JPH05117788A - 接点材料およびその製造方法 - Google Patents
接点材料およびその製造方法Info
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- JPH05117788A JPH05117788A JP3278120A JP27812091A JPH05117788A JP H05117788 A JPH05117788 A JP H05117788A JP 3278120 A JP3278120 A JP 3278120A JP 27812091 A JP27812091 A JP 27812091A JP H05117788 A JPH05117788 A JP H05117788A
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 この発明は、上記事情に鑑み、良好な加工性
と耐消耗性を維持しつつ、耐溶着性が改善されたＡｇ−
Ｎｉ系接点材料を提供する。 【構成】 Ａｇ素地中にＮｉが５〜４０wt％分散してい
るとともに、ＦｅおよびＣｏのうちの少なくとも１つが
少なくとも一部は酸化物の形で分散しており、これらＦ
ｅおよびＣｏのうちの少なくとも１つの含有量が酸化物
は金属に換算することとして１〜５wt％であり、前記酸
化物の含有量が金属に換算して０．２wt％以上である接
点材料。
と耐消耗性を維持しつつ、耐溶着性が改善されたＡｇ−
Ｎｉ系接点材料を提供する。 【構成】 Ａｇ素地中にＮｉが５〜４０wt％分散してい
るとともに、ＦｅおよびＣｏのうちの少なくとも１つが
少なくとも一部は酸化物の形で分散しており、これらＦ
ｅおよびＣｏのうちの少なくとも１つの含有量が酸化物
は金属に換算することとして１〜５wt％であり、前記酸
化物の含有量が金属に換算して０．２wt％以上である接
点材料。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】この発明は、例えば、リレー、マ
グネットスイッチ、ブレーカ等の開閉機器の電気接点に
用いられるＡｇ−Ｎｉ系接点材料およびその製造方法に
関する。
グネットスイッチ、ブレーカ等の開閉機器の電気接点に
用いられるＡｇ−Ｎｉ系接点材料およびその製造方法に
関する。
【０００２】
【従来の技術】電気接点材料の１つとして、従来からＡ
ｇ−Ｎｉ系接点材料が広く知られている。Ａｇ−Ｎｉ系
接点材料は加工性がよく耐消耗性に優れるが、耐溶着性
は十分とは言えず、容量性負荷では溶着が起こりやす
い。これを解消するには炭化物、酸化物や窒化物を分散
させることが考えられる。これらの物質は融点、高度が
大きく、その分散により耐溶着性向上の期待がもてるか
らである。
ｇ−Ｎｉ系接点材料が広く知られている。Ａｇ−Ｎｉ系
接点材料は加工性がよく耐消耗性に優れるが、耐溶着性
は十分とは言えず、容量性負荷では溶着が起こりやす
い。これを解消するには炭化物、酸化物や窒化物を分散
させることが考えられる。これらの物質は融点、高度が
大きく、その分散により耐溶着性向上の期待がもてるか
らである。
【０００３】しかしながら、炭化物、酸化物や窒化物は
セラミック粒子であることからＡｇ素地との固着性が悪
くて脱落し易く、セラミック粒子の脱落が起こると急速
に接点材料が消耗するようになり、耐消耗性が十分と言
えなくなる。それに、セラミック粒子の脱落が起こり易
いと加工もし難くなる。セラミック粒子が平均粒径１μ
ｍ以下の微粒子であれば脱落が起こり難くなるが、従来
の製造技術ではセラミック粒子を平均粒径１μｍ以下で
分散させることは事実上無理であった。
セラミック粒子であることからＡｇ素地との固着性が悪
くて脱落し易く、セラミック粒子の脱落が起こると急速
に接点材料が消耗するようになり、耐消耗性が十分と言
えなくなる。それに、セラミック粒子の脱落が起こり易
いと加工もし難くなる。セラミック粒子が平均粒径１μ
ｍ以下の微粒子であれば脱落が起こり難くなるが、従来
の製造技術ではセラミック粒子を平均粒径１μｍ以下で
