JPH05116010A - 鋼板構造物における案内用ｕ字穴の成形法 - Google Patents
鋼板構造物における案内用ｕ字穴の成形法Info
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- JPH05116010A JPH05116010A JP3306888A JP30688891A JPH05116010A JP H05116010 A JPH05116010 A JP H05116010A JP 3306888 A JP3306888 A JP 3306888A JP 30688891 A JP30688891 A JP 30688891A JP H05116010 A JPH05116010 A JP H05116010A
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- hole
- guide
- steel plate
- semicircular
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- B—PERFORMING OPERATIONS; TRANSPORTING
- B23—MACHINE TOOLS; METAL-WORKING NOT OTHERWISE PROVIDED FOR
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- B23K2103/00—Materials to be soldered, welded or cut
- B23K2103/02—Iron or ferrous alloys
- B23K2103/04—Steel or steel alloys
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- Drilling And Boring (AREA)
- Arc Welding In General (AREA)
- Laser Beam Processing (AREA)
Abstract
(57)【要約】
［目的］ 従来技術の案内用Ｕ字穴の成形法では、粗材
鋼板の板取り溶断加工時に、後工程の穴明機械加工後に
形成する案内用Ｕ字穴の開口部分の外側を直線状に溶断
していた。そのために開口部分の溶断時にその溶断長さ
がかなり長く、溶断後の溶断面のグラインダ仕上げに大
なる手間と時間を要していたので、製作コストが高かっ
た。本発明は、上記の問題点を解決することを目的とす
る。 ［構成］ 本発明の案内用Ｕ字穴の成形法では、粗材鋼
板に対して板取り溶断加工を行うとき、案内用Ｕ字穴の
開口部となる線に沿って溶断ノッチ部を切込み、その溶
断ノッチ部の最大切込み端位置を、後工程の機械加工に
よって形成される予定の半円状のピン受け面のそれぞれ
半円端位置まで近付け、案内用Ｕ字穴の開口部を形成す
るときの切断長さを最短限度の長さにするようにした。
鋼板の板取り溶断加工時に、後工程の穴明機械加工後に
形成する案内用Ｕ字穴の開口部分の外側を直線状に溶断
していた。そのために開口部分の溶断時にその溶断長さ
がかなり長く、溶断後の溶断面のグラインダ仕上げに大
なる手間と時間を要していたので、製作コストが高かっ
た。本発明は、上記の問題点を解決することを目的とす
る。 ［構成］ 本発明の案内用Ｕ字穴の成形法では、粗材鋼
板に対して板取り溶断加工を行うとき、案内用Ｕ字穴の
開口部となる線に沿って溶断ノッチ部を切込み、その溶
断ノッチ部の最大切込み端位置を、後工程の機械加工に
よって形成される予定の半円状のピン受け面のそれぞれ
半円端位置まで近付け、案内用Ｕ字穴の開口部を形成す
るときの切断長さを最短限度の長さにするようにした。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、建設機械，作業車両の
作業アタッチメントなどを構成する鋼板構造物における
案内用Ｕ字穴の成形法に関する。
作業アタッチメントなどを構成する鋼板構造物における
案内用Ｕ字穴の成形法に関する。
【０００２】
【従来の技術】図３は、超ロング作業アタッチメント１
を装備した油圧ショベルの側面図である。図において、
仮想線イは上記作業アタッチメント１を降下して折畳ん
だ状態を示す図である。２は作業アタッチメント１のメ
