JPH05111713A - 絞り管の製造方法 - Google Patents
絞り管の製造方法Info
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- JPH05111713A JPH05111713A JP29757291A JP29757291A JPH05111713A JP H05111713 A JPH05111713 A JP H05111713A JP 29757291 A JP29757291 A JP 29757291A JP 29757291 A JP29757291 A JP 29757291A JP H05111713 A JPH05111713 A JP H05111713A
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- JP
- Japan
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- tube
- mandrels
- pipe
- diameter
- metal
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Abstract
(57)【要約】
【目的】 成型工程において、軸線に沿う側縁の溶接作
業を必要とせず、縮径部分の外周を真円に近いものとす
ることができる絞り管の製造方法を提供する。 【構成】 先端に向かって径を小さくされたマンドレル
２，２′を管１内に挿入した後に、管１の両端をその軸
方向に引張し、管１を径方向に縮径してマンドレル２，
２′の外形に沿わせる。
業を必要とせず、縮径部分の外周を真円に近いものとす
ることができる絞り管の製造方法を提供する。 【構成】 先端に向かって径を小さくされたマンドレル
２，２′を管１内に挿入した後に、管１の両端をその軸
方向に引張し、管１を径方向に縮径してマンドレル２，
２′の外形に沿わせる。
Description
【０００１】
【産業上の利用分野】本発明は、絞り管の製造方法に関
する。
する。
【０００２】
【従来の技術】例えば、電柱に使用される金属管とし
て、上柱と下柱の２つからなり、下柱を地面半ばに埋設
しておき上柱の一端を下柱上部の外周に嵌合することに
より上柱と下柱を接合するものが知られている。
て、上柱と下柱の２つからなり、下柱を地面半ばに埋設
しておき上柱の一端を下柱上部の外周に嵌合することに
より上柱と下柱を接合するものが知られている。
【０００３】この金属管は、下柱上部の外周にあたる継
ぎ部分が先端に向かって縮径された略円錐型をしてお
り、従来、その製造に当たっては、略扇形の平板を、扇
形の径方向の両辺を丸めて軸線に沿う側縁を溶接する方
法により行っていたが、上柱と下柱とを真直ぐになるよ
うに接合するためには、継ぎ部分の外周を真円に近ずけ
なければならず、溶接されて出来上がった下柱の継ぎ部
分の外周を真円に近ずけることは非常に困難であり、時
間と労力を費やすものであった。
ぎ部分が先端に向かって縮径された略円錐型をしてお
り、従来、その製造に当たっては、略扇形の平板を、扇
形の径方向の両辺を丸めて軸線に沿う側縁を溶接する方
法により行っていたが、上柱と下柱とを真直ぐになるよ
うに接合するためには、継ぎ部分の外周を真円に近ずけ
なければならず、溶接されて出来上がった下柱の継ぎ部
分の外周を真円に近ずけることは非常に困難であり、時
間と労力を費やすものであった。
【０００４】
【発明が解決しようとする課題】本発明の目的は、成型
工程において、軸線に沿う側縁の溶接作業を必要とせ
ず、縮径部分の外周を真円に近いものとすることができ
る絞り管の製造方法を提供することにある。
工程において、軸線に沿う側縁の溶接作業を必要とせ
ず、縮径部分の外周を真円に近いものとすることができ
る絞り管の製造方法を提供することにある。
【０００５】
【課題を解決するための手段】本発明の絞り管の製造方
法は、上記課題を解決するために、先端に向かって径を
小さくされたマンドレルを管内に挿入した後に、前記管
の両端をその軸方向に引張し、前記管を径方向に縮径し
て前記マンドレルの外形に沿わせることを特徴とする。
