JPH05117050A - セラミツクス複合材及びその製造方法 - Google Patents
セラミツクス複合材及びその製造方法Info
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- JPH05117050A JPH05117050A JP3045559A JP4555991A JPH05117050A JP H05117050 A JPH05117050 A JP H05117050A JP 3045559 A JP3045559 A JP 3045559A JP 4555991 A JP4555991 A JP 4555991A JP H05117050 A JPH05117050 A JP H05117050A
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- C04B35/00—Shaped ceramic products characterised by their composition; Ceramics compositions; Processing powders of inorganic compounds preparatory to the manufacturing of ceramic products
- C04B35/71—Ceramic products containing macroscopic reinforcing agents
- C04B35/74—Ceramic products containing macroscopic reinforcing agents containing shaped metallic materials
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- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K1/00—Printed circuits
- H05K1/02—Details
- H05K1/03—Use of materials for the substrate
- H05K1/0306—Inorganic insulating substrates, e.g. ceramic, glass
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- H05K—PRINTED CIRCUITS; CASINGS OR CONSTRUCTIONAL DETAILS OF ELECTRIC APPARATUS; MANUFACTURE OF ASSEMBLAGES OF ELECTRICAL COMPONENTS
- H05K1/00—Printed circuits
- H05K1/02—Details
- H05K1/03—Use of materials for the substrate
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- H05K1/053—Insulated conductive substrates, e.g. insulated metal substrate the metal substrate being covered by an inorganic insulating layer
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 高靭性セラミックスの複合材を提供するもの
である。 【構成】 Ａｌ2Ｏ3、ＺｒＯ2、ＳｉＯ2、ＡＩＮ、Ｓｉ
3Ｎ4、ｈ−ＢＮ、ＴｉＢ2、ＺｒＢ2、Ａｌ3Ｃ4、Ｓｉ
Ｃ、ＴｉＣ、ムライトのいずれか１種もしくはその複合
材よりなるマトリックス内部に金属補強材を５０重量％
以下含有してなるセラミックス複合材及びドクタ―ブレ
―ド法もしくは押出し法、スリップキャスティング法、
プレス成形法により成形後焼成して、上記複合材を製造