インブーム、３はメインブーム２のうちの基端側ブー
ム、４は先端側ブーム、５は中継ぎブーム、６はブーム
用油圧シリンダである。図４は、図３におけるメインブ
ーム２を降下した場合のＡ部の連結を分離せしめた状態
を示す図である。図において、６は基端部側ブーム３の
先端部上側ピン穴、７は先端部下側ピン穴、８は先端部
上側ピン穴６の付近に形成された左右一対の案内用Ｕ字
穴、９は中継ぎブーム５の後端部上側ピン穴、１０は後
端部下側ピン穴、１１は後端部上側ピン穴９の付近に左
右に突出して設けた案内ピンである。図５は、図４のＢ
より見た平面図である。図６は、図４のＣ部詳細図であ
る。図において、１２は案内用Ｕ字穴８（以下Ｕ字穴８
という）のピン受け面、１３はＵ字穴８の開口部、寸法
Ｐ1 はピン穴７−６間，またピン穴１０−９間のそれぞ
れピッチ、寸法Ｐ2 はピン穴７−ピン受け面１２の曲率
中心０1 間、またピン穴１０−案内ピン１１の軸心０2
間のそれぞれピッチ、寸法Ｐ3 はピン穴６−ピン受け面
１２の曲率中心０1 間、またピン穴９−案内ピン１１の
軸心０2 間のそれぞれピッチである。
を装備した油圧ショベルの側面図である。図において、
仮想線イは上記作業アタッチメント１を降下して折畳ん
だ状態を示す図である。２は作業アタッチメント１のメ
インブーム、３はメインブーム２のうちの基端側ブー
ム、４は先端側ブーム、５は中継ぎブーム、６はブーム
用油圧シリンダである。図４は、図３におけるメインブ
ーム２を降下した場合のＡ部の連結を分離せしめた状態
を示す図である。図において、６は基端部側ブーム３の
先端部上側ピン穴、７は先端部下側ピン穴、８は先端部
上側ピン穴６の付近に形成された左右一対の案内用Ｕ字
穴、９は中継ぎブーム５の後端部上側ピン穴、１０は後
端部下側ピン穴、１１は後端部上側ピン穴９の付近に左
右に突出して設けた案内ピンである。図５は、図４のＢ
より見た平面図である。図６は、図４のＣ部詳細図であ
る。図において、１２は案内用Ｕ字穴８（以下Ｕ字穴８
という）のピン受け面、１３はＵ字穴８の開口部、寸法
Ｐ1 はピン穴７−６間，またピン穴１０−９間のそれぞ
れピッチ、寸法Ｐ2 はピン穴７−ピン受け面１２の曲率
中心０1 間、またピン穴１０−案内ピン１１の軸心０2
間のそれぞれピッチ、寸法Ｐ3 はピン穴６−ピン受け面
１２の曲率中心０1 間、またピン穴９−案内ピン１１の
軸心０2 間のそれぞれピッチである。
【０００３】図３に示すように超ロング作業アタッチメ
ントのメインブーム２は、いわゆる継ぎブーム式に構成
されている。それで仮想線イで示すような状態にして、
基端側ブーム３の先端部に中継ぎブーム５の後端部を容
易に連結するために、基端側ブーム３側にＵ字穴８を、
また中継ぎブーム５側に案内ピン１１を設けている。し
たがって上記連結作業を行うときには、Ｕ字穴８に案内
ピン１１を嵌合した状態で、ピン穴７とピン穴１０のそ
れぞれ穴心を合致させることにより、同時にピン穴６と
ピン穴９のそれぞれ穴心を自動的に合致させることがで
きるので、上下２本の連結ピンの嵌挿を容易に行うこと
ができる。
ントのメインブーム２は、いわゆる継ぎブーム式に構成
されている。それで仮想線イで示すような状態にして、
基端側ブーム３の先端部に中継ぎブーム５の後端部を容
易に連結するために、基端側ブーム３側にＵ字穴８を、
また中継ぎブーム５側に案内ピン１１を設けている。し
たがって上記連結作業を行うときには、Ｕ字穴８に案内
ピン１１を嵌合した状態で、ピン穴７とピン穴１０のそ
れぞれ穴心を合致させることにより、同時にピン穴６と
ピン穴９のそれぞれ穴心を自動的に合致させることがで
きるので、上下２本の連結ピンの嵌挿を容易に行うこと
ができる。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】油圧ショベルの継ぎブ
ームに設けられている案内用Ｕ字穴では、基準となるピ
ン穴からのピッチ寸法と、ピン受け面の曲率半径寸法
（この寸法は案内ピンのピン径の１／２に相当する）の
加工精度をかなり精密に施工している。図７は、従来技
術の第１実施例案内用Ｕ字穴の成形法を示す図である。
粗材鋼板の板取り溶断加工時に案内用Ｕ字穴付近の外側
を図７に示す溶断面ロに形成し、後工程の機械加工時に
案内ピン１１（図６に示す）のピン径に相当する直径φ
ｄなる眞円の穴を穴心０1 （図６における穴心０1 の位
置）を中心として穴明加工を行う。それから案内用Ｕ字