分散させることは事実上無理であった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】この発明は、上記事情
に鑑み、良好な加工性と耐消耗性を維持しつつ、耐溶着
性が改善されたＡｇ−Ｎｉ系接点材料を提供することを
第１の課題とし、この優れたＡｇ−Ｎｉ系接点材料を製
造することのできる方法を提供することを第２の課題と
する。
に鑑み、良好な加工性と耐消耗性を維持しつつ、耐溶着
性が改善されたＡｇ−Ｎｉ系接点材料を提供することを
第１の課題とし、この優れたＡｇ−Ｎｉ系接点材料を製
造することのできる方法を提供することを第２の課題と
する。
【０００５】
【課題を解決するための手段】前記第１の課題を解決す
るため、この発明にかかる接点材料は、Ａｇ素地中にＮ
ｉが５〜４０wt％分散しているとともに、ＦｅおよびＣ
ｏのうちの少なくとも１つが少なくとも一部は酸化物の
形で分散しており、これらＦｅおよびＣｏのうちの少な
くとも１つの含有量が酸化物は金属に換算することとし
て１〜５wt％であり、前記酸化物の含有量が金属に換算
して（接点材料全体に対し）０．２wt％以上となってい
る。
るため、この発明にかかる接点材料は、Ａｇ素地中にＮ
ｉが５〜４０wt％分散しているとともに、ＦｅおよびＣ
ｏのうちの少なくとも１つが少なくとも一部は酸化物の
形で分散しており、これらＦｅおよびＣｏのうちの少な
くとも１つの含有量が酸化物は金属に換算することとし
て１〜５wt％であり、前記酸化物の含有量が金属に換算
して（接点材料全体に対し）０．２wt％以上となってい
る。
【０００６】この発明の接点材料でＮｉが５〜４０wt％
であるのは、５wt％未満では耐消耗性が十分でなくな
り、４０wt％を超えると導体抵抗が高くなって耐溶着性
が十分でなくなるからである。なお、Ｎｉは１０μｍ以
下で分散していることが望ましい。この発明の接点材料
でＦｅやＣｏの含有量が１〜５wt％であるのは、１wt％
未満では十分に耐溶着性を改善することが難しく、５wt
％を超えると接点としての重要な特性である接触抵抗が
上昇するとともに適切な形でＦｅやＣｏを分散させるこ
とが困難だからである。そして、Ｆｅ酸化物（酸化鉄）
やＣｏ酸化物（酸化コバルト）が０．２wt％以上である
（両方の酸化物を含む場合は合計量）のは、０．２wt％
未満では耐溶着性向上作用の高いセラミック粒子の量が
足りず十分に耐溶着性を改善することが出来ないからで
ある。Ｆｅ酸化物やＣｏ酸化物は、平均粒径１μｍ以
下、出来れば０．５μｍ以下で分散していることが好ま
しい。
であるのは、５wt％未満では耐消耗性が十分でなくな
り、４０wt％を超えると導体抵抗が高くなって耐溶着性
が十分でなくなるからである。なお、Ｎｉは１０μｍ以
下で分散していることが望ましい。この発明の接点材料
でＦｅやＣｏの含有量が１〜５wt％であるのは、１wt％
未満では十分に耐溶着性を改善することが難しく、５wt
％を超えると接点としての重要な特性である接触抵抗が
上昇するとともに適切な形でＦｅやＣｏを分散させるこ
とが困難だからである。そして、Ｆｅ酸化物（酸化鉄）
やＣｏ酸化物（酸化コバルト）が０．２wt％以上である
（両方の酸化物を含む場合は合計量）のは、０．２wt％
未満では耐溶着性向上作用の高いセラミック粒子の量が
足りず十分に耐溶着性を改善することが出来ないからで
ある。Ｆｅ酸化物やＣｏ酸化物は、平均粒径１μｍ以
下、出来れば０．５μｍ以下で分散していることが好ま
しい。
【０００７】前記第２の課題を解決する接点材料の製造
方法の場合、Ａｇ素地中にＦｅおよびＣｏのうちの少な
くとも１つが少なくとも一部は酸化物の形で分散してい
るＡｇ系粉末（適宜、「Ａｇ系粉末ａ」と言う）に、Ｎ
ｉ粉末を添加混合した混合粉末の成形体を焼結するよう
にするか、あるいは、Ａｇ素地中にＦｅおよびＣｏのう
ちの少なくとも１つが少なくとも一部は酸化物の形で分
散しているＡｇ系粉末（適宜、「Ａｇ系粉末ｂ」と言
う）に、Ｎｉ粉末を添加混合した混合粉末の成形体を焼
結するようにする。
方法の場合、Ａｇ素地中にＦｅおよびＣｏのうちの少な