する方法。 【効果】 金属補強材の使用により靭性の向上したセラ
ミックス複合材が得られる。
である。 【構成】 Ａｌ2Ｏ3、ＺｒＯ2、ＳｉＯ2、ＡＩＮ、Ｓｉ
3Ｎ4、ｈ−ＢＮ、ＴｉＢ2、ＺｒＢ2、Ａｌ3Ｃ4、Ｓｉ
Ｃ、ＴｉＣ、ムライトのいずれか１種もしくはその複合
材よりなるマトリックス内部に金属補強材を５０重量％
以下含有してなるセラミックス複合材及びドクタ―ブレ
―ド法もしくは押出し法、スリップキャスティング法、
プレス成形法により成形後焼成して、上記複合材を製造
する方法。 【効果】 金属補強材の使用により靭性の向上したセラ
ミックス複合材が得られる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、軽量等のセラミックス
特有の長所を有しつつ、かつ同時に脆性というセラミッ
クスの短所を改善したセラミックス複合材に関し、さら
に詳しくは、ＩＣ基板、パッケ―ジ材料をはじめとする
電子材料や自動車エンジン部品等の構造材料に使用され
るセラミックスをマトリックスとし、これに金属繊維、
パンチングメタル等により複合化させた高強度高靭性セ
ラミックス複合材に関する。
特有の長所を有しつつ、かつ同時に脆性というセラミッ
クスの短所を改善したセラミックス複合材に関し、さら
に詳しくは、ＩＣ基板、パッケ―ジ材料をはじめとする
電子材料や自動車エンジン部品等の構造材料に使用され
るセラミックスをマトリックスとし、これに金属繊維、
パンチングメタル等により複合化させた高強度高靭性セ
ラミックス複合材に関する。
【０００２】
【従来の技術】近年、セラミックスの脆性改善、すなわ
ち高靭化を主眼としてセラミックスの複合化が種々検討
されている。高靭化を実現するためには、破壊エネルギ
―を向上させることが必要で、Ｙ2Ｏ3を添加したＺｒＯ
2等のように相変態を利用したり、あるいはマトリック
スと物理的性質の異なる粒子を分離したり（粒子分散強
化法）、ウィスカ―を複合化させること（ウィスカ―分
散強化法）等が広く行われている。しかし、相変態を利
用する方法は、用いられるセラミックスの種類が限定さ
れ、従って材料として要求される特性に必ずしも適合す
ることができない。さらに、高温特性を考えた場合では
耐熱性が要求され、その場合には、強化材として、窒化
珪素や炭化珪素等のセラミックスウィスカ―が用いられ
ることが多い、ところが、こういった場合では、マトリ
ックスおよび複合化材は、単体で耐熱性に優れているこ
とが要求され、同時にそれらの材料の中から高靭化する
組合せを選択することが重要である。
ち高靭化を主眼としてセラミックスの複合化が種々検討
されている。高靭化を実現するためには、破壊エネルギ
―を向上させることが必要で、Ｙ2Ｏ3を添加したＺｒＯ
2等のように相変態を利用したり、あるいはマトリック
スと物理的性質の異なる粒子を分離したり（粒子分散強
化法）、ウィスカ―を複合化させること（ウィスカ―分
散強化法）等が広く行われている。しかし、相変態を利
用する方法は、用いられるセラミックスの種類が限定さ
れ、従って材料として要求される特性に必ずしも適合す
ることができない。さらに、高温特性を考えた場合では
耐熱性が要求され、その場合には、強化材として、窒化
珪素や炭化珪素等のセラミックスウィスカ―が用いられ
ることが多い、ところが、こういった場合では、マトリ
ックスおよび複合化材は、単体で耐熱性に優れているこ
とが要求され、同時にそれらの材料の中から高靭化する
組合せを選択することが重要である。
【０００３】
【発明が解決しようとする課題】ところが、例えば、耐
熱性に優れた窒化珪素と炭化珪素の組合せを選択する
と、両者は物理的性質が近いため、内部歪を蓄えること
による高靭化機構などが有効に利用できず、炭化珪素粒
子分散窒化珪素焼結体に知られるように、飛躍的な高靭
化は達成できない。さらに、セラミックスは繊維化が困
難な材料であるため、セラミックスウィスカ―、セラミ
ックス繊維の種類や形状が限定され、要求特性に必ずし