穴の開口部を形成するために、直径φｄの眞円穴の内周
面に線ハ及び線ロに沿って溶断加工を行い、斜線の部分
を除去しさらにグラインダにて手入れを行う。上記の第
１実施例成形法では、直径φｄの眞円穴を穴明けする場
合穴の変形がないように外側溶断面ロとの間の板長さｌ
を有するので、開口部溶断の線ハの長さＬ1 と線ニの長
さＬ2 がかなり長いので、その溶断面（ガス切断面）の
手入れ（グラインダによる手入れ仕上げ）に大なる手間
と時間を要していた。また図８は、従来技術の第２実施
例案内用Ｕ字穴の成形法を示す図である。粗材鋼板の板
取り溶断加工時に、案内用Ｕ字穴のピン受け面に対して
切削代ホ（斜線の部分）を予め設け、後工程の機械加工
においてフライス加工を行うようにしている。この第２
実施例成形法では、ピン受け面の加工長さが直径φｄな
る眞円の半円以上の長さにわたるので、大なる機械加工
時間を要し、製作コストが高かった。本発明は、上記の
問題点を解決できる案内用Ｕ字穴の成形法を提供するこ
とを目的とする。
ームに設けられている案内用Ｕ字穴では、基準となるピ
ン穴からのピッチ寸法と、ピン受け面の曲率半径寸法
（この寸法は案内ピンのピン径の１／２に相当する）の
加工精度をかなり精密に施工している。図７は、従来技
術の第１実施例案内用Ｕ字穴の成形法を示す図である。
粗材鋼板の板取り溶断加工時に案内用Ｕ字穴付近の外側
を図７に示す溶断面ロに形成し、後工程の機械加工時に
案内ピン１１（図６に示す）のピン径に相当する直径φ
ｄなる眞円の穴を穴心０1 （図６における穴心０1 の位
置）を中心として穴明加工を行う。それから案内用Ｕ字
穴の開口部を形成するために、直径φｄの眞円穴の内周
面に線ハ及び線ロに沿って溶断加工を行い、斜線の部分
を除去しさらにグラインダにて手入れを行う。上記の第
１実施例成形法では、直径φｄの眞円穴を穴明けする場
合穴の変形がないように外側溶断面ロとの間の板長さｌ
を有するので、開口部溶断の線ハの長さＬ1 と線ニの長
さＬ2 がかなり長いので、その溶断面（ガス切断面）の
手入れ（グラインダによる手入れ仕上げ）に大なる手間
と時間を要していた。また図８は、従来技術の第２実施
例案内用Ｕ字穴の成形法を示す図である。粗材鋼板の板
取り溶断加工時に、案内用Ｕ字穴のピン受け面に対して
切削代ホ（斜線の部分）を予め設け、後工程の機械加工
においてフライス加工を行うようにしている。この第２
実施例成形法では、ピン受け面の加工長さが直径φｄな
る眞円の半円以上の長さにわたるので、大なる機械加工
時間を要し、製作コストが高かった。本発明は、上記の
問題点を解決できる案内用Ｕ字穴の成形法を提供するこ
とを目的とする。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明では、案内用Ｕ字
穴を形成するための粗材鋼板に対して板取り溶断加工を
行うとき、案内用Ｕ字穴の開口部となる線に沿って溶断
ノッチ部を切込み、その溶断ノッチ部の最大切込み端位
置を、後工程の機械加工によって形成される予定の半円
状のピン受け面のそれぞれ半円周端位置まで近付け、後
工程にて半円状のピン受け面を形成するために機械加工
にて眞円の穴を穴明加工し、その眞円の穴の内周面に接
するように上記最大切込み端と上記半円周端との間の最
短限度の板部を切断するようにした。
穴を形成するための粗材鋼板に対して板取り溶断加工を
行うとき、案内用Ｕ字穴の開口部となる線に沿って溶断
ノッチ部を切込み、その溶断ノッチ部の最大切込み端位
置を、後工程の機械加工によって形成される予定の半円
状のピン受け面のそれぞれ半円周端位置まで近付け、後
工程にて半円状のピン受け面を形成するために機械加工
にて眞円の穴を穴明加工し、その眞円の穴の内周面に接
するように上記最大切込み端と上記半円周端との間の最
短限度の板部を切断するようにした。
【０００６】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細
に説明する。図１は、本発明の案内用Ｕ字穴の成形法を
示す図である。図において、従来技術と同一構成要素を
使用するものに対しては同符号を付す。８’は本発明の
成形法により形成される案内用Ｕ字穴、１４，１５はそ
れぞれ溶断ノッチ部である。寸法ｌａ，ｌｂは、本発明
の成形法において直径φｄの眞円穴を穴明機械加工する
場合に、穴の変形がないように保有している眞円穴と、
