JPH05117798A - 耐食性に優れたＭｇ合金 - Google Patents
耐食性に優れたＭｇ合金Info
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- JPH05117798A JPH05117798A JP30117991A JP30117991A JPH05117798A JP H05117798 A JPH05117798 A JP H05117798A JP 30117991 A JP30117991 A JP 30117991A JP 30117991 A JP30117991 A JP 30117991A JP H05117798 A JPH05117798 A JP H05117798A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 耐食性に優れた、特に耐食皮膜に傷が付いて
も耐食性に優れたＭｇ合金部品及びその原料となるＭｇ
合金を提供する。 【構成】 重量割合でＡｌ：５〜１２％並びにＹ：１．
０〜８．０％及びＣｅを主成分とするミッシュメタル：
１．０〜６．０％の内少なくとも１種並びに残部が実質
的にＭｇからなる耐食性Ｍｇ合金；並びにこの合金から
なる部品材料を３００〜４００℃で１〜３時間熱処理し
てなる耐食性Ｍｇ合金部品。
も耐食性に優れたＭｇ合金部品及びその原料となるＭｇ
合金を提供する。 【構成】 重量割合でＡｌ：５〜１２％並びにＹ：１．
０〜８．０％及びＣｅを主成分とするミッシュメタル：
１．０〜６．０％の内少なくとも１種並びに残部が実質
的にＭｇからなる耐食性Ｍｇ合金；並びにこの合金から
なる部品材料を３００〜４００℃で１〜３時間熱処理し
てなる耐食性Ｍｇ合金部品。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は耐食性Ｍｇ合金に関す
る。
る。
【０００２】
【従来の技術】従来Ｍｇ合金部品の耐食性を向上する方
法として、Ｍｇ部品表面にＡｌ合金耐食性皮膜をコー
ティングする方法（特開昭６３−２８５２５５号）、
Ｍｇ−Ａｌ合金のＡｌを増量（１０〜１２重量％Ａｌ）
することにより、表層にＡｌ塩、Ａｌ2 Ｏ3 等を形成せ
しめ、これにより耐食性を向上する方法（特開平１−２
３４５４５号）等が知られている。
法として、Ｍｇ部品表面にＡｌ合金耐食性皮膜をコー
ティングする方法（特開昭６３−２８５２５５号）、
Ｍｇ−Ａｌ合金のＡｌを増量（１０〜１２重量％Ａｌ）
することにより、表層にＡｌ塩、Ａｌ2 Ｏ3 等を形成せ
しめ、これにより耐食性を向上する方法（特開平１−２
３４５４５号）等が知られている。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】しかし、上記方法に
は、それぞれ次のような問題点があり、十分な耐食性は
得られない。 ：形状の複雑な所（特に細管の内面）のコーティング
が困難であり、又密着性にも問題がある。 ：ＡｌとＭｇとを比較した場合、Ｍｇの方が酸化され
易く、表面にＡｌ2Ｏ3 のみを形成させることは困難で
ある。又、Ｍｇ−Ａｌ２元合金の場合、酸化膜内のＡｌ
／Ｍｇの比率は母材と同等であり、Ａｌが酸化膜中に濃
化しないため形成される酸化膜の耐食性はＡｌ2 Ｏ3 膜
に較べ著しく劣る。更に、共に一旦表層の耐食膜に
傷が付いた場合は、母材面が露出しやすく、その後の腐
食の進行は著しい。
は、それぞれ次のような問題点があり、十分な耐食性は
得られない。 ：形状の複雑な所（特に細管の内面）のコーティング
が困難であり、又密着性にも問題がある。 ：ＡｌとＭｇとを比較した場合、Ｍｇの方が酸化され
易く、表面にＡｌ2Ｏ3 のみを形成させることは困難で
ある。又、Ｍｇ−Ａｌ２元合金の場合、酸化膜内のＡｌ
