JPH05104329A - 自動ネジ切り設備 - Google Patents

Abstract

(57)【要約】 【目的】 被加工パイプの管径を検出することにより、
全工程を自動化しかつパイプ内径面取り加工及びパイプ
ネジ切り加工を同時実施する。 【構成】 パイプ押さえ装置５が昇降テーブル４に支持
された被加工パイプと当接することにより、パイプ押さ
え装置内の検出スイッチがパイプ管径を検出し、この検
出された検出値に基づいて所定ダイヘッド３９がダイヘ
ッドステーション１０から選択され、かつ内径面取装置
７及びダイヘッド装置８が同時に所定量だけ移動されて
パイプ端部と当接し、各加工作業を実施する。

Description

【発明の詳細な説明】

【０００１】

【産業上の利用分野】本発明は自動ネジ切り設備に関
し、更に詳述すれば、建築設備や産業用プラント設備等
に使用される各種パイプ類の継手取付部を自動ネジ切り
加工する設備に関する。

【０００２】

【従来の技術】従来構造のネジ切り設備は、図１７に例
示するとおり、搬入ストッカーｃ，ｄに被加工パイプＰ
を複数本載置した後、このパイプを１本毎に手操作で送
り込みコンベアｅ上に送り出す。この送り込みコンベア
ｅは、パイプをパイプ径に合わせてネジ切り機ａに送り
込めるよう、予め手動で高低調整されてある。送り込み
コンベアｅがパイプをその長手方向に沿って前進させて
ネジ切り機ａに送り込むと、ネジ切り機ａがパイプ一端
をネジ切り加工する。パイプ一端のネジ切り加工が終わ
ると、ネジ切りコンベアｅは反転してパイプをその長手
方向に沿って後退させた後、中間コンベアｆへ送り出
す。ここでパイプはネジ切り加工時にパイプ内に侵入し
た切削油がオイルアウト装置ｉにより排出された後、下
流側のネジ切り機ｂへ送られる。パイプは送り込みコン
ベアｇによって同様にネジ切り機ｂへ送り込まれ、他端
がネジ切り加工された後、再び後退して中間コンベアｈ
へ送り出され、更に、同様にオイルアウト装置ｋにより
切削油が排出された後、搬出される。

【０００３】

【発明が解決しようとする課題】しかし、上記した従来
設備は、 パイプの内径面取り工程を、別工程で行わなければ
ならない、 工程中に切削油の排出工程を含むため、パイプ内面
の乾燥に時間を要する、 パイプ径に応じて送り込みコンベアの高さ調整を手
動で行う必要がある、 ネジ切り機のダイヘッド交換に人手を要して手間が
かかる、 手操作が多く介在するため、同一径のパイプを多量
に加工しないと非能率である、 等の欠点を有していた。

【０００４】本発明は、上記欠点を解消するためになさ
れたもので、パイプのネジ切り加工と内径面取り加工が
一連工程中に実施でき、かつ被加工パイプの外径寸法に
係わりなく全工程が自動化でき、省力化と生産性とを同
時に向上できる自動ネジ切り設備を提供することを目的
とする。

【０００５】

【課題を解決するための手段】即ち、本発明の上記目的
は、パイプの一端をネジ切り加工する第１のネジ切り装
置と、前記パイプの他端をネジ切り加工する第２のネジ
切り装置と、前記第１及び第２のネジ切り装置の間に延
在し、被加工パイプを前記第１及び第２のネジ切り装置
まで搬送すると共に、加工後のパイプを順次搬出するパ
イプ搬送装置と、パイプ搬送方向と直交する方向にパイ
プを移動して前記第１及び第２のネジ切り装置に対して
パイプを挿入及び引き出す昇降テーブルとからなり、前
記第１及び第２のネジ切り装置はパイプ位置決め装置、
固定バイス装置、内径面取り装置、ダイヘッド装置、ダ
イヘッドステーション及びダイヘッド交換装置とを含ん
で構成されることを特徴とする自動ネジ切り設備により
達成される。

【０００６】

【作用】内径面取り装置及びダイヘッド装置がパイプ搬
送方向に沿って順次配置されており、パイプ搬送装置が
パイプを順次一定の間隔で搬送することにより、内径面
取り加工とネジ切り加工を同時実施できる。また、昇降
テーブルの動きによって被加工パイプの管径を検出し、
この検出された検出信号に基づいて全処理工程を自動化
しているので、省力化及び生産性の向上が同時に図れ
る。更に、オイル侵入防止装置をダイヘッド内に組み入
れているので、パイプ内への切削油の侵入を阻止でき
る。