溶断ノッチ部（ｌａ，ｌｂ）の最大切込端位置（チ，
リ）との間のそれぞれ板長さである。
に説明する。図１は、本発明の案内用Ｕ字穴の成形法を
示す図である。図において、従来技術と同一構成要素を
使用するものに対しては同符号を付す。８’は本発明の
成形法により形成される案内用Ｕ字穴、１４，１５はそ
れぞれ溶断ノッチ部である。寸法ｌａ，ｌｂは、本発明
の成形法において直径φｄの眞円穴を穴明機械加工する
場合に、穴の変形がないように保有している眞円穴と、
溶断ノッチ部（ｌａ，ｌｂ）の最大切込端位置（チ，
リ）との間のそれぞれ板長さである。
【０００７】次に、本発明の案内用Ｕ字穴８’（以下Ｕ
字穴８’という）の成形法を図１について述べる。本発
明では、Ｕ字穴８’を形成するための粗材鋼板に対して
板取り溶断加工を行うとき、Ｕ字穴８’の開口部となる
線ヘ，トに沿ってそれぞれ溶断ノッチ部１４，１５を切
込み、その溶断ノッチ部１４，１５のそれぞれ最大切込
み端位置チ，リを、後工程の機械加工（ドリル，リーマ
などの切削工具を使用して行う機械加工）によって形成
される予定の半円状のピン受け面１２のそれぞれ半円周
端位置ヌ，ルまで近付け、後工程にて半円状のピン受け
面１２を形成するために機械加工にてφｄなる眞円の穴
明加工し、そのφｄなる眞円の穴の内周面に接するよう
に上記最大切込み端（チ位置とリ位置をいう）と上記半
円周端（位置ヌと位置ルをいう）との間の最短限度の板
長さＳ１，Ｓ２を有するそれぞれ板部を切断するように
した。なお、上記最短限度の板部を切断する手段として
は、ガスカット，レーザカット，プラズマカットなどに
よる切断方法がある。またその切断後には、図１におけ
る斜線の部分が除去される。したがって線へ，トに沿っ
てできた切断面は、それぞれグラインダによって手入れ
して、仕上げる。
字穴８’という）の成形法を図１について述べる。本発
明では、Ｕ字穴８’を形成するための粗材鋼板に対して
板取り溶断加工を行うとき、Ｕ字穴８’の開口部となる
線ヘ，トに沿ってそれぞれ溶断ノッチ部１４，１５を切
込み、その溶断ノッチ部１４，１５のそれぞれ最大切込
み端位置チ，リを、後工程の機械加工（ドリル，リーマ
などの切削工具を使用して行う機械加工）によって形成
される予定の半円状のピン受け面１２のそれぞれ半円周
端位置ヌ，ルまで近付け、後工程にて半円状のピン受け
面１２を形成するために機械加工にてφｄなる眞円の穴
明加工し、そのφｄなる眞円の穴の内周面に接するよう
に上記最大切込み端（チ位置とリ位置をいう）と上記半
円周端（位置ヌと位置ルをいう）との間の最短限度の板
長さＳ１，Ｓ２を有するそれぞれ板部を切断するように
した。なお、上記最短限度の板部を切断する手段として
は、ガスカット，レーザカット，プラズマカットなどに
よる切断方法がある。またその切断後には、図１におけ
る斜線の部分が除去される。したがって線へ，トに沿っ
てできた切断面は、それぞれグラインダによって手入れ
して、仕上げる。
【０００８】次に、本発明のＵ字穴８’の成形法がもた
らす作用について述べる。本発明では、粗材鋼板に対し
て板取り溶断加工を行うとき、Ｕ字穴８’の開口部とな
る線ヘ，トに沿ってそれぞれ溶断ノッチ部１４，１５を
切込み、その溶断ノッチ部１４，１５のそれぞれ最大切
込み端位置チ，リを後工程の機械加工によって形成され
る予定の半円状のピン受け面１２のそれぞれ半円周端位
置ヌ，ルまで近付けた。それにより後工程の機械加工に
てφｄなる眞円の穴を穴明加工を完了したときには、Ｕ
字穴８’の開口部を形成するために切断する板長さを最
短限度の寸法Ｓ1 ，Ｓ2 にすることができる。上記切断
長さを非常に短くしたので、切断後の手入れの手間と時
間を大巾に低減し、またその切断後の開口面精度を向上
させることができる。
らす作用について述べる。本発明では、粗材鋼板に対し
て板取り溶断加工を行うとき、Ｕ字穴８’の開口部とな
る線ヘ，トに沿ってそれぞれ溶断ノッチ部１４，１５を
切込み、その溶断ノッチ部１４，１５のそれぞれ最大切
込み端位置チ，リを後工程の機械加工によって形成され
る予定の半円状のピン受け面１２のそれぞれ半円周端位
置ヌ，ルまで近付けた。それにより後工程の機械加工に
てφｄなる眞円の穴を穴明加工を完了したときには、Ｕ
字穴８’の開口部を形成するために切断する板長さを最
短限度の寸法Ｓ1 ，Ｓ2 にすることができる。上記切断