くとも１つが少なくとも一部は酸化物の形で分散してい
るＡｇ系粉末（適宜、「Ａｇ系粉末ａ」と言う）に、Ｎ
ｉ粉末を添加混合した混合粉末の成形体を焼結するよう
にするか、あるいは、Ａｇ素地中にＦｅおよびＣｏのう
ちの少なくとも１つが少なくとも一部は酸化物の形で分
散しているＡｇ系粉末（適宜、「Ａｇ系粉末ｂ」と言
う）に、Ｎｉ粉末を添加混合した混合粉末の成形体を焼
結するようにする。
【０００８】この発明の製造方法で用いるＡｇ系粉末
は、ＡｇとＦｅおよび／またはＣｏとを溶解し融液（１
５５０℃以上の温度の融液）をアトマイズ法で粉末化す
ることで得られる。接点材料中のＦｅやＣｏが５wt％以
下と少量であり、これに応じてＡｇに溶解するＦｅやＣ
ｏの量が少量であるため、得られたＡｇ系粉末でＦｅや
Ｃｏが微細な粒子として析出する。それで、ＦｅやＣｏ
あるいはこれらの酸化物が非常に適切な形で分散するこ
とになるのである。もし、Ａｇに溶解するＦｅやＣｏの
量が多いと、ＦｅやＣｏの粗大粉末がＡｇ系粉末中に混
入し、これが接点材料中に大きな粒子として存在してし
まい適切な分散状態とはならないのである。
は、ＡｇとＦｅおよび／またはＣｏとを溶解し融液（１
５５０℃以上の温度の融液）をアトマイズ法で粉末化す
ることで得られる。接点材料中のＦｅやＣｏが５wt％以
下と少量であり、これに応じてＡｇに溶解するＦｅやＣ
ｏの量が少量であるため、得られたＡｇ系粉末でＦｅや
Ｃｏが微細な粒子として析出する。それで、ＦｅやＣｏ
あるいはこれらの酸化物が非常に適切な形で分散するこ
とになるのである。もし、Ａｇに溶解するＦｅやＣｏの
量が多いと、ＦｅやＣｏの粗大粉末がＡｇ系粉末中に混
入し、これが接点材料中に大きな粒子として存在してし
まい適切な分散状態とはならないのである。
【０００９】特に、Ａｇ系粉末におけるＦｅおよびＣｏ
のうちの少なくとも一つの含有量が酸化物は金属に換算
することとして（粉末１００wt％のうちの）１〜５wt％
である場合、ＦｅやＣｏあるいはこれらの酸化物は非常
に微細な粒子として分散させ易い。５wt％を超すと粗大
なＦｅやＣｏの単体粒子が混入し易くなり、１wt％未満
だと添加効果が低く十分に耐溶着性を改善することが難
しい。
のうちの少なくとも一つの含有量が酸化物は金属に換算
することとして（粉末１００wt％のうちの）１〜５wt％
である場合、ＦｅやＣｏあるいはこれらの酸化物は非常
に微細な粒子として分散させ易い。５wt％を超すと粗大
なＦｅやＣｏの単体粒子が混入し易くなり、１wt％未満
だと添加効果が低く十分に耐溶着性を改善することが難
しい。
【００１０】ＦｅやＣｏの含有量が５wt％以下だとＡｇ
系粉末に分散しているＦｅ，Ｃｏないしこれらの酸化物
の平均粒径を１μｍ以下、あるいは、Ｏ．５μｍ以下に
することが出来るため、接点材料中において、平均粒径
１μｍ以下、あるいは、Ｏ．５μｍ以下の適切な粒子と
して存在させられるようになる。また、Ａｇ系粉末は、
Ｎｉ粉末との混合を容易とするため平均粒径４５μｍ以
下であることが望ましい。
系粉末に分散しているＦｅ，Ｃｏないしこれらの酸化物
の平均粒径を１μｍ以下、あるいは、Ｏ．５μｍ以下に
することが出来るため、接点材料中において、平均粒径
１μｍ以下、あるいは、Ｏ．５μｍ以下の適切な粒子と
して存在させられるようになる。また、Ａｇ系粉末は、
Ｎｉ粉末との混合を容易とするため平均粒径４５μｍ以
下であることが望ましい。
【００１１】Ａｇ系粉末ａの作製方法としては水アトマ
イズ法がある。水アトマイズ法はノズルから噴出させた
ＡｇとＦｅあるいはＣｏとの融液を高圧水で急冷霧化す
る方法であり、水が高温の融液と接触した時に解離して
酸素を生じ、この酸素が粉末中に侵入し急冷のため過飽
和に固溶することになる。この粉末化の過程で含まれた
多量の酸素は後の焼結工程で粉末中に分散したＦｅやＣ
ｏの一部または全部を酸化する。その結果、最終的に微
細な酸化鉄や酸化コバルトが分散した接点材料が得られ
る。この時、焼結のために行う熱処理温度は、７００〜
９００℃とするのがよい。この温度範囲であれば、十分