【０００７】

【実施例】以下、図面を参照して本発明の実施例につい
て詳説する。図１は、本発明の自動ネジ切り設備の１実
施例を示す全体平面図である。この自動ネジ切り設備
は、パイプ両端部にそれぞれネジ切り加工（以下、本明
細書では単に加工と称する。）を施す第１及び第２のネ
ジ切り装置１，２と、前記第１及び第２のネジ切り装置
間に延設されてパイプＰを順次一定間隔で平行移動（図
中、矢印Ｙで示す方向へ）するパイプ搬送装置３と、前
記搬送装置３から被加工パイプを前記第１及び第２のネ
ジ切り装置１，２へ送り込む昇降テーブル４と、パイプ
押さえ装置５と、を備えて概略構成されている。

【０００８】図２は、前記第１及び第２のネジ切り装置
１，２の構成を示す平面図である。なお、前記第１及び
第２のネジ切り装置１，２は、前記パイプ搬送装置３に
対して対向配置される点で異なるだけで、同一構造を有
しているので、以下、第１のネジ切り装置についてのみ
説明する。このネジ切り装置１は、床面上に据付けられ
た共通フレーム６上に、パイプ内径面取装置７、ダイヘ
ッド装置８、ダイヘッド交換装置９、及びダイヘッドス
テーション１０を、パイプ搬送方向の上流側から下流側
に向けて順次配設した構成からなっている。前記共通フ
レーム６は、搬送されてくるパイプ端部と対向しかつ前
記パイプ内径面取装置７及び前記ダイヘッド装置８と対
面する位置に独立フレーム１１を立設させており、前記
独立フレーム１１は、前記パイプ内径面取装置７及び前
記ダイヘッド装置８の軸心とそれぞれ対応する位置に、
油圧モータ１２によって開閉駆動されるスクロールチャ
ック１３を有した２つの固定バイス装置１４を固設して
いる。また、前記独立フレーム１１には、前記２つの固
定バイス装置１４間にパイプ位置決め装置１５が並置さ
れている。

【０００９】図３及び図４は、前記パイプ位置決め装置
１５の正面図及び側面図を夫々示している。前記パイプ
位置決め装置１５は、前記独立フレーム１１の上端部に
固着した軸受ブラケット１６に、回転自在に支承された
軸１８を有するベアリング・ユニット１７を取り付けて
いる。前記軸１８は被加工パイプの先端が当接すること
により、前記内径面取装置７及び前記ダイヘッド装置８
に対してパイプの位置決めが行える停止板１９をその反
独立フレーム側先端に嵌着している。

【００１０】前記停止板１９はその回転中心から外れた
板面にアイプレート２０を突設しており、このアイプレ
ート２０と後述するラックピニオン式のロータリアクチ
ュエータ２１と係合する回転レバー２２とが連結ロッド
２３を介して連結され、前記ロータリアクチュエータ２
１の作動によって該停止板１９が旋回する構造となって
いる。前記ラックピニオン式のロータリアクチュエータ
２１は前記共通フレーム６の上部梁部６ａに取り付けら
れている。そして、前記停止板１９は９０°旋回して水
平位置に設けられたとき、被加工パイプが当接して該パ
イプの位置決めに関与し、更に９０°旋回して垂直位置
に復帰したとき、前記ネジ切り装置１のパイプ側への前
進により加工が実施されるように構成している。

【００１１】図５は、前記内径面取装置７の一部切断し
て示す側面図である。この内径面取装置７は、裁頭円錐
形の工具鋼の表面に荒ヤスリ程度の刻み目を設けた内径
面取用カッター２４と、このカッター２４を支持して回
転駆動する軸２６とを備えて構成されている。更に詳述
すれば、前記カッター２４はその背面に一体構造の軸部
２４ａを形成しており、前記軸部２４ａはその中間部に
軸心に対して直角方向に貫通したガイドピン２５を固着
している。一方、前記軸２６は一端に前記カッター２４
を摺動可能に収納し、かつ内径面取加工時に前記カッタ
ー２４に押圧力を付与するためのバネ２７を収納した穴
部２８を穿設している。また、前記軸２６には、前記ガ
イドピン２５と係合して前記カッター２４に回転力を付
与すると共に、前記カッター２４の軸方向の移動量を規
制する長孔２９が一端近傍に穿設されている。前記軸２
６は他端が軸継手３１を介してギヤードモータ３０と連
結され、かつ後述するスライドベース３６上に配置した
複数のベアリングユニット３８により支持されている。