／Ｍｇの比率は母材と同等であり、Ａｌが酸化膜中に濃
化しないため形成される酸化膜の耐食性はＡｌ2 Ｏ3 膜
に較べ著しく劣る。更に、共に一旦表層の耐食膜に
傷が付いた場合は、母材面が露出しやすく、その後の腐
食の進行は著しい。
【０００４】本発明の目的は、前記従来技術の欠点のな
い、即ち、耐食性に優れ；耐食皮膜に傷が付いても母材
面が露出しにくくその後の腐食の進行が遅く；形状の複
雑な所にも耐食性皮膜の形成が容易で皮膜のはがれの問
題を生じない表面層を形成しうるＭｇ合金及びそれから
作った耐食性部品を提供することである。
い、即ち、耐食性に優れ；耐食皮膜に傷が付いても母材
面が露出しにくくその後の腐食の進行が遅く；形状の複
雑な所にも耐食性皮膜の形成が容易で皮膜のはがれの問
題を生じない表面層を形成しうるＭｇ合金及びそれから
作った耐食性部品を提供することである。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の第１の態様は重
量割合でＡｌ：５〜１２％並びにＹ：１．０〜８．０％
及びＣｅ：１．０〜６．０％の内の少なくとも１種並び
に残部が実質的にＭｇからなる耐食性合金である。第２
の態様は、第１の態様の合金からなる部品材料を酸素ガ
ス含有雰囲気下に熱処理してなり、表層部に本質的にＭ
ｇ，Ａｌ並びにＹ及び／又はＣｅの酸化物の層を、その
層の直下にＡｌ濃層を有する耐食性Ｍｇ合金部品であ
る。
量割合でＡｌ：５〜１２％並びにＹ：１．０〜８．０％
及びＣｅ：１．０〜６．０％の内の少なくとも１種並び
に残部が実質的にＭｇからなる耐食性合金である。第２
の態様は、第１の態様の合金からなる部品材料を酸素ガ
ス含有雰囲気下に熱処理してなり、表層部に本質的にＭ
ｇ，Ａｌ並びにＹ及び／又はＣｅの酸化物の層を、その
層の直下にＡｌ濃層を有する耐食性Ｍｇ合金部品であ
る。
【０００６】本発明における前記熱処理により、表層に
Ｙ及び／又はＣｅが濃化した酸化物層とその下部のＡｌ
濃層とを有する金属組織が形成される。これにより本発
明部品は従来のＭｇ合金部品に比べ非常に優れた耐食性
を有することになる。
Ｙ及び／又はＣｅが濃化した酸化物層とその下部のＡｌ
濃層とを有する金属組織が形成される。これにより本発
明部品は従来のＭｇ合金部品に比べ非常に優れた耐食性
を有することになる。
【０００７】次に本発明の耐食性Ｍｇ合金の成分範囲及
び熱処理条件を限定した理由を述べる。Ａｌ：５〜１２
重量％。Ａｌを添加することにより、常温強度が向上す
ると共に鋳造性も向上する。この効果を得るには５重量
％以上の添加が必要である。又、前記Ｍｇ−Ｙ（Ｃｅ）
−Ａｌ酸化物の下部にＡｌ濃層を形成させるには、Ａｌ
の含有量はなるべく多い方がよいが、Ｍｇ中へのＡｌ固
溶限界より上限は１２％とするのがよい。
び熱処理条件を限定した理由を述べる。Ａｌ：５〜１２
重量％。Ａｌを添加することにより、常温強度が向上す
ると共に鋳造性も向上する。この効果を得るには５重量
％以上の添加が必要である。又、前記Ｍｇ−Ｙ（Ｃｅ）
−Ａｌ酸化物の下部にＡｌ濃層を形成させるには、Ａｌ
の含有量はなるべく多い方がよいが、Ｍｇ中へのＡｌ固
溶限界より上限は１２％とするのがよい。
【０００８】Ｙ：１．０〜８．０重量％；Ｃｅ：１．０
〜６．０重量％。前記Ｍｇ−Ｙ／Ｃｅ−Ａｌ酸化物中に
Ｙ及び／又はＣｅが濃化して腐食に対して有効な酸化膜
を形成させるには、Ｙの濃度が少なくとも１．０重量％
及び／又はＣｅの濃度が少なくとも１．０重量％である
ことが不可決である。一方Ｙ，Ｃｅは多量に添加すると
鋳造性が低下してコストも高くなるので各々上限はＹ：
８．０重量％、Ｃｅ６．０重量％とするのがよい。
〜６．０重量％。前記Ｍｇ−Ｙ／Ｃｅ−Ａｌ酸化物中に
Ｙ及び／又はＣｅが濃化して腐食に対して有効な酸化膜
を形成させるには、Ｙの濃度が少なくとも１．０重量％