も適合することができない。また、セラミックスウィス
カ―、セラミックス繊維は、均一な太さのものを得るの
が困難であり、またその均質性に欠けるため、これらを
強化材料としてもちいたセラミックス複合体は強度等の
特性に均等性を欠き、材料の信頼性が低く、加えてこれ
らの繊維やウィスカ―は製造コストが高く、経済的に未
だ多くの問題点を有している。
熱性に優れた窒化珪素と炭化珪素の組合せを選択する
と、両者は物理的性質が近いため、内部歪を蓄えること
による高靭化機構などが有効に利用できず、炭化珪素粒
子分散窒化珪素焼結体に知られるように、飛躍的な高靭
化は達成できない。さらに、セラミックスは繊維化が困
難な材料であるため、セラミックスウィスカ―、セラミ
ックス繊維の種類や形状が限定され、要求特性に必ずし
も適合することができない。また、セラミックスウィス
カ―、セラミックス繊維は、均一な太さのものを得るの
が困難であり、またその均質性に欠けるため、これらを
強化材料としてもちいたセラミックス複合体は強度等の
特性に均等性を欠き、材料の信頼性が低く、加えてこれ
らの繊維やウィスカ―は製造コストが高く、経済的に未
だ多くの問題点を有している。
【０００４】
【課題を解決するための手段】本発明によれば、セラミ
ックスの主成分がＡｌ2Ｏ3、ＺｒＯ2、ＳｉＯ2、ＡＩ
Ｎ、Ｓｉ3Ｎ4、ｈ−ＢＮ、ＴｉＢ2、ＺｒＢ2、Ａｌ
3Ｃ4、ＳｉＣ、ＴｉＣ、ムライトのいずれかもしくはそ
の複合材よりなるマトリックス内部に金属補強材を５０
重量％以下含有したことを特徴とするセラミックス複合
材であり、前記金属補強材中にＷ、Ｍｏ、Ｔａより選択
される１種以上を９０重量％以上含有し、該金属補強材
が金属板、パンチングメタル、線状体、金属メッシュよ
り選択される一種以上であるものである。
ックスの主成分がＡｌ2Ｏ3、ＺｒＯ2、ＳｉＯ2、ＡＩ
Ｎ、Ｓｉ3Ｎ4、ｈ−ＢＮ、ＴｉＢ2、ＺｒＢ2、Ａｌ
3Ｃ4、ＳｉＣ、ＴｉＣ、ムライトのいずれかもしくはそ
の複合材よりなるマトリックス内部に金属補強材を５０
重量％以下含有したことを特徴とするセラミックス複合
材であり、前記金属補強材中にＷ、Ｍｏ、Ｔａより選択
される１種以上を９０重量％以上含有し、該金属補強材
が金属板、パンチングメタル、線状体、金属メッシュよ
り選択される一種以上であるものである。
【０００５】また本発明のセラミックス複合材は以下の
手法により製造される。その一つは、セラミックス粉末
をドクタ―ブレ―ド法もしくは押出し法により成形した
後、金属補強材とともに積層後、焼成するものである。
もしくは、セラミックス粉末を粘結剤、溶剤などを用い
てスラリ―とし、これを型枠の中に鋳込むスリップキャ
スティング法において、成形体中に金属補強材が埋め込
まれるよう型枠中に金属補強材を具備せしめ、しかる後
に焼成するものである。あるいは、セラミックス粉末に
粘結剤、可塑剤を加え又は加えることなく完粉を作製
し、これを金型中においてプレス成形するプレス成形法
において、成形体中に金属補強材が埋め込まれるよう金
型中に金属補強材を具備せしめ、しかる後に焼成するも
のである。本発明のセラミックス複合材によれば、金属
補強材は耐熱性に優れた例えばＷ、Ｍｏ、Ｔａよりな
り、物理的性質の異なるセラミックスをマトリックスと
して用いるため、軽量等のセラミックス特有の長所をあ
まり損なうことなく、内部歪を蓄えることによる高靭化
機構が利用できること、金属の有する延性が利用できる
こと、優れた熱伝導性を有すること等により高い靭性と
熱伝導性を有するセラミックス複合材を得ることができ
る。加えて、金属補強材は変形能を有するため、外部よ
り加えられた応力が周辺に分散伝播して金属補強材に伝
わると、金属補強材中を通して遠くまで伝播し、広く分
散されるため、靭性値が向上すると同時に耐機械衝撃性
が大幅に向上する。また、金属補強材はマトリックス内
部に含有されるため、マトリックスセラミックスの有す
る優れた耐摩耗性を損なわない。
手法により製造される。その一つは、セラミックス粉末