【００１２】前記ギヤードモータ３０及びベアリングユ
ニット３８を支持する前記スライドベース３６は、前記
共通フレーム６上に固着したベースプレート３２上を摺
動可能に設けられている。更に詳述すると、前記ベース
プレート３２上には一対の案内棒３３がパイプ搬送方向
と直交する方向に配設されており、前記案内棒間にはエ
アシリンダ３４が配置されている。前記スライドベース
３６はその下面側に前記案内棒３３と摺動可能な脚部３
５が固着され、かつベース先端部近傍が前記エアシリン
ダ３４と接続した継手３７と連結されている。

【００１３】図６は、図２のＢ−Ｂ線矢視図におけるダ
イヘッド装置８の側面図である。このダイヘッド装置８
は、加工用のダイヘッド３９（図２参照）を装着してパ
イプの加工を行う装置で、上部に後述するカートリッジ
４２が固着されると共に、前記共通フレーム６の上面に
固設したベッド４０上を摺動可能なスライドベース４１
を有して構成されている。前記スライドベース４１は、
前記ベッド４０に取り付けたサーボモータ４２ａの出力
軸と連結する図示しないボールネジと、前記スライドベ
ース４１に取り付けた図示しないナットとが螺合され、
前記サーボモータ４２ａの回転駆動により前後進するよ
うに構成されている。

【００１４】図７は、前記カートリッジ４２及びこのカ
ートリッジ４２に嵌合されたダイヘッドホルダー４３を
示している。前記カートリッジ４２はその内周面に嵌合
されたダイヘッドホルダー４３が、一対のテーパローラ
ベアリング４４と一対のボールベアリング４５とにより
回転可能に支持しており、前記ダイヘッドホルダー４３
は前記ダイヘッド３９を先端部に挿入した際、該ダイヘ
ッドを固定可能にしている。即ち、前記ダイヘッドホル
ダー４３は、その先端部に、前記ダイヘッド３９のテー
パシャンク部９３と当接してダイヘッド３９を固定する
ためのテーパ穴部４３ａとキー４３ｅとを設けており、
かつ中空孔４３ｂが前記テーパ穴部４３ａと連通して穿
設されている。更に、前記ダイヘッドホルダー４３はそ
の後端部が前記カートリッジ４２から突出され、かつこ
の突出された部分にキー４３ｃとカラー４３ｄとを配置
しており、前記ダイヘッドホルダー４３を回転駆動する
ベルトプーリ兼用のフランジ４６が前記キー４３ｃ及び
カラー４３ｄを介して取り付けられている。また、前記
ダイヘッドホルダー４３は、前記ダイヘッド３９を挿入
した際、前記ダイヘッド３９のテーパシャンク部９３に
設けられたプルスタッドボルト９６（図１３参照）と係
合し、前記ホルダー４３内に一時的に引っ込んで閉塞す
るフック４７を有するプルロッド４８を前記中空穴４３
ｂ内に配置している。前記プルロッド４８は、その後端
部が前記フランジ４６に嵌合された回転シリンダ４９と
ピストンロッド５０を介して連結されると共に、前記中
空孔４３ｂに嵌入したブッシュ５１と前記プルロッド４
８に係着したカラー５２との間の皿バネ５３により、前
記中空孔４３ａ内を摺動可能に設けられている。

【００１５】図６に戻って、前記カートリッジ４２に保
持された前記ホルダー４３は、ロータリ・エンコーダ付
ギヤードモータ５５によりベルトプーリ５６及びタイミ
ングベルト５７を介して回転駆動され、かつ前記ロータ
リエンコーダの出力信号と前記サーボモータ４２ａの作
動とにより、後述するパイプ径に応じた加工が実施可能
に構成されている。前記ロータリ・エンコーダ付ギヤー
ドモータ５５は前記スライドベース４１上に固着したベ
ースフレーム５４によって支持されている。

