855A JP H05146855 A JPH05146855 A JP H05146855A JP 33992191 A JP33992191 A JP 33992191A JP 33992191 A JP33992191 A JP 33992191A JP H05146855 A JPH05146855 A JP H05146855A
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- Japan
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- molten
- heat radiation
- powder
- mold
- molten steel
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Abstract
(57)【要約】
【構成】 パウダを溶融状態で供給する極低炭素鋼の連
続鋳造方法において、鋳型内の溶融パウダ表面の近傍に
耐火材料製の放熱防止板を吊設する。 【効果】 定常時の連続鋳造作業においてもパウダを溶
融状態で供給することが可能になるとともに、不沈塊の
発生による表面疵のない極低炭素鋼の鋳片を、カ−ボン
ピックアップなしに製造することができる。
続鋳造方法において、鋳型内の溶融パウダ表面の近傍に
耐火材料製の放熱防止板を吊設する。 【効果】 定常時の連続鋳造作業においてもパウダを溶
融状態で供給することが可能になるとともに、不沈塊の
発生による表面疵のない極低炭素鋼の鋳片を、カ−ボン
ピックアップなしに製造することができる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、通常固体で添加される
パウダを、溶融状態で添加する極低炭素鋼の連続鋳造方
法に関するものである。
パウダを、溶融状態で添加する極低炭素鋼の連続鋳造方
法に関するものである。
【０００２】
【従来の技術】極低炭素鋼の連続鋳造方法において、カ
−ボンピックアップの防止対策として、あるいは未滓化
パウダの捲き込みによる鋳片の表面疵の防止対策とし
て、パウダを溶融状態で添加する方法がしられている。
しかし、溶融パウダを添加する極低炭素鋼の連続鋳造方
法は、溶融パウダ表面あるいは溶鋼表面からの放熱が大
きいため、鋳造スタ−ト時等の非定常時にしか実施する
ことができなかった。すなわち、定常の鋳造作業時に溶
融パウダを添加すると、溶融パウダ表面あるいは溶鋼表
面からの放熱のため不沈塊の発生を引き起こし、鋳片の
表面疵発生の大きな原因となるので、従来は、鋳造スタ
−ト時等の非定常時以外は実施することができなかっ
た。
−ボンピックアップの防止対策として、あるいは未滓化
パウダの捲き込みによる鋳片の表面疵の防止対策とし
て、パウダを溶融状態で添加する方法がしられている。
しかし、溶融パウダを添加する極低炭素鋼の連続鋳造方
法は、溶融パウダ表面あるいは溶鋼表面からの放熱が大
きいため、鋳造スタ−ト時等の非定常時にしか実施する
ことができなかった。すなわち、定常の鋳造作業時に溶
融パウダを添加すると、溶融パウダ表面あるいは溶鋼表
面からの放熱のため不沈塊の発生を引き起こし、鋳片の
表面疵発生の大きな原因となるので、従来は、鋳造スタ
−ト時等の非定常時以外は実施することができなかっ
た。
【０００３】なお、類似の先行技術として、極低炭素鋼
の連続鋳造方法で、鋳型内の溶鋼表面からの放熱防止に
関する特開平３−１９３２４３号公報に開示された方法
がある。この方法は、鋳型内の溶鋼表面に耐火材料製の
防熱板を浮上設置し、鋳型と防熱板の間隙からカ−ボン
フリ−の固体のパウダを供給しながら鋳造する極低炭素
鋼の連続鋳造方法である。すなわち、パウダの２大機能
である溶鋼の表面被覆による酸化、放熱防止機能と、鋳
型と鋳片との潤滑機能とを分離し、前者の機能すなわち
溶鋼の表面被覆による酸化、放熱防止機能を防熱板に分
担せしめることによって後者の機能すなわち良好な潤滑
機能を有するカ−ボンフリ−の固体のパウダの使用を可
能とする極低炭素鋼の連続鋳造方法である。なお、カ−
ボンはパウダの保温剤等として添加されている成分であ
り、このため、カ−ボンピックアップを抑制することは
困難であった。しかし、この方法は固体のパウダを使用