及び／又はＣｅの濃度が少なくとも１．０重量％である
ことが不可決である。一方Ｙ，Ｃｅは多量に添加すると
鋳造性が低下してコストも高くなるので各々上限はＹ：
８．０重量％、Ｃｅ６．０重量％とするのがよい。
【０００９】熱処理条件：酸素ガス含有雰囲気下に３０
０〜４００℃で１〜３時間が好ましい。この温度及び時
間はＡｌが拡散し最表面のＭｇ−Ｙ／Ｃｅ−Ａｌ酸化物
の下部にＡｌ濃層を形成するのに最適な条件である。３
００℃未満の温度ではＡｌの拡散はあまり活発でなく、
腐食に対して有効に働くＡｌ濃層が形成されにくい。一
方４００℃を越えるとＡｌとＹ又はＣｅとの反応が生じ
易くなり、Ａｌ濃層に酸素が侵入したときＡｌ2 Ｏ3 を
形成するＡｌ量が減少する。
０〜４００℃で１〜３時間が好ましい。この温度及び時
間はＡｌが拡散し最表面のＭｇ−Ｙ／Ｃｅ−Ａｌ酸化物
の下部にＡｌ濃層を形成するのに最適な条件である。３
００℃未満の温度ではＡｌの拡散はあまり活発でなく、
腐食に対して有効に働くＡｌ濃層が形成されにくい。一
方４００℃を越えるとＡｌとＹ又はＣｅとの反応が生じ
易くなり、Ａｌ濃層に酸素が侵入したときＡｌ2 Ｏ3 を
形成するＡｌ量が減少する。
【００１０】図１に、本発明耐食Ｍｇ合金部品の表層組
織の構成を示す断面模式図を示す。図２にこの合金部品
の最表層酸化物が損傷したときの様子を示す断面模式図
を示す。これら図において、１はＭｇ合金母材層、２は
Ｍｇ−Ｙ／Ｃｅ−Ａｌ酸化物の最表層、３はＡｌ濃層で
ある。最表層２は傷４ができてＯ2 が侵入してもＡｌ濃
層３にＡｌ2 Ｏ3 層５ができてＭｇ合金母材層１を保護
する。
織の構成を示す断面模式図を示す。図２にこの合金部品
の最表層酸化物が損傷したときの様子を示す断面模式図
を示す。これら図において、１はＭｇ合金母材層、２は
Ｍｇ−Ｙ／Ｃｅ−Ａｌ酸化物の最表層、３はＡｌ濃層で
ある。最表層２は傷４ができてＯ2 が侵入してもＡｌ濃
層３にＡｌ2 Ｏ3 層５ができてＭｇ合金母材層１を保護
する。
【００１１】
【作用】本発明合金は、その部品材料が使用時に加熱さ
れた際、あるいは上記熱処理することによって、その表
層にＹ及び／又はＣｅが濃化した酸化物層とその下部に
Ａｌ濃層とを有する金属組織が形成される。このため合
金部品の最表層たる酸化物層が損傷してＯ2 が浸入して
もＡｌ濃層中にＡｌ2 Ｏ3 層ができてＭｇ合金母材層を
保護する。
れた際、あるいは上記熱処理することによって、その表
層にＹ及び／又はＣｅが濃化した酸化物層とその下部に
Ａｌ濃層とを有する金属組織が形成される。このため合
金部品の最表層たる酸化物層が損傷してＯ2 が浸入して
もＡｌ濃層中にＡｌ2 Ｏ3 層ができてＭｇ合金母材層を
保護する。
【００１２】
実施例１ Ｍｇ８３重量部、ミッシュメタル８重量部（うちＣｅ４
重量部）及びＡｌ：９重量部を鋳造しサイズ２０ｍｍ×
２０ｍｍ×１０ｍｍの基板を切削により作成した。これ
を大気中３５０℃±１０℃で９０分間熱処理することに
より表面酸化膜を形成した（試料とする。）。
重量部）及びＡｌ：９重量部を鋳造しサイズ２０ｍｍ×
２０ｍｍ×１０ｍｍの基板を切削により作成した。これ
を大気中３５０℃±１０℃で９０分間熱処理することに
より表面酸化膜を形成した（試料とする。）。
【００１３】比較のため、Ｍｇ合金母材（ＡＳＴＭ規格
ＡＺ９１：Ｍｇ−９ｗｔ％Ａｌ）から上記実施例１の基
板と同じサイズの基板を切削により作成し、イオンプレ
ーティングの方法で酸素分圧４×１０-2Ｐａの真空度の
下で、前記基板に、印加電圧１５０Ｖをかけ、Ａｌをア
ーク放電（１２０Ａ）で溶解し、この基板上に厚さ３〜
５μｍのＡｌ2 Ｏ3 皮膜を形成した（試料とす
る。）。試料の表面付近部断面模式図を図３に示す。
図３において１ａはＭｇ母材合金層、５はＡｌ2 Ｏ3 皮