法は、上記課題を解決するために、先端に向かって径を
小さくされたマンドレルを管内に挿入した後に、前記管
の両端をその軸方向に引張し、前記管を径方向に縮径し
て前記マンドレルの外形に沿わせることを特徴とする。
【０００６】
【作用】先端に向かって径を小さくされたマンドレルを
管内に挿入した後、管の両端をその軸方向に引張するこ
とにより、引張された管を縮径してマンドレルの外形に
沿った形状する。
管内に挿入した後、管の両端をその軸方向に引張するこ
とにより、引張された管を縮径してマンドレルの外形に
沿った形状する。
【０００７】
【実施例】以下、本発明の実施例を図面に基づいて詳細
に説明する。
に説明する。
【０００８】図１は、本発明の絞り管の製造方法の第１
の実施例の第１の工程を示しており、金属管１内に、先
端に向かって径を小さくされた略円錐型の２つのマンド
レル２，２′を互いの先端部を当接させて挿入する。図
２に示されるように、マンドレル２は、金属管１と軸方
向に相対移動が可能で、杆３に固定されている。
の実施例の第１の工程を示しており、金属管１内に、先
端に向かって径を小さくされた略円錐型の２つのマンド
レル２，２′を互いの先端部を当接させて挿入する。図
２に示されるように、マンドレル２は、金属管１と軸方
向に相対移動が可能で、杆３に固定されている。
【０００９】マンドレル２，２′を先端部を当接させて
金属管１内に挿入した後、円板形状で中心に孔が穿設さ
れた補強部材４を杆３に貫通させて金属管１の端面１０
に当接させ、金属管１と補強部材４を溶接５により固定
する。図２には図示されていないが、マンドレル２に対
向させたもう１つのマンドレル２′についても同様にす
る。
金属管１内に挿入した後、円板形状で中心に孔が穿設さ
れた補強部材４を杆３に貫通させて金属管１の端面１０
に当接させ、金属管１と補強部材４を溶接５により固定
する。図２には図示されていないが、マンドレル２に対
向させたもう１つのマンドレル２′についても同様にす
る。
【００１０】こうして金属管１にマンドレル２，２′を
挿入した後に、第２の工程を行う。図３に示されるよう
に、マンドレル２，２′の先端に向かって径を小さくさ
れた部分の周囲の金属管１を加熱手段７により軟化する
まで均一に加熱する。図３には、加熱手段７が金属管１
の上方にのみ示されているが、実際には金属管１を取り
巻くように加熱手段７が配置されている。本実施例で
は、加熱手段７としてガスバーナを用いるが、電熱を用
いることもできる。
挿入した後に、第２の工程を行う。図３に示されるよう
に、マンドレル２，２′の先端に向かって径を小さくさ
れた部分の周囲の金属管１を加熱手段７により軟化する
まで均一に加熱する。図３には、加熱手段７が金属管１
の上方にのみ示されているが、実際には金属管１を取り
巻くように加熱手段７が配置されている。本実施例で
は、加熱手段７としてガスバーナを用いるが、電熱を用
いることもできる。
【００１１】加熱手段７の加熱により金属管１が軟化し
た後、第３の工程を行う。即ち、図４に示されるよう
に、金属管１の両端をその軸方向に引張する。金属管１
は、加熱されて軟化した部分８が金属管１の軸方向に引
張され、その結果、縮径して、徐々にマンドレル２，
２′の外形に沿っていく。この場合マンドレル２，２′
は金属管１の縮径部によって移動されて、その先端が離
間される。
た後、第３の工程を行う。即ち、図４に示されるよう
に、金属管１の両端をその軸方向に引張する。金属管１
は、加熱されて軟化した部分８が金属管１の軸方向に引
張され、その結果、縮径して、徐々にマンドレル２，
２′の外形に沿っていく。この場合マンドレル２，２′
は金属管１の縮径部によって移動されて、その先端が離
間される。
【００１２】こうして、図５に示されるように、マンド
レル２，２′の外形に完全に沿う。引張された金属管１
の厚みは変化せず、縮径のみが行われる。その後、中央
の破線Ａの所で切断する。成形が完了した後、マンドレ
ル２，２′及び金属管１を固定していた補強部材４を取
り外して成型品を得る。
レル２，２′の外形に完全に沿う。引張された金属管１
の厚みは変化せず、縮径のみが行われる。その後、中央