【００１６】次に、前記ダイヘッド交換装置９の構成を
図８及び図９に基づいて説明する。図８は、ダイヘッド
交換装置の１部断面を示した側面図であり。図９は前記
ダイヘッド３９を前記ダイヘッドホルダー３９に対して
着脱自在にするチャックキング機構の一部断面を示した
正面図である。前記ダイヘッド交換装置９は、前記共通
フレーム６上に固着された架台５８上をレール５９を介
して摺動可能な取付ベース６０が、その先端寄り上部に
ベアリングスタンド６５を取り付けて構成されている。
前記ベアリングスタンド６５は中空軸６６を回転可能に
支持しており、前記中空軸６６はその先端部にチャック
キング機構の取付板６７を固着し、かつ後端部に前記中
空軸６６を回転させるためのギヤ６８をキー止めしてい
る。なお、前記取付ベース６０は後端に固着したブラケ
ット６３が、前記架台５８に設置したエアシンリダ６１
のピストンロッド６２とピン６４を介して連結されてい
る。また、ギヤードモータ７０は、前記取付ベース６０
に固着したモータフレーム７１に取り付けられており、
その出力軸にキー止めされたピニオン６９が前記ギヤ６
８と噛合して前記中空軸６６を回転駆動するように構成
している。

【００１７】一方、前記ダイヘッド交換装置９は、前記
ダイヘッド３９を交換する際、ダイヘッド胴部を挟持で
きる一対のチャック爪７２を、２枚構造のチャック爪取
付板７４の先端部に固着して構成されており、前記チャ
ック爪取付板７４は前記取付板６７に嵌合した２本のガ
イドシャフト７３により摺動可能に支持されている。即
ち、前記チャック爪取付板７４は中心部に左ネジ及び右
ネジナット７５が夫々対向して取り付けられており、前
記ナット７５と螺合する左右ネジ棒７６が、前記チャッ
キング機構を構成する取付板６７の支持ユニット６７ａ
によって枢支されている。また、前記左右ネジ棒７６は
中央部近傍に傘歯車７７を嵌着しており、前記傘歯車７
７は、前記中空軸６６に嵌合されかつ回転可能な軸７９
の先端部に設けた傘歯車７８と噛合している。一方、前
記軸７９は、後端部が前記チャック爪７２を開閉駆動す
るためのギヤードモータ８０の出力軸と継手８１を介し
て連結されている。

【００１８】次に、前記ダイヘッドステーション１０の
構成を、図１０、図１１及び図１２に基づいて説明す
る。なお、図１０はダイヘッドステーションの平面図
を、図１１はダイヘッドステーションとダイヘッド交換
装置との関連を説明する正面図を、図１２はダイヘッド
ステーションの側面図を夫々示している。このダイヘッ
ドステーション１０は、前記共通フレーム６のパイプ搬
出寄り上部に固着したベース８２上に、ベアリングブロ
ック８４，８５により枢支された軸８３を配設してお
り、前記軸８３は複数個の交換用ダイヘッドを保持した
円板状のツールディスク８６を先端部に固着し、かつ中
間部に歯車８７を係合して構成されている。前記歯車８
７は、前記ベース８２上に配設したギーヤドモータ９０
の出力軸に取り付けたピニオン８９と噛合して回転され
る構成からなっている。前記ツールディスク８６には、
複数個のツールヘホルダー９１が設けられており、該ツ
ールホルダー９１は被加工パイプ径に応じて異なる大き
さのダイヘッド３９を着脱自在に備えている。

【００１９】図１３は、前記ダイヘッド３９の外形及び
オイル侵入防止装置の取付状態を示している。本発明に
使用されるダイヘッド３９は、市販のダイヘッド９２に
後述するアダプタを取り付けて構成されている。即ち、
市販のダイヘッド９２は、先端に開閉自在なチェザー９
２ａを有し、後端の溝部９２ｂに係合するダイヘッド開
放装置９２ｅ（図２参照）により前記チェザー９２ａが
開閉可能に設けられている。本発明に使用されるダイヘ
ッド３９は、前記市販のダイヘッド９２の後部円筒部９
２ｃに、前記ダイヘッドホルダー４３のテーパー穴部４
３ａと係合するテーパシャンク部９３、前記ホルダー４
３のキー４３ｅと係合するキー溝９４、前記ホルダー４
３のフック４７と係合するプルスタットボルト９６、及
び前記ツールホルダ９１と嵌合する胴部９５とからなる
アダプタを嵌着して設けられている。

【００２０】前記市販のダイヘッド９２はその中空穴部
９２ｄ内にオイル侵入防止装置を組み込んでいる。前記
オイル侵入装置は、前記ダイヘッド９２と被加工パイプ
Ｐの先端部とが当接することにより、切削油がパイプ内
へ侵入するのを防止する裁頭円錐形のキャップ９７が前
記中空穴部９２ｄ内に配置したシャフト９８の先端に取
り付けられている。また、前記シャフト９８は前記中空
穴部９２ｄ内を摺動可能な軸受９９と前記ダイヘッド９
２の後部円筒部９２ｃに固着した軸受１００とによって
支持され、かつ前記軸受９９及び１００の間に配置した
バネ１０１と、シャフト端部に螺着されて前記軸受１０
０と当接するストッパ１０２とにより軸方向の付勢力が
付与され、パイプ加工の際にパイプＰと嵌合する前記キ
ャップ９７を加工の進行に伴って後退させ、加工終了後
に、前記バネ１０１の付勢力によって元の位置に復帰さ
せるように構成している。