膜層である。この場合には皮膜５の密着性（結合力）が
不足するものである。
ＡＺ９１：Ｍｇ−９ｗｔ％Ａｌ）から上記実施例１の基
板と同じサイズの基板を切削により作成し、イオンプレ
ーティングの方法で酸素分圧４×１０-2Ｐａの真空度の
下で、前記基板に、印加電圧１５０Ｖをかけ、Ａｌをア
ーク放電（１２０Ａ）で溶解し、この基板上に厚さ３〜
５μｍのＡｌ2 Ｏ3 皮膜を形成した（試料とす
る。）。試料の表面付近部断面模式図を図３に示す。
図３において１ａはＭｇ母材合金層、５はＡｌ2 Ｏ3 皮
膜層である。この場合には皮膜５の密着性（結合力）が
不足するものである。
【００１４】更に比較のため、Ｍｇ−Ａｌ合金（ＡＺ９
１）から上記実施例１の基板と同じサイズの基板を切削
により作成し、これを大気中３００℃で９０分間熱処理
して表面酸化膜を形成した（試料とする。）。試料
の表面付近部断面模式図を図４に示す。図４において１
ｂは合金母材層、６はＭｇ−Ａｌ酸化物表層である。こ
の場合１ｂ層の合金中Ａｌ濃度は９重量％、６の表層で
はＡｌ／Ｍｇ（重量比）＝０．０９である。
１）から上記実施例１の基板と同じサイズの基板を切削
により作成し、これを大気中３００℃で９０分間熱処理
して表面酸化膜を形成した（試料とする。）。試料
の表面付近部断面模式図を図４に示す。図４において１
ｂは合金母材層、６はＭｇ−Ａｌ酸化物表層である。こ
の場合１ｂ層の合金中Ａｌ濃度は９重量％、６の表層で
はＡｌ／Ｍｇ（重量比）＝０．０９である。
【００１５】更に比較のためＭｇ−Ｙ−Ｃｅ合金（ＡＳ
ＴＭ規格ＷＥ５４：Ｍｇ−５ｗｔ％Ｙ−１．８ｗｔ％Ｃ
ｅ）から上記実施例１の基板と同じサイズの基板を切削
により作成し、これを大気中３５０℃±１０℃で９０分
間熱処理することにより表面酸化膜を形成した（試料
とする。）。試料の表面付近部断面模式図を図５に示
す。図５において１ｃは合金母材層、７はＭｇ−Ｙ酸化
物表層である。この場合、１ｃ層中Ｙ濃度は５重量％、
７の表層では酸化物中Ｙ／Ｍｇ（重量比）＝０．２３で
ある。
ＴＭ規格ＷＥ５４：Ｍｇ−５ｗｔ％Ｙ−１．８ｗｔ％Ｃ
ｅ）から上記実施例１の基板と同じサイズの基板を切削
により作成し、これを大気中３５０℃±１０℃で９０分
間熱処理することにより表面酸化膜を形成した（試料
とする。）。試料の表面付近部断面模式図を図５に示
す。図５において１ｃは合金母材層、７はＭｇ−Ｙ酸化
物表層である。この場合、１ｃ層中Ｙ濃度は５重量％、
７の表層では酸化物中Ｙ／Ｍｇ（重量比）＝０．２３で
ある。
【００１６】試料〜を３重量％食塩水に浸漬し室温
（以下「ＲＴ」という。）下に置いて腐食速度を測定し
た。この結果を図６のグラフに示す。
（以下「ＲＴ」という。）下に置いて腐食速度を測定し
た。この結果を図６のグラフに示す。
【００１７】次に図６に示したのと同じ試料をサンドブ
ラスト（１０ｍ／ｓの速度で粒径５０〜８０μｍのガラ
ス又は砂の球を３０秒間基材上に吹きつけた。）にて表
面皮膜にダメージを与えた後図６の場合と同様にして腐
食速度を測定した。その結果を図７のグラフに示す。
ラスト（１０ｍ／ｓの速度で粒径５０〜８０μｍのガラ
ス又は砂の球を３０秒間基材上に吹きつけた。）にて表
面皮膜にダメージを与えた後図６の場合と同様にして腐
食速度を測定した。その結果を図７のグラフに示す。
【００１８】図６，７より本発明部品は、傷のない場合
にも良好な耐食性を示し、特に傷の付いた場合に優れた
耐食性を示すことが明らかである。
にも良好な耐食性を示し、特に傷の付いた場合に優れた
耐食性を示すことが明らかである。
【００１９】実施例２ Ｍｇ−Ｙ−Ａｌ合金の物性に及ぼすＡｌ濃度の影響を調
べた。この合金において、Ｙの濃度は１ｗｔ％に固定
し、Ａｌの濃度を変化させた。物性測定のための試料は
平行部（試験部）直径５ｍｍ×長さ２５ｍｍ、チャック