の破線Ａの所で切断する。成形が完了した後、マンドレ
ル２，２′及び金属管１を固定していた補強部材４を取
り外して成型品を得る。
【００１３】次に、本発明の絞り管の製造方法の第２の
実施例について説明する。
実施例について説明する。
【００１４】その第１の工程は、第１の実施例と同様で
あり、マンドレル２，２′を互いの径を小さくされた先
端部を当接させて金属管１内に挿入する。
あり、マンドレル２，２′を互いの径を小さくされた先
端部を当接させて金属管１内に挿入する。
【００１５】その第２の工程は、マンドレル２，２′の
縮径された部分の周囲の金属管１の外周面を覆うように
金属管１の外周を密閉して流体注入管を装着する。
縮径された部分の周囲の金属管１の外周面を覆うように
金属管１の外周を密閉して流体注入管を装着する。
【００１６】図６は流体注入管を金属管１の外周面を覆
うように装着した状態を示した部分断面図であり、また
図７は、図６の要部を拡大して示した図である。
うように装着した状態を示した部分断面図であり、また
図７は、図６の要部を拡大して示した図である。
【００１７】流体注入管９は、管１４の両端に側壁板１
１，１２が設けられ、側壁板１１，１２に対して管１４
が溶接２０，２１によって固定されている。そして、側
壁板１２に密接して補助板１３が設けられていて、側壁
板１２と補助板１３はボルト１８とナット１９を螺合す
ることにより固定されるようになっている。即ち、側壁
板１１、管１４及び側壁板１２は一体であって、補助板
１３は側壁板１１、管１４及び側壁板１２を一体とした
ものにボルト・ナットによって固定されるようになって
いる。
１，１２が設けられ、側壁板１１，１２に対して管１４
が溶接２０，２１によって固定されている。そして、側
壁板１２に密接して補助板１３が設けられていて、側壁
板１２と補助板１３はボルト１８とナット１９を螺合す
ることにより固定されるようになっている。即ち、側壁
板１１、管１４及び側壁板１２は一体であって、補助板
１３は側壁板１１、管１４及び側壁板１２を一体とした
ものにボルト・ナットによって固定されるようになって
いる。
【００１８】側壁板１１、側壁板１２及び補助板１３の
各々は、金属管１を貫通させて金属管１の外周に装着で
きるようになっており、金属管１の外周面２２に当接す
る側壁板１１の内面には、周面に沿って溝２３が設けら
れ、溝２３に環状の弾性体１５が嵌設されている。実施
例では、弾性体１５は、Ｏリングを使用しているが、圧
力流体の対して密な状態を保持できるものであれば何で
もよい。
各々は、金属管１を貫通させて金属管１の外周に装着で
きるようになっており、金属管１の外周面２２に当接す
る側壁板１１の内面には、周面に沿って溝２３が設けら
れ、溝２３に環状の弾性体１５が嵌設されている。実施
例では、弾性体１５は、Ｏリングを使用しているが、圧
力流体の対して密な状態を保持できるものであれば何で
もよい。
【００１９】側壁板１２の金属管１の外周面２２に対向
する内面には、周面に沿って周回凹部２４が設けられて
いて、該周回凹部２４に嵌合する周回凸部２５が補助板
１３の端面に連設されている。この周回凹部２４と周回
凸部２５との間に環状の弾性体１６が挟設される。弾性
体１６は、弾性体１５と同様にＯリングを使用してい
る。
する内面には、周面に沿って周回凹部２４が設けられて
いて、該周回凹部２４に嵌合する周回凸部２５が補助板
１３の端面に連設されている。この周回凹部２４と周回
凸部２５との間に環状の弾性体１６が挟設される。弾性
体１６は、弾性体１５と同様にＯリングを使用してい
る。
【００２０】管１４の一部には、注入管１７が設けら
れ、また、管１４の径は、金属管１の外径に比べて適当
に大きく形成してあり、流体注入管９が金属管１に装着
される際に管１４の内側と金属管１の外面との間に空間
ができ、この空間に注入管１７より圧力流体が送入され
る。
れ、また、管１４の径は、金属管１の外径に比べて適当
に大きく形成してあり、流体注入管９が金属管１に装着
される際に管１４の内側と金属管１の外面との間に空間
ができ、この空間に注入管１７より圧力流体が送入され
る。
【００２１】流体注入管９を金属管１に装着に際して
は、マンドレル２，２′の縮径部分を管１４が覆うよう