をドクタ―ブレ―ド法もしくは押出し法により成形した
後、金属補強材とともに積層後、焼成するものである。
もしくは、セラミックス粉末を粘結剤、溶剤などを用い
てスラリ―とし、これを型枠の中に鋳込むスリップキャ
スティング法において、成形体中に金属補強材が埋め込
まれるよう型枠中に金属補強材を具備せしめ、しかる後
に焼成するものである。あるいは、セラミックス粉末に
粘結剤、可塑剤を加え又は加えることなく完粉を作製
し、これを金型中においてプレス成形するプレス成形法
において、成形体中に金属補強材が埋め込まれるよう金
型中に金属補強材を具備せしめ、しかる後に焼成するも
のである。本発明のセラミックス複合材によれば、金属
補強材は耐熱性に優れた例えばＷ、Ｍｏ、Ｔａよりな
り、物理的性質の異なるセラミックスをマトリックスと
して用いるため、軽量等のセラミックス特有の長所をあ
まり損なうことなく、内部歪を蓄えることによる高靭化
機構が利用できること、金属の有する延性が利用できる
こと、優れた熱伝導性を有すること等により高い靭性と
熱伝導性を有するセラミックス複合材を得ることができ
る。加えて、金属補強材は変形能を有するため、外部よ
り加えられた応力が周辺に分散伝播して金属補強材に伝
わると、金属補強材中を通して遠くまで伝播し、広く分
散されるため、靭性値が向上すると同時に耐機械衝撃性
が大幅に向上する。また、金属補強材はマトリックス内
部に含有されるため、マトリックスセラミックスの有す
る優れた耐摩耗性を損なわない。
【０００６】金属補強材の含有量が５０重量％以下であ
るのは、５０重量％を越えると焼結体の緻密化が困難と
なり、強度、靭性が低下するためである。金属補強材中
のＷ、Ｍｏ、Ｔａより選択される一種以上の含有率が９
０重量％以上であるのは、９０重量％未満であると、耐
熱性が低下し、焼結時に金属補強材が脆化するため、複
合化の効果がでない。また、本発明の製造方法によれ
ば、ドクタ―ブレ―ド法もしくは押出し法により成形し
た後、金属補強材とともに積層することにより金属補強
材を埋め込む。あるいはスリップキャスティング法もし
くはプレス成形法において成形段階において成形体中に
金属補強材を埋め込むため、空隙等の欠陥の少ない焼結
体を得ることができる。
るのは、５０重量％を越えると焼結体の緻密化が困難と
なり、強度、靭性が低下するためである。金属補強材中
のＷ、Ｍｏ、Ｔａより選択される一種以上の含有率が９
０重量％以上であるのは、９０重量％未満であると、耐
熱性が低下し、焼結時に金属補強材が脆化するため、複
合化の効果がでない。また、本発明の製造方法によれ
ば、ドクタ―ブレ―ド法もしくは押出し法により成形し
た後、金属補強材とともに積層することにより金属補強
材を埋め込む。あるいはスリップキャスティング法もし
くはプレス成形法において成形段階において成形体中に
金属補強材を埋め込むため、空隙等の欠陥の少ない焼結
体を得ることができる。
【０００７】これらの成形時に用いる粘結剤には、パラ
フィンの他、ＰＶＡ（ポリビニルアルコ―ル）、ＰＶＢ
（ポリビニルブチラ―ル）等の樹脂等を用いることがで
き、必要に応じて可塑剤を用いることも可能である。ま
た、溶剤は水の他、トルエン、エチルアルコ―ル等の有
機溶剤を用いることも可能である。なお、本発明のセラ
ミックス複合材およびその製造方法におけるマトリック
スセラミックス中には必要に応じて焼結助剤等の添加物
を用いることができる。また、金属補強材に必要に応じ
て、ガス窒化、液体窒化（塩浴窒化）、軟窒化（タフト
ライディング）等の窒化処理等の表面処理を行うことが
できる。さらに必要ならば、金属補強材に対しエッチン
グを行うことにより、金属補強材の一部がマトリックス
セラミックス中に突出させてもよい。
フィンの他、ＰＶＡ（ポリビニルアルコ―ル）、ＰＶＢ
（ポリビニルブチラ―ル）等の樹脂等を用いることがで
き、必要に応じて可塑剤を用いることも可能である。ま
た、溶剤は水の他、トルエン、エチルアルコ―ル等の有
機溶剤を用いることも可能である。なお、本発明のセラ