する際にのみ実施できる方法であり、溶融パウダを使用
する際の鋳型内の溶融パウダの表面あるいは溶鋼表面か
らの放熱を防止する方法はいまだ開発されていない。
の連続鋳造方法で、鋳型内の溶鋼表面からの放熱防止に
関する特開平３−１９３２４３号公報に開示された方法
がある。この方法は、鋳型内の溶鋼表面に耐火材料製の
防熱板を浮上設置し、鋳型と防熱板の間隙からカ−ボン
フリ−の固体のパウダを供給しながら鋳造する極低炭素
鋼の連続鋳造方法である。すなわち、パウダの２大機能
である溶鋼の表面被覆による酸化、放熱防止機能と、鋳
型と鋳片との潤滑機能とを分離し、前者の機能すなわち
溶鋼の表面被覆による酸化、放熱防止機能を防熱板に分
担せしめることによって後者の機能すなわち良好な潤滑
機能を有するカ−ボンフリ−の固体のパウダの使用を可
能とする極低炭素鋼の連続鋳造方法である。なお、カ−
ボンはパウダの保温剤等として添加されている成分であ
り、このため、カ−ボンピックアップを抑制することは
困難であった。しかし、この方法は固体のパウダを使用
する際にのみ実施できる方法であり、溶融パウダを使用
する際の鋳型内の溶融パウダの表面あるいは溶鋼表面か
らの放熱を防止する方法はいまだ開発されていない。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明は、以上のよう
な技術の現状にかんがみてなされたもので、定常の連続
鋳造作業時にも溶融パウダの使用を可能とし、同時に不
沈塊の発生の少ない鋳片を安定して製造することのでき
る極低炭素鋼の連続鋳造方法を提供するためになされた
ものである。
な技術の現状にかんがみてなされたもので、定常の連続
鋳造作業時にも溶融パウダの使用を可能とし、同時に不
沈塊の発生の少ない鋳片を安定して製造することのでき
る極低炭素鋼の連続鋳造方法を提供するためになされた
ものである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明は、パウダを溶融
状態で添加する極低炭素鋼の連続鋳造方法において、鋳
型内に放熱防止板を吊設して溶融パウダ表面あるいは溶
鋼表面からの放熱を防止することを特徴とする極低炭素
鋼の連続鋳造方法である。
状態で添加する極低炭素鋼の連続鋳造方法において、鋳
型内に放熱防止板を吊設して溶融パウダ表面あるいは溶
鋼表面からの放熱を防止することを特徴とする極低炭素
鋼の連続鋳造方法である。
【０００６】
【作用】従来のパウダの作用は、前述のように鋳型と鋳
片との潤滑機能および溶鋼の表面被覆による酸化、放熱
防止機能に大別される。本発明では、鋳型と鋳片との潤
滑機能を溶融パウダが分担し、溶鋼の表面被覆による酸
化、放熱防止機能を溶融パウダが分担し、さらに溶融パ
ウダ表面あるいは溶鋼表面からの放熱防止機能を、鋳型
内の溶融パウダ表面の近傍に吊設された放熱防止板が分
担する構成になっている。したがって放熱防止板はアル
ミナ、黒鉛等の耐火材料製で、かつ、保温性に優れた多
孔質の耐火材料が望ましい。以上のような構成とするこ
とにより、溶融パウダをスタ−ト時等の非定常の連続鋳
造作業時にはもちろん、定常の連続鋳造作業時にも使用
することが可能になり、溶融パウダ表面あるいは溶鋼表
面からの放熱を大幅に抑制することができるようにな
る。
片との潤滑機能および溶鋼の表面被覆による酸化、放熱
防止機能に大別される。本発明では、鋳型と鋳片との潤
滑機能を溶融パウダが分担し、溶鋼の表面被覆による酸
化、放熱防止機能を溶融パウダが分担し、さらに溶融パ
ウダ表面あるいは溶鋼表面からの放熱防止機能を、鋳型
内の溶融パウダ表面の近傍に吊設された放熱防止板が分
担する構成になっている。したがって放熱防止板はアル
ミナ、黒鉛等の耐火材料製で、かつ、保温性に優れた多
孔質の耐火材料が望ましい。以上のような構成とするこ
とにより、溶融パウダをスタ−ト時等の非定常の連続鋳
造作業時にはもちろん、定常の連続鋳造作業時にも使用
することが可能になり、溶融パウダ表面あるいは溶鋼表
面からの放熱を大幅に抑制することができるようにな
る。
【０００７】
【実施例】図１は、本発明の実施例において使用した装
置の鋳型付近の概略縦断面図、図３はその斜視図であ
る。すなわち、鋳型１内には、溶融パウダ３の表面ある