に、側壁板１１、管１４及び側壁板１２を一体としたも
のに金属管１を貫通させて配置し、次いで弾性体１６を
側壁板１２の周回凹部２４に嵌装させた後、補助板１３
を金属管１に貫通させて、側壁板１２の周回凹部２４と
補助板１３の周回凸部２５との間に環状の弾性体１６を
挟設させ、側壁板１２と補助板１３とをボルト・ナット
を螺合させて固定して、流体注入管９の装着を終える。
は、マンドレル２，２′の縮径部分を管１４が覆うよう
に、側壁板１１、管１４及び側壁板１２を一体としたも
のに金属管１を貫通させて配置し、次いで弾性体１６を
側壁板１２の周回凹部２４に嵌装させた後、補助板１３
を金属管１に貫通させて、側壁板１２の周回凹部２４と
補助板１３の周回凸部２５との間に環状の弾性体１６を
挟設させ、側壁板１２と補助板１３とをボルト・ナット
を螺合させて固定して、流体注入管９の装着を終える。
【００２２】この結果、周回凹部２４と周回凸部２５と
の間に挟設した弾性体１６は、変形して、金属管１の外
周面２２に圧着されることになり、圧力流体の対して密
な状態を保持できるようになる。
の間に挟設した弾性体１６は、変形して、金属管１の外
周面２２に圧着されることになり、圧力流体の対して密
な状態を保持できるようになる。
【００２３】第２の実施例の第３の工程は、図示してい
ない流体送出装置を作動させ、流体注入管９と金属管１
との間に形成された空間に注入管１７より圧力流体を注
入させ、流体注入管９内の金属管１の外周面２２を加圧
すると共に、金属管１の両端を金属管１の軸方向に引張
する。図８に示すように、金属管１は、外周面２２が中
心に向けて加圧されると共に軸方向に引張され、その結
果、縮径して、徐々にマンドレル２，２′の外形に沿っ
ていく。
ない流体送出装置を作動させ、流体注入管９と金属管１
との間に形成された空間に注入管１７より圧力流体を注
入させ、流体注入管９内の金属管１の外周面２２を加圧
すると共に、金属管１の両端を金属管１の軸方向に引張
する。図８に示すように、金属管１は、外周面２２が中
心に向けて加圧されると共に軸方向に引張され、その結
果、縮径して、徐々にマンドレル２，２′の外形に沿っ
ていく。
【００２４】成形が完了した後、流体送出装置による流
体の送出を停止させ、金属管１から流体注入管９、マン
ドレル２，２′及び金属管１に固定されていた補強部材
４を取り外し、縮径部分から切断して成型品を得る。
体の送出を停止させ、金属管１から流体注入管９、マン
ドレル２，２′及び金属管１に固定されていた補強部材
４を取り外し、縮径部分から切断して成型品を得る。
【００２５】なお、前記第２の実施例において、一方の
側壁板１１を１個とし、他方の側壁板１２に補助板１３
を取り付けているが、両方の側壁板がそれぞれ補助板を
有するものであってもよく、また、両方の側壁板が共に
補助板を有しないものであってもよい。
側壁板１１を１個とし、他方の側壁板１２に補助板１３
を取り付けているが、両方の側壁板がそれぞれ補助板を
有するものであってもよく、また、両方の側壁板が共に
補助板を有しないものであってもよい。
【００２６】また、２個のマンドレルは離間して配置し
てもよく、必要により１個だけを使用することもでき、
マンドレルと金属管とを固定して共に移動してもよく、
絞り管は金属に限ることなく、合成樹脂その他のものに
適用できる。
てもよく、必要により１個だけを使用することもでき、
マンドレルと金属管とを固定して共に移動してもよく、
絞り管は金属に限ることなく、合成樹脂その他のものに
適用できる。
【００２７】
【発明の効果】本発明の絞り管の製造方法によれば、先
端に向かって径を小さくされたマンドレルを管内に挿入
した後に、管の両端をその軸方向に引張するため、管の
引張される部分が徐々にマンドレルの外形に沿って縮径
することができるので、縮径部分の外周を真円に近いも
のとすることが容易にできる。また、成型工程におい
て、軸線に沿う側線の溶接作業を必要としないため時間
と労力を節約できるものである。
端に向かって径を小さくされたマンドレルを管内に挿入
した後に、管の両端をその軸方向に引張するため、管の
引張される部分が徐々にマンドレルの外形に沿って縮径