長さを非常に短くしたので、切断後の手入れの手間と時
間を大巾に低減し、またその切断後の開口面精度を向上
させることができる。
【０００９】なお図２は、フックブラケット１６の製作
時に本発明の成形法を用いた他実施例板取り溶断形状を
示す図である。１７はフックブラケット１６に形成され
る案内用Ｕ字穴、１８，１９はそれぞれ溶断ノッチ部、
φｄ’はつり具（ワイヤロープなどを含む）の外周面に
適合できるように穴明機械加工する眞円穴の直径寸法、
オ，ワは上記穴明加工後に切断する予定の線、斜線の部
分は切断後除去される部分を示す。このフックブラケッ
ト１６における案内用Ｕ字穴１７の成形法は、前記案内
用Ｕ字穴８’の場合と同様である。
時に本発明の成形法を用いた他実施例板取り溶断形状を
示す図である。１７はフックブラケット１６に形成され
る案内用Ｕ字穴、１８，１９はそれぞれ溶断ノッチ部、
φｄ’はつり具（ワイヤロープなどを含む）の外周面に
適合できるように穴明機械加工する眞円穴の直径寸法、
オ，ワは上記穴明加工後に切断する予定の線、斜線の部
分は切断後除去される部分を示す。このフックブラケッ
ト１６における案内用Ｕ字穴１７の成形法は、前記案内
用Ｕ字穴８’の場合と同様である。
【００１０】
【発明の効果】従来技術の案内用Ｕ字穴の成形法では、
粗材鋼板の板取り溶断加工時に、後工程の穴明機械加工
後に形成する案内用Ｕ字穴の開口部分の外側を直線状に
溶断していた。そのために案内用Ｕ字穴のピン受け面を
形成するための眞円穴を穴明加工するとき穴の変形は防
止できるが、開口部分の溶断時にその溶断長さがかなり
長く、溶断後の溶断面のグラインダ仕上げに大なる手間
と時間を要していたので、製作コストが高かった。しか
し本発明の成形法では、粗材鋼板に対して板取り溶接加
工を行うとき、案内用Ｕ字穴の開口部となる線に沿って
溶断ノッチ部を切込み、その溶断ノッチ部の最大切込み
端位置を、後工程の機械加工によって形成される予定の
半円状のピン受け面のそれぞれ半円周端位置まで近付け
た。それにより後工程のピン受け面を形成するための穴
明機械加工を完了したときには、案内用Ｕ字穴の開口部
を切断する板長さを最短限度の寸法にすることができ
る。上記切断長さを非常に短くしたので、切断後の手入
れの手間と時間を大巾に低減し、製作費のコストダウン
が可能になる。また上記切断後の開口面精度を向上させ
ることがでる。
粗材鋼板の板取り溶断加工時に、後工程の穴明機械加工
後に形成する案内用Ｕ字穴の開口部分の外側を直線状に
溶断していた。そのために案内用Ｕ字穴のピン受け面を
形成するための眞円穴を穴明加工するとき穴の変形は防
止できるが、開口部分の溶断時にその溶断長さがかなり
長く、溶断後の溶断面のグラインダ仕上げに大なる手間
と時間を要していたので、製作コストが高かった。しか
し本発明の成形法では、粗材鋼板に対して板取り溶接加
工を行うとき、案内用Ｕ字穴の開口部となる線に沿って
溶断ノッチ部を切込み、その溶断ノッチ部の最大切込み
端位置を、後工程の機械加工によって形成される予定の
半円状のピン受け面のそれぞれ半円周端位置まで近付け
た。それにより後工程のピン受け面を形成するための穴
明機械加工を完了したときには、案内用Ｕ字穴の開口部
を切断する板長さを最短限度の寸法にすることができ
る。上記切断長さを非常に短くしたので、切断後の手入
れの手間と時間を大巾に低減し、製作費のコストダウン
が可能になる。また上記切断後の開口面精度を向上させ
ることがでる。
【図１】本発明の案内用Ｕ字穴の成形法を示す図であ
る。
る。
【図２】本発明の成形法を用いた他実施例板取り溶断形
状を示す図である。
状を示す図である。
【図３】超ロング作業アタッチメントを装備した油圧シ
ョベルの側面図である。
ョベルの側面図である。
【図４】図３のＡ部における連結部を分離せしめた状態
を示す図である。
を示す図である。
【図５】図４のＢより見た平面図である。
【図６】図４のＣ部詳細図である。
【図７】従来技術の第１実施例案内用Ｕ字穴の成形法を
示す図である。
示す図である。
【図８】従来技術の第２実施例案内用Ｕ字穴の成形法を
示す図である。
示す図である。
１ 超ロング作業アタッチメント ３ 基端側ブーム ５ 中継ぎブーム ８，８’，１７ 案内用Ｕ字穴 １１ ガイドピン １２ ピン受け面 １３ 開口部 １４，１５，１８，１９ 溶断ノッチ部 １６ フックブラケット