部直径８ｍｍ×長さ１５ｍｍ、全長７０ｍｍのサイズと
し、鋳造切削により作成した。これを３５０℃で９０分
熱処理した。これら試料について引張強さ、０．１％耐
力及び伸びを測定した。ＪＩＳ Ｚ２２４１金属材料引
張試験方法により、引張り強さ、０．１％耐力、及び伸
びを測定した。その結果を図８のグラフに示す。このグ
ラフにおいてＵは引張強さ、Ｐは０．１％耐力、Ｅは伸
びをそれぞれ示す。このグラフよりＡｌを増すことによ
り、強度は向上するが、８％を越えると伸びが急激に低
下し、１２％を越えると引張強さもかなり低下すること
がわかる。従ってＡｌ含有量は強度・延性バランス及び
鋳造性を考慮して５〜１２％とするのがよいと考えられ
る。
べた。この合金において、Ｙの濃度は１ｗｔ％に固定
し、Ａｌの濃度を変化させた。物性測定のための試料は
平行部（試験部）直径５ｍｍ×長さ２５ｍｍ、チャック
部直径８ｍｍ×長さ１５ｍｍ、全長７０ｍｍのサイズと
し、鋳造切削により作成した。これを３５０℃で９０分
熱処理した。これら試料について引張強さ、０．１％耐
力及び伸びを測定した。ＪＩＳ Ｚ２２４１金属材料引
張試験方法により、引張り強さ、０．１％耐力、及び伸
びを測定した。その結果を図８のグラフに示す。このグ
ラフにおいてＵは引張強さ、Ｐは０．１％耐力、Ｅは伸
びをそれぞれ示す。このグラフよりＡｌを増すことによ
り、強度は向上するが、８％を越えると伸びが急激に低
下し、１２％を越えると引張強さもかなり低下すること
がわかる。従ってＡｌ含有量は強度・延性バランス及び
鋳造性を考慮して５〜１２％とするのがよいと考えられ
る。
【００２０】実施例３ Ｍｇ−Ｃｅ−Ａｌ合金の耐力に及ぼすＣｅ濃度の影響を
調べた。この合金においてＡｌの濃度は５ｗｔ％に固定
し、Ｃｅの濃度を変化させた。耐力測定のための試料は
実施例２と同じサイズのものを同様にして作り同様に熱
処理した。耐力はＪＩＳ Ｚ２２４１金属材料引張試験
方法により測定した。その結果を図９のグラフに示す。
このグラフよりＣｅ濃度が１％未満では耐力が相当低下
することがわかる。
調べた。この合金においてＡｌの濃度は５ｗｔ％に固定
し、Ｃｅの濃度を変化させた。耐力測定のための試料は
実施例２と同じサイズのものを同様にして作り同様に熱
処理した。耐力はＪＩＳ Ｚ２２４１金属材料引張試験
方法により測定した。その結果を図９のグラフに示す。
このグラフよりＣｅ濃度が１％未満では耐力が相当低下
することがわかる。
【００２１】実施例４ Ｍｇ−Ｙ−Ａｌ合金及びＭｇ−Ｃｅ−Ａｌ合金の鋳造割
れ発生率に対するＹ及びＣｅの濃度の影響を調べた。こ
の合金においてＡｌの濃度を５ｗｔ％に固定しＹ及びＣ
ｅの濃度をそれぞれ変化させた。鋳造割れは、板厚３ｍ
ｍのコの字型形状（ｒ＝１．０）の試験片を鋳造温度６
９０℃、金型温度８０〜１５０℃の条件で鋳造し、冷却
後カラーチェックを実施し、割れの有無を判定した。そ
の結果を図１０のグラフに示す。このグラフよりＹ，Ｃ
ｅの濃度上限はそれぞれ８．０重量％及び６．０重量％
とするのがよいことが分かる。
れ発生率に対するＹ及びＣｅの濃度の影響を調べた。こ
の合金においてＡｌの濃度を５ｗｔ％に固定しＹ及びＣ
ｅの濃度をそれぞれ変化させた。鋳造割れは、板厚３ｍ
ｍのコの字型形状（ｒ＝１．０）の試験片を鋳造温度６
９０℃、金型温度８０〜１５０℃の条件で鋳造し、冷却
後カラーチェックを実施し、割れの有無を判定した。そ
の結果を図１０のグラフに示す。このグラフよりＹ，Ｃ
ｅの濃度上限はそれぞれ８．０重量％及び６．０重量％
とするのがよいことが分かる。
【００２２】図１１〜１４に実施例１で得たのと同じ本
発明試料（）の表層のＥＰＭＡ分析の結果を示す。図
１１，１２，１３はそれぞれＹ，Ａｌ及びＯについての
分析の結果得られた金属組織の写真であり、図１４は２