ミックス複合材およびその製造方法におけるマトリック
スセラミックス中には必要に応じて焼結助剤等の添加物
を用いることができる。また、金属補強材に必要に応じ
て、ガス窒化、液体窒化（塩浴窒化）、軟窒化（タフト
ライディング）等の窒化処理等の表面処理を行うことが
できる。さらに必要ならば、金属補強材に対しエッチン
グを行うことにより、金属補強材の一部がマトリックス
セラミックス中に突出させてもよい。
【０００８】
【実施例】以下実施例並びに比較例について説明する。 実施例１ 平均粒径０．７μｍのα型窒化珪素を８９重量％、平均
粒径１．０μｍのイットリアを７重量％、平均粒径０．
５μｍのアルミナを４重量％を配合後、２４時間ボ―ル
ミル混合し、スプレ―ドライ乾燥により完粉を作製し
た。プレス成形体中に、Ｍｏメッシュを入れるよう、純
度９９％以上のＭｏメッシュをプレス金型中に具備せし
め、０．８ｔ／ｃｍ2にてプレス成形した。これを１６
７０℃、窒素雰囲気中にて常圧焼結し、セラミックス複
合材を得た。これをＪＩＳＣ２１４１に準じて密度を求
めた結果、３．８３ｇ／ｃｍ3であった。また、破壊強
度はＪＩＳ Ｒ１６０７に基づき３点曲げにより求めた
結果１６５ｋｇ／ｍｍ2と高い強度のものであった。破
壊靭性値（ＫIC）はＪＩＳ Ｒ１６０７に基づき破壊強
度測定用の試験片と同サイズの試験片を用い、ダイヤモ
ンドカッタ―で試験片中央部に幅０．１ｍｍ、深さ０．
７５ｍｍのＶ溝を形成し、スパン３０ｍｍ、クロスヘッ
ドスピ―ド０．７５ｍｍ／ｍｉｎの条件で常温において
求めた結果、１０．６ＭＰａｍ1/2と高い靭性のもので
あった。
粒径１．０μｍのイットリアを７重量％、平均粒径０．
５μｍのアルミナを４重量％を配合後、２４時間ボ―ル
ミル混合し、スプレ―ドライ乾燥により完粉を作製し
た。プレス成形体中に、Ｍｏメッシュを入れるよう、純
度９９％以上のＭｏメッシュをプレス金型中に具備せし
め、０．８ｔ／ｃｍ2にてプレス成形した。これを１６
７０℃、窒素雰囲気中にて常圧焼結し、セラミックス複
合材を得た。これをＪＩＳＣ２１４１に準じて密度を求
めた結果、３．８３ｇ／ｃｍ3であった。また、破壊強
度はＪＩＳ Ｒ１６０７に基づき３点曲げにより求めた
結果１６５ｋｇ／ｍｍ2と高い強度のものであった。破
壊靭性値（ＫIC）はＪＩＳ Ｒ１６０７に基づき破壊強
度測定用の試験片と同サイズの試験片を用い、ダイヤモ
ンドカッタ―で試験片中央部に幅０．１ｍｍ、深さ０．
７５ｍｍのＶ溝を形成し、スパン３０ｍｍ、クロスヘッ
ドスピ―ド０．７５ｍｍ／ｍｉｎの条件で常温において
求めた結果、１０．６ＭＰａｍ1/2と高い靭性のもので
あった。
【０００９】比較例１ 実施例１記載と同組成のものを、Ｍｏメッシュを入れず
に、実施例１記載の方法にて焼結した結果、焼結体は密
度３．２０ｇ／ｃｍ3、破壊強度９２ｋｇ／ｍｍ2、破壊
靭性値（ＫIC）５．９ＭＰａｍ1/2 であった。 実施例２ 実施例１記載と同一の窒化珪素、イットリア、アルミナ
をそれぞれ９３重量％、５重量％、２重量％を配合後２
４時間ボ―ルミル混合し、得られたスリラ―を脱泡後、
ドクタ―ブレ―ド法により厚み０．８ｍｍのグリ―ンシ
―トを作製した。このグリ―ンシ―トにより挟むように
してＴａメッシュを重ねた後、１２０℃に加熱しつつ積
層した。これを常圧焼結した後、１７５０℃にてホット
プレスした結果、焼結体は密度３．９０ｇ／ｃｍ3、破
壊強度１８０ｋｇ／ｍｍ2、破壊靭性値（ＫIC）１０．
８ＭＰａｍ1/2であった。
に、実施例１記載の方法にて焼結した結果、焼結体は密
度３．２０ｇ／ｃｍ3、破壊強度９２ｋｇ／ｍｍ2、破壊
靭性値（ＫIC）５．９ＭＰａｍ1/2 であった。 実施例２ 実施例１記載と同一の窒化珪素、イットリア、アルミナ
をそれぞれ９３重量％、５重量％、２重量％を配合後２
４時間ボ―ルミル混合し、得られたスリラ―を脱泡後、
ドクタ―ブレ―ド法により厚み０．８ｍｍのグリ―ンシ
―トを作製した。このグリ―ンシ―トにより挟むように
してＴａメッシュを重ねた後、１２０℃に加熱しつつ積