することができるので、縮径部分の外周を真円に近いも
のとすることが容易にできる。また、成型工程におい
て、軸線に沿う側線の溶接作業を必要としないため時間
と労力を節約できるものである。
【図１】本発明の第１実施例に係る第１の工程を示した
側断面図
側断面図
【図２】本発明の第１の実施例のマンドレルと金属管及
び補強部材の係合関係を示した側断面図
び補強部材の係合関係を示した側断面図
【図３】本発明の第１の実施例に係る第２の工程を示し
た概略の側断面図
た概略の側断面図
【図４】本発明の第１の実施例に係る第３の工程を示し
た側断面図
た側断面図
【図５】本発明の第１の実施例に係る金属管の成型状態
を示す側断面図
を示す側断面図
【図６】本発明の第２の実施例に係る第２の工程を示し
た概略の側断面図
た概略の側断面図
【図７】第２の実施例の流体注入管の要部拡大断面図
【図８】本発明の第２の実施例に係る第３の工程を示し
た側断面図
た側断面図
１ 金属管 ２ マンドレル ２′ マンドレル ３ 杆 ４ 補強部材 ５ 溶接 ６ 溶接 ７ 加熱手段 ８ 変形可能な部分 ９ 流体注入管 １０ 端面 １１ 側壁板 １２ 側壁板 １３ 補助板 １４ 管 １５ 弾性体 １６ 弾性体 １７ 注入管 １８ ボルト １９ ナット ２０ 溶接 ２１ 溶接 ２２ 外周面 ２３ 溝 ２４ 周回凹部 ２５ 周回凸部
Claims (1)
- 【請求項１】 先端に向かって径を小さくされたマンド
レルを管内に挿入した後に、前記管の両端をその軸方向
に引張し、前記管を径方向に縮径して前記マンドレルの
外形に沿わせることを特徴とする絞り管の製造方法。
Priority Applications (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29757291A JPH05111713A (ja) | 1991-10-18 | 1991-10-18 | 絞り管の製造方法 |
Applications Claiming Priority (1)
| Application Number | Priority Date | Filing Date | Title |
|---|---|---|---|
| JP29757291A JPH05111713A (ja) | 1991-10-18 | 1991-10-18 | 絞り管の製造方法 |
Publications (1)
| Publication Number | Publication Date |
|---|---|
| JPH05111713A true JPH05111713A (ja) | 1993-05-07 |
Family
ID=17848291
Family Applications (1)
| Application Number | Title | Priority Date | Filing Date |
|---|---|---|---|
| JP29757291A Pending JPH05111713A (ja) | 1991-10-18 | 1991-10-18 | 絞り管の製造方法 |
Country Status (1)
| Country | Link |
|---|---|
| JP (1) | JPH05111713A (ja) |
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012132527A (ja) * | 2010-12-22 | 2012-07-12 | Nippon Hume Corp | 鋼管連結部の形成方法 |
-
1991
- 1991-10-18 JP JP29757291A patent/JPH05111713A/ja active Pending
Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| JP2012132527A (ja) * | 2010-12-22 | 2012-07-12 | Nippon Hume Corp | 鋼管連結部の形成方法 |
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