に焼結が促進され、しかも、ＦｅやＣｏが十分に酸化さ
れるからである。
イズ法がある。水アトマイズ法はノズルから噴出させた
ＡｇとＦｅあるいはＣｏとの融液を高圧水で急冷霧化す
る方法であり、水が高温の融液と接触した時に解離して
酸素を生じ、この酸素が粉末中に侵入し急冷のため過飽
和に固溶することになる。この粉末化の過程で含まれた
多量の酸素は後の焼結工程で粉末中に分散したＦｅやＣ
ｏの一部または全部を酸化する。その結果、最終的に微
細な酸化鉄や酸化コバルトが分散した接点材料が得られ
る。この時、焼結のために行う熱処理温度は、７００〜
９００℃とするのがよい。この温度範囲であれば、十分
に焼結が促進され、しかも、ＦｅやＣｏが十分に酸化さ
れるからである。
【００１２】Ｆｅと酸素を含むＡｇ系粉末ａの酸化温度
を示差熱分析法で調べたところ、酸化は約２１０℃で始
まり約７５０℃で終了した。また、Ｃｏと酸素を含むＡ
ｇ系粉末ａの酸化温度を示差熱分析法で調べたところ、
酸化は約２００℃で始まり約７６０℃で終了した。この
結果から、上記温度範囲であればＦｅやＣｏは十分に酸
化されることが分かる。
を示差熱分析法で調べたところ、酸化は約２１０℃で始
まり約７５０℃で終了した。また、Ｃｏと酸素を含むＡ
ｇ系粉末ａの酸化温度を示差熱分析法で調べたところ、
酸化は約２００℃で始まり約７６０℃で終了した。この
結果から、上記温度範囲であればＦｅやＣｏは十分に酸
化されることが分かる。
【００１３】Ａｇ系粉末ｂの作製方法としては、上記の
ような水アトマイズ法で得られた酸素含有のＡｇ系粉末
ａ、あるいは、ＡｒやＮ2 でアトマイズする酸素未含有
のＡｇ系粉末を、空気雰囲気中ないし酸素雰囲気中で加
熱し、粉末中に分散したＦｅやＣｏの一部または全部を
酸化する方法がある。このようにして得たＡｇ系粉末ｂ
とＮｉ粉末とを混合し成形・焼結するのである。
ような水アトマイズ法で得られた酸素含有のＡｇ系粉末
ａ、あるいは、ＡｒやＮ2 でアトマイズする酸素未含有
のＡｇ系粉末を、空気雰囲気中ないし酸素雰囲気中で加
熱し、粉末中に分散したＦｅやＣｏの一部または全部を
酸化する方法がある。このようにして得たＡｇ系粉末ｂ
とＮｉ粉末とを混合し成形・焼結するのである。
【００１４】なお、焼結工程では、普通、焼成→熱間圧
縮を複数回繰り返すことで焼結体を得るようにする。こ
の後、普通、焼結体を予熱し、熱間押出しした後、伸線
してから、リベッティング加工を施すなどして電気接点
に仕上げる。
縮を複数回繰り返すことで焼結体を得るようにする。こ
の後、普通、焼結体を予熱し、熱間押出しした後、伸線
してから、リベッティング加工を施すなどして電気接点
に仕上げる。
【００１５】
【作用】この発明にかかる接点材料は、Ａｇ素地中にＮ
ｉが５〜４０wt％分散しており、Ａｇ−Ｎｉ系接点材料
の特徴である良好な加工性および耐消耗性を有する。こ
の発明にかかる接点材料は、加えて、Ａｇ素地中にＦｅ
およびＣｏのうちの少なくとも１つが少なくとも必要量
（０．２wt％）は酸化物の形で分散しており、その結
果、十分に耐溶着性が改善される。酸化鉄や酸化コバル
トは高融点、高沸点および高硬度の物質であり、耐溶着
性が改善されるのである。
ｉが５〜４０wt％分散しており、Ａｇ−Ｎｉ系接点材料
の特徴である良好な加工性および耐消耗性を有する。こ
の発明にかかる接点材料は、加えて、Ａｇ素地中にＦｅ
およびＣｏのうちの少なくとも１つが少なくとも必要量
（０．２wt％）は酸化物の形で分散しており、その結
果、十分に耐溶着性が改善される。酸化鉄や酸化コバル
トは高融点、高沸点および高硬度の物質であり、耐溶着
性が改善されるのである。
【００１６】しかも、ＦｅやＣｏの含有量が酸化物は金
属に換算することとして１〜５wt％の範囲であって、微
細な粒子として適切な形で分散させることが出来るか
ら、Ａｇ素地からの脱落を招来させずにすみ、良好な加
工性および耐消耗性は維持される。酸化鉄や酸化コバル
トのような酸化物は一般に電子を放出し易く、そのた
め、酸化鉄や酸化コバルトが微細な粒子として適切な形
で分散していると、接点開閉中のアークはＡｇ素地中の