次電子像（３０００倍）を表わす金属組織の写真であ
る。これら図面より本発明部品はＭｇ−Ｙ／Ｃｅ−Ａｌ
酸化物表層の下にＡｌ濃層が形成されていることがわか
る。
発明試料（）の表層のＥＰＭＡ分析の結果を示す。図
１１，１２，１３はそれぞれＹ，Ａｌ及びＯについての
分析の結果得られた金属組織の写真であり、図１４は２
次電子像（３０００倍）を表わす金属組織の写真であ
る。これら図面より本発明部品はＭｇ−Ｙ／Ｃｅ−Ａｌ
酸化物表層の下にＡｌ濃層が形成されていることがわか
る。
【００２３】
【発明の効果】本発明によれば、耐食性に優れ、耐食皮
膜に傷が付いても母材面が露出しにくくその後の腐食の
進行が遅く、形状の複雑な所にも耐食性皮膜の形成が容
易で皮膜のはがれの問題を生じない表面層を形成しうる
Ｍｇ合金及びそれから作った耐食性部品が提供される。
膜に傷が付いても母材面が露出しにくくその後の腐食の
進行が遅く、形状の複雑な所にも耐食性皮膜の形成が容
易で皮膜のはがれの問題を生じない表面層を形成しうる
Ｍｇ合金及びそれから作った耐食性部品が提供される。
【図１】本発明耐食Ｍｇ合金部品の表層組織の構成を示
す断面模式図。
す断面模式図。
【図２】図１に示した合金部品の最表層酸化物が損傷し
たときの様子を示す断面模式図。
たときの様子を示す断面模式図。
【図３】Ｍｇ合金母材の部品材料にＡｌ2 Ｏ3 皮膜をコ
ートしたものの断面模式図。
ートしたものの断面模式図。
【図４】Ｍｇ−Ａｌ合金の部品の表面付近部断面模式
図。
図。
【図５】Ｍｇ−Ｙ合金の部品の表面付近部断面模式図。
【図６】図３，４，５及び１に示した各合金の表層酸化
物形成試料の腐食速度を示すグラフ。
物形成試料の腐食速度を示すグラフ。
【図７】図６に示したのと同じ試料をサンドブラストに
て表面皮膜にダメージを与えた後第６図の場合と同様に
して腐食速度を測定した結果を示すグラフ。
て表面皮膜にダメージを与えた後第６図の場合と同様に
して腐食速度を測定した結果を示すグラフ。
【図８】Ｍｇ−Ｙ−Ａｌ合金の物性に及ぼすＡｌ濃度の
影響を表わすグラフ。
影響を表わすグラフ。
【図９】Ｍｇ−Ｃｅ−Ａｌ合金の耐力に及ぼすＣｅ濃度
の影響を表わすグラフ。
の影響を表わすグラフ。
【図１０】Ｍｇ−Ｙ，Ｃｅ−Ａｌ合金の鋳造割れ発生率
に対するＹ，Ｃｅの濃度の影響を表わすグラフ。
に対するＹ，Ｃｅの濃度の影響を表わすグラフ。
【図１１】本発明部品に準ずるテストピースの表層のＹ
についてのＥＰＭＡ分析の結果得られた金属組織の写
真。
についてのＥＰＭＡ分析の結果得られた金属組織の写
真。
【図１２】本発明部品に準ずるテストピースの表層のＡ
ｌについてのＥＰＭＡ分析の結果得られた金属組織の写
真。
ｌについてのＥＰＭＡ分析の結果得られた金属組織の写
真。
【図１３】本発明部品に準ずるテストピースの表層のＯ
についてのＥＰＭＡ分析の結果得られた金属組織の写
真。
についてのＥＰＭＡ分析の結果得られた金属組織の写
真。
【図１４】本発明部品に準ずるテストピースの表層のＥ
ＰＭＡ分析の結果得られた２次電子像を表わす金属組織
の写真。
ＰＭＡ分析の結果得られた２次電子像を表わす金属組織
の写真。
１，１ａ，１ｂ，１ｃ…Ｍｇ合金母材層 ２…Ｍｇ−Ｙ／Ｃｅ−Ａｌ酸化物の最表層 ３…Ａｌ濃層 ４…最表層２にできた傷 ５…Ａｌ2 Ｏ3 層 ６…Ｍｇ−Ａｌ酸化物表層 ７…Ｍｇ−Ｙ酸化物表層
Claims (2)
- 【請求項１】 重量割合でＡｌ：５〜１２％並びにＹ：
１．０〜８．０％及びＣｅ：１．０〜６．０％の内の少
なくとも１種並びに残部が実質的にＭｇからなることを
特徴とする耐食性Ｍｇ合金。 - 【請求項２】 請求項１の合金からなる部品材料を酸素
ガス含有雰囲気下に熱処理してなり、表層部に本質的に
Ｍｇ，Ａｌ並びにＹ及び／又はＣｅの酸化物の層を、そ