いは溶鋼４の表面からの放熱を防止するための耐火材料
製の放熱防止板２を吊設する。放熱防止板２は同じく耐
火材料製の支持板５、吊り具６によって鋳型１内の溶融
パウダ３の表面近傍に吊設される。なお、放熱防止板２
の材質は特に限定はしないが、耐熱性に優れているアル
ミナあるいは黒鉛が好適であり、また保温効果を高める
ために多孔質の耐火材の使用が望ましい。本実施例では
多孔質アルミナを用いた。鋳造作業にあたっては、放熱
防止板２を貫通するイマ−ジョンノズル（図示省略）を
通じてタンディッシュ（図示省略）から溶鋼４が連続的
に供給される。溶融パウダ３は溶鋼４の表面に連続的に
供給され、鋳型と鋳片との間の潤滑作用をする。この放
熱防止板２の効果によって溶融パウダ３の表面あるいは
溶鋼４の表面からの放熱は大幅に抑制することができ
る。
置の鋳型付近の概略縦断面図、図３はその斜視図であ
る。すなわち、鋳型１内には、溶融パウダ３の表面ある
いは溶鋼４の表面からの放熱を防止するための耐火材料
製の放熱防止板２を吊設する。放熱防止板２は同じく耐
火材料製の支持板５、吊り具６によって鋳型１内の溶融
パウダ３の表面近傍に吊設される。なお、放熱防止板２
の材質は特に限定はしないが、耐熱性に優れているアル
ミナあるいは黒鉛が好適であり、また保温効果を高める
ために多孔質の耐火材の使用が望ましい。本実施例では
多孔質アルミナを用いた。鋳造作業にあたっては、放熱
防止板２を貫通するイマ−ジョンノズル（図示省略）を
通じてタンディッシュ（図示省略）から溶鋼４が連続的
に供給される。溶融パウダ３は溶鋼４の表面に連続的に
供給され、鋳型と鋳片との間の潤滑作用をする。この放
熱防止板２の効果によって溶融パウダ３の表面あるいは
溶鋼４の表面からの放熱は大幅に抑制することができ
る。
【０００８】次いで、極低炭素鋼について、（Ａ）放熱
防止板を吊設した実施例、および（Ｂ）放熱防止板を撤
去した従来法による比較例についてカ−ボンフリ−の溶
融パウダを添加する連続鋳造試験を実施して、その際の
温度降下の状況について調査した。温度降下量はタンデ
ィッシュ内の溶鋼温度と鋳型内の溶鋼温度との差で示
し、調査結果を図２に示した。図２に示す調査結果から
明らかなように従来法（Ｂ）の温度降下量の３６℃に対
して、放熱防止板２を吊設した実施例（Ａ）では温度降
下量は１２℃に過ぎず、温度降下量を大幅に低下するこ
とができた。また、実施例（Ａ）では不沈塊に伴う表面
疵の全く見られない良好な鋳塊をえることができたが、
従来法（Ｂ）では不沈塊に伴う表面疵が多数発生し、良
好な鋳塊の歩留りは大幅に低下した。なお、実施例
（Ａ）では、連続鋳造作業にともなう鋳片のカ−ボンピ
ックアップは全くみられなかった。
防止板を吊設した実施例、および（Ｂ）放熱防止板を撤
去した従来法による比較例についてカ−ボンフリ−の溶
融パウダを添加する連続鋳造試験を実施して、その際の
温度降下の状況について調査した。温度降下量はタンデ
ィッシュ内の溶鋼温度と鋳型内の溶鋼温度との差で示
し、調査結果を図２に示した。図２に示す調査結果から
明らかなように従来法（Ｂ）の温度降下量の３６℃に対
して、放熱防止板２を吊設した実施例（Ａ）では温度降
下量は１２℃に過ぎず、温度降下量を大幅に低下するこ
とができた。また、実施例（Ａ）では不沈塊に伴う表面
疵の全く見られない良好な鋳塊をえることができたが、
従来法（Ｂ）では不沈塊に伴う表面疵が多数発生し、良
好な鋳塊の歩留りは大幅に低下した。なお、実施例
（Ａ）では、連続鋳造作業にともなう鋳片のカ−ボンピ
ックアップは全くみられなかった。
【０００９】
【発明の効果】本発明にかかる極低炭素鋼の連続鋳造方
法によると、放熱防止板の作用によって溶融パウダ表面
あるいは溶鋼表面からの放熱を大幅に抑制することがで
きるので、タンディッシュから鋳型間での溶鋼の温度降
下量を大幅に抑制することができた。したがって溶融パ
ウダを鋳造のスタ−ト時から終了時まで使用することが
でき、結果として不沈塊の発生の少ない表面性状の良好
な鋳片を、カ−ボンピックアップなしに安定して製造す
ることができるという大きな効果がえられる。
法によると、放熱防止板の作用によって溶融パウダ表面
あるいは溶鋼表面からの放熱を大幅に抑制することがで
きるので、タンディッシュから鋳型間での溶鋼の温度降