酸化鉄や酸化コバルトを標的にして飛ぶため、接点面に
は無数の電極が存在することになってアーク安定性が良
くなり、消耗は接点面全体で均一に生じ使用中の接点面
の組成変動が少なく、耐溶着性向上がみられる。なお、
接点材料が大気と遮断されたシール型開閉機器に用いら
れている場合にアーク安定性は顕著に良くなる。
属に換算することとして１〜５wt％の範囲であって、微
細な粒子として適切な形で分散させることが出来るか
ら、Ａｇ素地からの脱落を招来させずにすみ、良好な加
工性および耐消耗性は維持される。酸化鉄や酸化コバル
トのような酸化物は一般に電子を放出し易く、そのた
め、酸化鉄や酸化コバルトが微細な粒子として適切な形
で分散していると、接点開閉中のアークはＡｇ素地中の
酸化鉄や酸化コバルトを標的にして飛ぶため、接点面に
は無数の電極が存在することになってアーク安定性が良
くなり、消耗は接点面全体で均一に生じ使用中の接点面
の組成変動が少なく、耐溶着性向上がみられる。なお、
接点材料が大気と遮断されたシール型開閉機器に用いら
れている場合にアーク安定性は顕著に良くなる。
【００１７】Ｆｅ酸化物やＣｏ酸化物が平均粒径１μｍ
以下の微粒子として分散していれば、耐溶着性の改善の
程度は大きい。さらに、この発明にかかる製造方法によ
れば、上記の優れたＡｇ−Ｎｉ系接点材料を容易に得る
ことができる。Ａｇ系粉末に分散しているＦｅ，Ｃｏな
いしこれらの酸化物の平均粒径が１μｍ以下であれば、
得られる接点材料の耐溶着性がより顕著に改善される。
以下の微粒子として分散していれば、耐溶着性の改善の
程度は大きい。さらに、この発明にかかる製造方法によ
れば、上記の優れたＡｇ−Ｎｉ系接点材料を容易に得る
ことができる。Ａｇ系粉末に分散しているＦｅ，Ｃｏな
いしこれらの酸化物の平均粒径が１μｍ以下であれば、
得られる接点材料の耐溶着性がより顕著に改善される。
【００１８】Ａｇ系粉末におけるＦｅとＣｏの含有量が
酸化物は金属に換算することとして１〜５wt％であれ
ば、ＦｅやＣｏを平均粒径１μｍ以下の非常に微細な状
態で分散した粉末を得やすくなる。焼結のための熱処理
温度が、７００〜９００℃である場合、焼結が十分で酸
化鉄や酸化コバルトを十分に含む接点材料が確実に得ら
れる。
酸化物は金属に換算することとして１〜５wt％であれ
ば、ＦｅやＣｏを平均粒径１μｍ以下の非常に微細な状
態で分散した粉末を得やすくなる。焼結のための熱処理
温度が、７００〜９００℃である場合、焼結が十分で酸
化鉄や酸化コバルトを十分に含む接点材料が確実に得ら
れる。
【００１９】
【実施例】以下、この発明の実施例を説明する。 −実施例１− ＡｇとＦｅを得られる接点材料中でＦｅ含有量が０．２
wt％になるように配合し、高周波炉で一緒に溶解して１
６５０℃の融液を得て、これをノズルより噴出させると
ともに高圧Ａｒガスで急冷粉末化した（ガスアトマイズ
法による粉末化）。なお、得られたＡｇ系粉末ではＡｇ
素地中にＦｅが平均粒径０．５μｍで分散していた。
wt％になるように配合し、高周波炉で一緒に溶解して１
６５０℃の融液を得て、これをノズルより噴出させると
ともに高圧Ａｒガスで急冷粉末化した（ガスアトマイズ
法による粉末化）。なお、得られたＡｇ系粉末ではＡｇ
素地中にＦｅが平均粒径０．５μｍで分散していた。
【００２０】このようにして得たＡｇ系粉末を４５μｍ
アンダーに分級してから、４気圧の酸素雰囲気中、３５
０℃の温度で加熱処理しＦｅを酸化した。Ｘ線回折法で
調べたところ、Ｆｅは全て酸化鉄となっていることが確
認された。ついで、酸化処理の済んだＡｇ系粉末にカル
ボニールＮｉ粉末を得られる接点材料中でＮｉ含有量が
５wt％になる量で混合して３０kgf/mm2 で加圧して成形
し成形体を得た。ついで、８５０℃、２時間の焼成→４
２０℃・９０kgf/mm2 の熱間圧縮を３回繰り返し焼結体
を得た。なお、焼成は真空雰囲気で行った。
アンダーに分級してから、４気圧の酸素雰囲気中、３５
０℃の温度で加熱処理しＦｅを酸化した。Ｘ線回折法で
調べたところ、Ｆｅは全て酸化鉄となっていることが確