の層の直下にＡｌ濃層を有する耐食性Ｍｇ合金部品。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30117991A JPH05117798A (ja) | 1991-10-22 | 1991-10-22 | 耐食性に優れたＭｇ合金 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP30117991A JPH05117798A (ja) | 1991-10-22 | 1991-10-22 | 耐食性に優れたＭｇ合金 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05117798A true JPH05117798A (ja) | 1993-05-14 |
Family
ID=17893739
Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP30117991A Pending JPH05117798A (ja) | 1991-10-22 | 1991-10-22 | 耐食性に優れたＭｇ合金 |
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| Country | Link |
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| JP (1) | JPH05117798A (ja) |
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011096294A1 (ja) * | 2010-02-08 | 2011-08-11 | 住友電気工業株式会社 | マグネシウム合金板 |
| CN103695746A (zh) * | 2013-12-12 | 2014-04-02 | 重庆三峡学院 | 一种表面氧化膜具有良好再生能力的镁合金及其制备方法 |
| CN110722168A (zh) * | 2019-08-30 | 2020-01-24 | 中南大学 | 一种制备针状第二相提高医用镁合金降解抗力的方法 |
-
1991
- 1991-10-22 JP JP30117991A patent/JPH05117798A/ja active Pending
Cited By (6)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2011096294A1 (ja) * | 2010-02-08 | 2011-08-11 | 住友電気工業株式会社 | マグネシウム合金板 |
| JP2011179112A (ja) * | 2010-02-08 | 2011-09-15 | Sumitomo Electric Ind Ltd | マグネシウム合金板 |
| US9181608B2 (en) | 2010-02-08 | 2015-11-10 | Sumitomo Electric Industries, Ltd. | Magnesium alloy sheet |
| CN103695746A (zh) * | 2013-12-12 | 2014-04-02 | 重庆三峡学院 | 一种表面氧化膜具有良好再生能力的镁合金及其制备方法 |
| CN110722168A (zh) * | 2019-08-30 | 2020-01-24 | 中南大学 | 一种制备针状第二相提高医用镁合金降解抗力的方法 |
| CN110722168B (zh) * | 2019-08-30 | 2021-11-19 | 中南大学 | 一种制备针状第二相提高医用镁合金降解抗力的方法 |
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