下量を大幅に抑制することができた。したがって溶融パ
ウダを鋳造のスタ−ト時から終了時まで使用することが
でき、結果として不沈塊の発生の少ない表面性状の良好
な鋳片を、カ−ボンピックアップなしに安定して製造す
ることができるという大きな効果がえられる。
【図１】実施例で使用した鋳型内部および放熱防止板付
近の概略縦断面図である。
近の概略縦断面図である。
【図２】実施例と従来例における温度降下量を示すグラ
フである。
フである。
【図３】実施例の放熱防止板付近の斜視図である。
１ 鋳型 ２ 放熱防止板 ３ 溶融パウダ ４ 溶鋼 ５ 支持板 ６ 吊り具
Claims (1)
- 【請求項１】 パウダを溶融状態で添加する極低炭素鋼
の連続鋳造方法において、鋳型内に放熱防止板を吊設し
て溶融パウダ表面あるいは溶鋼表面からの放熱を防止す
ることを特徴とする極低炭素鋼の連続鋳造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33992191A JPH05146855A (ja) | 1991-11-28 | 1991-11-28 | 極低炭素鋼の連続鋳造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP33992191A JPH05146855A (ja) | 1991-11-28 | 1991-11-28 | 極低炭素鋼の連続鋳造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05146855A true JPH05146855A (ja) | 1993-06-15 |
Family
ID=18332025
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP33992191A Pending JPH05146855A (ja) | 1991-11-28 | 1991-11-28 | 極低炭素鋼の連続鋳造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05146855A (ja) |
Cited By (2)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007148940A1 (en) | 2006-06-23 | 2007-12-27 | Posco | Continuous casting machine using molten mold flux |
| EP2446982A1 (en) | 2006-06-23 | 2012-05-02 | Posco | Continuous casting machine and method using molten mold flux |
-
1991
- 1991-11-28 JP JP33992191A patent/JPH05146855A/ja active Pending
Cited By (4)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2007148940A1 (en) | 2006-06-23 | 2007-12-27 | Posco | Continuous casting machine using molten mold flux |
| EP2446982A1 (en) | 2006-06-23 | 2012-05-02 | Posco | Continuous casting machine and method using molten mold flux |
| US8191607B2 (en) | 2006-06-23 | 2012-06-05 | Posco | Continuous casting machine using molten mold flux |
| US8210238B2 (en) | 2006-06-23 | 2012-07-03 | Posco | Continuous casting machine and method using molten mold flux |
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