認された。ついで、酸化処理の済んだＡｇ系粉末にカル
ボニールＮｉ粉末を得られる接点材料中でＮｉ含有量が
５wt％になる量で混合して３０kgf/mm2 で加圧して成形
し成形体を得た。ついで、８５０℃、２時間の焼成→４
２０℃・９０kgf/mm2 の熱間圧縮を３回繰り返し焼結体
を得た。なお、焼成は真空雰囲気で行った。
【００２１】つぎに、焼結体予熱温度８００℃、金型温
度４２０℃で熱間押出して直径８ｍｍに押し出しした
後、伸線し直径２ｍｍにした。伸線した後、リベッティ
ング加工を施し、接点性能評価用リベット接点を得た。 −実施例２− 得られる接点材料中でＦｅ含有量が５wt％、Ｎｉ含有量
が４０wt％となるようにした他は、実施例と同じように
して、接点性能評価用リベット接点を得た。
度４２０℃で熱間押出して直径８ｍｍに押し出しした
後、伸線し直径２ｍｍにした。伸線した後、リベッティ
ング加工を施し、接点性能評価用リベット接点を得た。 −実施例２− 得られる接点材料中でＦｅ含有量が５wt％、Ｎｉ含有量
が４０wt％となるようにした他は、実施例と同じように
して、接点性能評価用リベット接点を得た。
【００２２】−実施例３− ＡｇとＦｅを得られる接点材料中でＦｅ含有量が３．５
wt％になるように配合して融液を作り、これをノズルよ
り噴出させるとともに高圧水で急冷粉末化した（水アト
マイズ法による粉末化）。得られたＡｇ系粉末の酸素含
有率は０．２５wt％であった。その他のアトマイズ条件
は実施例１と同一である。
wt％になるように配合して融液を作り、これをノズルよ
り噴出させるとともに高圧水で急冷粉末化した（水アト
マイズ法による粉末化）。得られたＡｇ系粉末の酸素含
有率は０．２５wt％であった。その他のアトマイズ条件
は実施例１と同一である。
【００２３】ついで、得られたＡｇ系粉末にカルボニー
ルＮｉ粉末を得られる接点材料中でＮｉ含有量が１０wt
％になる量で混合して３０kgf/mm2 で加圧して成形し成
形体を得た。その後、実施例１と同様にして、接点性能
評価用リベット接点を得た。押し出し後の段階で材料断
面をＸ線回折法で調べたところ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｆｅ酸化
物のピークが観察された。燃焼・赤外吸収法により線材
段階での酸素含有量を調べたところ、酸素含有量は０．
２２wt％であった。この結果から、接点材料中のＦｅ酸
化物（ＦｅＯ）の酸素含有量が約１wt％であることを確
認した。
ルＮｉ粉末を得られる接点材料中でＮｉ含有量が１０wt
％になる量で混合して３０kgf/mm2 で加圧して成形し成
形体を得た。その後、実施例１と同様にして、接点性能
評価用リベット接点を得た。押し出し後の段階で材料断
面をＸ線回折法で調べたところ、Ｎｉ、Ｆｅ、Ｆｅ酸化
物のピークが観察された。燃焼・赤外吸収法により線材
段階での酸素含有量を調べたところ、酸素含有量は０．
２２wt％であった。この結果から、接点材料中のＦｅ酸
化物（ＦｅＯ）の酸素含有量が約１wt％であることを確
認した。
【００２４】−実施例４− Ｆｅの代わりにＣｏを用いた他は、実施例１と同様にし
て、接点性能評価用リベット接点を得た。 −実施例５− Ｆｅの代わりにＣｏを用いるとともに焼結のための焼成
温度が９００℃である他は、実施例１と同様にして、接
点性能評価用リベット接点を得た。
て、接点性能評価用リベット接点を得た。 −実施例５− Ｆｅの代わりにＣｏを用いるとともに焼結のための焼成
温度が９００℃である他は、実施例１と同様にして、接
点性能評価用リベット接点を得た。
【００２５】−実施例６− Ｆｅの代わりにＣｏを用いた他は、実施例１と同様にし
て、接点性能評価用リベット接点を得た。 −比較例１− ４５μｍアンダーの電解Ａｇ粉末を用いた他は、実施例
１と同様にして、接点性能評価用リベット接点を得た。
て、接点性能評価用リベット接点を得た。 −比較例１− ４５μｍアンダーの電解Ａｇ粉末を用いた他は、実施例
１と同様にして、接点性能評価用リベット接点を得た。