───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (51)Int.Cl.5 識別記号 庁内整理番号 ＦＩ 技術表示箇所 Ｅ０２Ｆ 9/00 Ｚ 9022−2Ｄ
Claims (1)
- 【請求項１】 建設機械，作業車両の作業アタッチメン
トなどを構成する鋼板構造物に、所定の曲率半径を有す
る半円状のピン受け面と、そのピン受け面を外部側に開
口する開口部を有する案内用Ｕ字穴を形成するとき、少
なくとも上記半円状のピン受け面は機械加工により形成
するようにした案内用Ｕ字穴の成形法であって、案内用
Ｕ字穴を形成するための粗材鋼板に対して板取り溶断加
工を行うとき、案内用Ｕ字穴の開口部となる線に沿って
溶断ノッチ部を切込み、その溶断ノッチ部の最大切込み
端位置を、後工程の機械加工によって形成される予定の
半円状のピン受け面のそれぞれ半円周端位置まで近付
け、後工程にて半円状のピン受け面を形成するために機
械加工にて眞円の穴を穴明加工し、その眞円の穴の内周
面に接するように上記最大切込み端と上記半円周端との
間の最短限度の板部を切断するようにしたことを特徴と
する鋼板構造物における案内用Ｕ字穴の成形法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03306888A JP3116475B2 (ja) | 1991-10-24 | 1991-10-24 | 鋼板構造物における案内用ｕ字穴の成形法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP03306888A JP3116475B2 (ja) | 1991-10-24 | 1991-10-24 | 鋼板構造物における案内用ｕ字穴の成形法 |
Publications (2)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05116010A true JPH05116010A (ja) | 1993-05-14 |
| JP3116475B2 JP3116475B2 (ja) | 2000-12-11 |
Family
ID=17962465
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP03306888A Expired - Lifetime JP3116475B2 (ja) | 1991-10-24 | 1991-10-24 | 鋼板構造物における案内用ｕ字穴の成形法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JP3116475B2 (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013145929A1 (ja) * | 2012-03-28 | 2013-10-03 | コマツ産機株式会社 | 複合加工方法及び複合加工装置 |
-
1991
- 1991-10-24 JP JP03306888A patent/JP3116475B2/ja not_active Expired - Lifetime
Cited By (3)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| WO2013145929A1 (ja) * | 2012-03-28 | 2013-10-03 | コマツ産機株式会社 | 複合加工方法及び複合加工装置 |
| JP2013202723A (ja) * | 2012-03-28 | 2013-10-07 | Komatsu Sanki Kk | 複合加工方法及び複合加工装置 |
| US9481049B2 (en) | 2012-03-28 | 2016-11-01 | Komatsu Industries Corporation | Combined machining method and combined machining device |
Also Published As
| Publication number | Publication date |
|---|---|
| JP3116475B2 (ja) | 2000-12-11 |
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