層した。これを常圧焼結した後、１７５０℃にてホット
プレスした結果、焼結体は密度３．９０ｇ／ｃｍ3、破
壊強度１８０ｋｇ／ｍｍ2、破壊靭性値（ＫIC）１０．
８ＭＰａｍ1/2であった。
【００１０】実施例３ 平均粒径２．５μｍのアルミナを９０重量％、タルクを
６重量％、クレイを４重量％配合後、アルミナポット、
アルミナボ―ルにより２４時間ボ―ルミル混合し、これ
にポリビニルブチラ―ル（ＰＶＢ）樹脂を加えた後さら
に２４時間ボ―ルミル混合を行い、得られたスリラ―を
脱泡後、ドクタ―ブレ―ド法により厚み０．８ｍｍのグ
リ―ンシ―トを作製した。このグリ―ンシ―トにより挟
むようにして線径０．３５ｍｍのＷ線状体を重ねた後、
１２０℃に加熱しつつ積層した。これを加湿水素／窒素
混合雰囲気中１６００℃にて常圧焼結した結果、焼結体
は密度４．６３ｇ／ｃｍ3、破壊強度８５ｋｇ／ｍｍ2、
破壊靭性値（ＫIC）７．８ＭＰａｍ1/2であった。 実施例４ 平均粒径１．１μｍの窒化アルミニウムを９５重量％、
平均粒径１．０μｍのイットリアを５重量％配合後、２
４時間ボ―ルミル混合し、スプレ―ドライ乾燥により完
粉を作製した。プレス成形体中に、Ｍｏメッシュを入れ
るよう、純度９９％以上のＭｏメッシュをプレス金型中
に具備せしめ、１．０ｔ／ｃｍ2にてプレス成形した。
これを１８００℃、窒素雰囲気中にて常圧焼結した結
果、焼結体は密度３．６６ｇ／ｃｍ3、破壊強度９０ｋ
ｇ／ｍｍ2、破壊靭性値（ＫIC）８．０ＭＰａｍ1/2であ
った。
６重量％、クレイを４重量％配合後、アルミナポット、
アルミナボ―ルにより２４時間ボ―ルミル混合し、これ
にポリビニルブチラ―ル（ＰＶＢ）樹脂を加えた後さら
に２４時間ボ―ルミル混合を行い、得られたスリラ―を
脱泡後、ドクタ―ブレ―ド法により厚み０．８ｍｍのグ
リ―ンシ―トを作製した。このグリ―ンシ―トにより挟
むようにして線径０．３５ｍｍのＷ線状体を重ねた後、
１２０℃に加熱しつつ積層した。これを加湿水素／窒素
混合雰囲気中１６００℃にて常圧焼結した結果、焼結体
は密度４．６３ｇ／ｃｍ3、破壊強度８５ｋｇ／ｍｍ2、
破壊靭性値（ＫIC）７．８ＭＰａｍ1/2であった。 実施例４ 平均粒径１．１μｍの窒化アルミニウムを９５重量％、
平均粒径１．０μｍのイットリアを５重量％配合後、２
４時間ボ―ルミル混合し、スプレ―ドライ乾燥により完
粉を作製した。プレス成形体中に、Ｍｏメッシュを入れ
るよう、純度９９％以上のＭｏメッシュをプレス金型中
に具備せしめ、１．０ｔ／ｃｍ2にてプレス成形した。
これを１８００℃、窒素雰囲気中にて常圧焼結した結
果、焼結体は密度３．６６ｇ／ｃｍ3、破壊強度９０ｋ
ｇ／ｍｍ2、破壊靭性値（ＫIC）８．０ＭＰａｍ1/2であ
った。
【００１１】
【発明の効果】本発明のセラミックス複合材は、金属補
強材の使用によりこれまでのセラミックスの大きな課題
であった靭性向上を達成したものであり、又、本発明は
かかる複合材を容易に得ることができる製造方法を提供
するものであり、その工業的価値は高い。
強材の使用によりこれまでのセラミックスの大きな課題
であった靭性向上を達成したものであり、又、本発明は
かかる複合材を容易に得ることができる製造方法を提供
するものであり、その工業的価値は高い。
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｂ２８Ｂ 11/02 9152−4Ｇ Ｃ０４Ｂ 35/56 １０１ Ｚ 7310−4Ｇ 35/58 １０４ Ｚ 8821−4Ｇ (72)発明者 松沼 健二 兵庫県伊丹市昆陽北一丁目１番１号 住友 電気工業株式会社伊丹製作所内
Claims (6)
- 【請求項１】 セラミックスの主成分がＡｌ2Ｏ3、Ｚｒ
Ｏ2、ＳｉＯ2、ＡｌＮ、Ｓｉ3Ｎ4、ｈ−ＢＮ、Ｔｉ
Ｂ2、ＺｒＢ2、Ａｌ3Ｃ4、ＳｉＣ、ＴｉＣ、ムライトの
いずれか１種もしくはその複合材よりなるマトリックス
内部に金属補強材を５０重量％以下含有したことを特徴
とするセラミックス複合材。 - 【請求項２】 金属補強材中にＷ、Ｍｏ、Ｔａより選択