【００２６】実施例１〜６および比較例１のリベット接
点についてＡＳＴＭ試験により耐溶着性、消耗特性、接
触抵抗特性を調べた（サンプル数Ｎ＝３）。試験条件は
下記の通りである。結果を表１に示す。負荷：抵抗負
荷、電圧：１００Ｖ、電流：４０Ａ、開閉回数：５万回
点についてＡＳＴＭ試験により耐溶着性、消耗特性、接
触抵抗特性を調べた（サンプル数Ｎ＝３）。試験条件は
下記の通りである。結果を表１に示す。負荷：抵抗負
荷、電圧：１００Ｖ、電流：４０Ａ、開閉回数：５万回
【００２７】
【表１】
【００２８】表１にみるように、実施例１の接点は、比
較例１の接点に比べて耐溶着性が格段に向上しており、
しかも、良好な消耗特性をしっかりと維持していて、こ
の発明の接点材料では、耐溶着特性が他の特性を犠牲に
することなく改善されていることがよく裏付けられてい
る。この発明は、上記実施例に限らない。例えば、上記
実施例は、Ｆｅ，Ｃｏのうち一方だけを用いるものであ
ったが、実施例１においてＦｅの半分をＣｏにしたＦｅ
・Ｃｏ併用のものが、他の実施例として挙げられる。
較例１の接点に比べて耐溶着性が格段に向上しており、
しかも、良好な消耗特性をしっかりと維持していて、こ
の発明の接点材料では、耐溶着特性が他の特性を犠牲に
することなく改善されていることがよく裏付けられてい
る。この発明は、上記実施例に限らない。例えば、上記
実施例は、Ｆｅ，Ｃｏのうち一方だけを用いるものであ
ったが、実施例１においてＦｅの半分をＣｏにしたＦｅ
・Ｃｏ併用のものが、他の実施例として挙げられる。
【００２９】
【発明の効果】以上に述べたように、この発明にかかる
Ａｇ−Ｎｉ系接点材料は、Ｎｉにより良好な加工性およ
び耐消耗性を確保し、加えて、少なくとも一部が酸化物
の形で分散するＦｅやＣｏにより他の特性を犠牲にする
ことなく耐溶着性を改善しているため、非常に有用であ
る。
Ａｇ−Ｎｉ系接点材料は、Ｎｉにより良好な加工性およ
び耐消耗性を確保し、加えて、少なくとも一部が酸化物
の形で分散するＦｅやＣｏにより他の特性を犠牲にする
ことなく耐溶着性を改善しているため、非常に有用であ
る。
【００３０】Ｆｅ酸化物やＣｏ酸化物が平均粒径１μｍ
以下の微粒子として分散している場合、耐溶着性の改善
の程度がより大きいという利点がある。また、この発明
にかかる製造方法によれば、上記の優れたＡｇ−Ｎｉ系
接点材料を容易に得ることができる。Ａｇ系粉末に分散
しているＦｅ，Ｃｏないしこれらの酸化物の平均粒径が
１μｍ以下の場合、得られる接点材料の耐溶着性がより
顕著に改善されるという利点がある。
以下の微粒子として分散している場合、耐溶着性の改善
の程度がより大きいという利点がある。また、この発明
にかかる製造方法によれば、上記の優れたＡｇ−Ｎｉ系
接点材料を容易に得ることができる。Ａｇ系粉末に分散
しているＦｅ，Ｃｏないしこれらの酸化物の平均粒径が
１μｍ以下の場合、得られる接点材料の耐溶着性がより
顕著に改善されるという利点がある。
【００３１】Ａｇ系粉末におけるＦｅとＣｏの含有量が
酸化物は金属に換算することとして１〜５wt％の場合、
ＦｅやＣｏを平均粒径１μｍ以下の非常に微細な状態で
分散した粉末を得やすくなるという利点がある。焼結の
ための熱処理（焼成）温度が、７００〜９００℃である
場合、焼結が十分で酸化鉄や酸化コバルトを十分に含む
接点材料が確実に得られるという利点がある。
酸化物は金属に換算することとして１〜５wt％の場合、
ＦｅやＣｏを平均粒径１μｍ以下の非常に微細な状態で
分散した粉末を得やすくなるという利点がある。焼結の
ための熱処理（焼成）温度が、７００〜９００℃である
場合、焼結が十分で酸化鉄や酸化コバルトを十分に含む
接点材料が確実に得られるという利点がある。
─────────────────────────────────────────────────────
【手続補正書】
【提出日】平成３年１２月１７日
【手続補正１】
【補正対象書類名】明細書
【補正対象項目名】０００７
【補正方法】変更
【補正内容】
【０００７】前記第２の課題を解決する接点材料の製造
方法の場合、Ａｇ素地中にＦｅおよびＣｏのうちの少な
くとも１つが１〜５ｗｔ％分散していると共に酸素を含
むＡｇ系粉末（適宜、「Ａｇ系粉末ａ」と言う）に、Ｎ
ｉ粉末を添加混合した混合粉末の成形体を焼結するよう
にするか、あるいは、Ａｇ素地中にＦｅおよびＣｏのう
ちの少なくとも１つが少なくとも一部は酸化物の形で分
散しているＡｇ系粉末（適宜、「Ａｇ系粉末ｂ」と言
う）に、Ｎｉ粉末を添加混合した混合粉末の成形体を焼
結するようにする。
方法の場合、Ａｇ素地中にＦｅおよびＣｏのうちの少な
くとも１つが１〜５ｗｔ％分散していると共に酸素を含
むＡｇ系粉末（適宜、「Ａｇ系粉末ａ」と言う）に、Ｎ
ｉ粉末を添加混合した混合粉末の成形体を焼結するよう
にするか、あるいは、Ａｇ素地中にＦｅおよびＣｏのう
ちの少なくとも１つが少なくとも一部は酸化物の形で分
散しているＡｇ系粉末（適宜、「Ａｇ系粉末ｂ」と言
う）に、Ｎｉ粉末を添加混合した混合粉末の成形体を焼
結するようにする。
Claims (7)
- 【請求項１】 Ａｇ素地中にＮｉが５〜４０wt％分散し
ているとともに、ＦｅおよびＣｏのうちの少なくとも１
つが少なくとも一部は酸化物の形で分散しており、これ
らＦｅおよびＣｏのうちの少なくとも１つの含有量が酸
化物は金属に換算することとして１〜５wt％であり、前
記酸化物の含有量が金属に換算して０．２wt％以上であ
る接点材料。 - 【請求項２】 ＦｅおよびＣｏのうちの少なくとも１つ
の酸化物は平均粒径１μｍ以下である請求項１記載の接
点材料。 - 【請求項３】 Ａｇ素地中にＦｅおよびＣｏのうちの少
なくとも１つが、１〜５wt％分散しているとともに酸素
を含むＡｇ系粉末に、Ｎｉ粉末を添加混合した混合粉末
の成形体を焼結する接点材料の製造方法。 - 【請求項４】 Ａｇ素地中にＦｅおよびＣｏのうちの少
なくとも１つが少なくとも一部は酸化物の形で分散して
いるＡｇ系粉末に、Ｎｉ粉末を添加混合した混合粉末の
成形体を焼結する接点材料の製造方法。 - 【請求項５】 Ａｇ系粉末に分散しているＦｅ、Ｃｏお
よびこれらの酸化物のうちの少なくとも１つの平均粒径
が１μｍ以下である請求項３または４記載の接点材料の
製造方法。 - 【請求項６】 Ａｇ系粉末におけるＦｅおよびＣｏのう
ちの少なくとも１つの含有量が酸化物は金属に換算する
こととして１〜５wt％である請求項３から５までのいず
れかに記載の接点材料の製造方法。 - 【請求項７】 焼結のための熱処理温度が、７００〜９
００℃である請求項請求項３から６までのいずれかに記
載の接点材料の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3278120A JPH05117788A (ja) | 1991-10-24 | 1991-10-24 | 接点材料およびその製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3278120A JPH05117788A (ja) | 1991-10-24 | 1991-10-24 | 接点材料およびその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05117788A true JPH05117788A (ja) | 1993-05-14 |
Family
ID=17592897
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP3278120A Pending JPH05117788A (ja) | 1991-10-24 | 1991-10-24 | 接点材料およびその製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05117788A (ja) |
-
1991
- 1991-10-24 JP JP3278120A patent/JPH05117788A/ja active Pending
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