される１種以上を９０重量％以上含有する請求項１記載
のセラミックス複合材。 - 【請求項３】 金属補強材が金属板、パンチングメタ
ル、線状体、金属メッシュより選択される１種以上であ
る請求項１記載のセラミックス複合材。 - 【請求項４】 セラミックス粉末をドクタ―ブレ―ド法
もしくは押出し法により成形した後、金属補強材ととも
に積層後、焼成することを特徴とするセラミックス複合
材の製造方法。 - 【請求項５】 セラミックス粉末を粘結剤、溶剤などを
用いてスラリ―とし、これを型枠の中に鋳込むスリップ
キャスティング法において、成形体中に金属補強材が埋
め込まれるよう型枠中に金属補強材を具備せしめ、しか
る後に焼成することを特徴とするセラミックス複合材の
製造方法。 - 【請求項６】 セラミックス粉末に粘結剤および可塑剤
を加え又は加えることなく完粉を作製し、これを金型中
においてプレス成形するプレス成形法において、成形体
中に金属補強材が埋め込まれるよう金型中に金属補強材
を具備せしめ、しかる後に焼成することを特徴とするセ
ラミックス複合材の製造方法。
Priority Applications (3)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3045559A JPH05117050A (ja) | 1991-02-20 | 1991-02-20 | セラミツクス複合材及びその製造方法 |
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| EP92102829A EP0500093A1 (en) | 1991-02-20 | 1992-02-20 | Ceramic composite material and process for producing the same |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP3045559A JPH05117050A (ja) | 1991-02-20 | 1991-02-20 | セラミツクス複合材及びその製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
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| JPH05117050A true JPH05117050A (ja) | 1993-05-14 |
Family
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Family Applications (1)
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|---|---|---|---|
| JP3045559A Pending JPH05117050A (ja) | 1991-02-20 | 1991-02-20 | セラミツクス複合材及びその製造方法 |
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|---|---|
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| JP (1) | JPH05117050A (ja) |
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- 1992-02-20 EP EP92102829A patent/EP0500093A1/en not_active Withdrawn
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| CA2060979C (en) | 1996-08-20 |
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