【００２１】次に、前記昇降テーブル４の構成を、図１
４及び図１５に基づいて説明する。前記昇降テーブル４
は、前記パイプ搬送装置３により送られてくるパイプＰ
を一本ずつ受け取った後、前記パイプ内径面取り装置７
及び前記ダイヘッド装置８の各作動中心にパイプ中心を
位置合わせして供給するための機構で、図１４はその平
面図、図１５はその側面図を示している。この昇降テー
ブル４は、床面ＦＬ上に据付けられたベース１０３上を
ローラフレーム１０９が昇降動作するように構成されて
いる。即ち、サーボシリンダ１０４は前記ベース１０３
上に揺動可能に取り付けられると共に、前記シリンダ１
０４の出力軸が、複数のトグル機構１０６とピン１０７
を介して接続された連結杆１０５に連結されている。ま
た、前記トグル機構１０６は一端が前記ベース１０３上
のブラケット１０８ａに枢支され、かつ他端が前記ロー
ラフレーム１０９の下面と固着したブラケット１０８ｂ
に枢支されている。このように構成して、前記サーボシ
リンダ１０４が出力軸を前後進させて前記連結杆１０５
を揺動することにより、前記トグル機構１０６が伸縮し
て前記ローラフレーム１０９を昇降動作する。

【００２２】前記ローラフレーム１０９上には、複数の
ローラスタンド１１０が固着されており、該ローラスタ
ンド１１０の上部には、Ｖ形状のローラ１１１が軸支さ
れている。前記ローラ１１１はその軸端部にそれぞれベ
ルトプーリ１１２を取り付けており、前記ベルトプーリ
１１２は、前記ローラフレーム１０９の側面に沿って配
設されかつ回転可能に支持されたラインシャフト１１３
との間に９０°だけ捩じって掛け渡したゴムベルト１１
５により、このシャフト１１３と連結されている。ま
た、前記ラインシャフト１１３は一端に嵌着されたベル
トプーリ１１９が前記ローラフレーム１０９に据付けた
キヤードモータ１１７とベルト１１９を介して接続され
ている。このように構成して、前記ギヤードモータ１１
７を作動することにより、前記各Ｖ形ローラ１１１は一
体的に正逆回転して被加工パイプをその長手方向に沿っ
て移動できるようになっている。

【００２３】最後に、前記パイプ押さえ装置５の構成
を、図１６に基づいて説明する。このパイプ押さえ装置
５は、前記独立フレーム１１（図２参照）の上部に固着
したシリンダブラケット１２０と、前記シリンダブラケ
ット１２０に吊着されたプッシュシリンダ１２１と、前
記プッシュシリンダ１２１のピストンロッドに係合して
上下動するローラ支え１２２と、前記ローラ支え１２２
に軸支されたＶ形ローラ１２３とから構成されており、
前記Ｖ形ローラ１２３が被加工パイプの周面を圧設する
ようになっている。なお、プッシュシリンダ１２１は内
部に前記ピストンロッドのストローク位置を検出するめ
の近接スイッチを組み込んでいる。

【００２４】以上のように構成した自動ネジ切り設備に
よるパイプの加工は、パイプ工場で所定長に切断された
パイプをパイプ搬送装置３に１本ずつ載置することによ
り、実施される。搬送装置３はパイプを等間隔となるよ
うに順次送り、１本のパイプが第１のネジ切り装置１の
パイプ内径面取り装置７に搬送されて該面取り装置と対
面する昇降テーブル４上に到達すると、前記昇降テーブ
ル４がサーボシリンダ１０４を作動して上昇する。そし
て、前記昇降テーブル４は前記搬送装置３からパイプを
受け取った位置で一旦停止する。この停止動作に続い
て、前記昇降テーブル４はＶ形ローラ１１１をパイプ長
に応じて回転させてパイプをパイプ押さえ装置５の直下
まで移動する。その後、前記パイプ押さえ装置５がその
Ｖ形ローラ１２３を下降させてパイプに当接させる。こ
の時、パイプ押さえ装置５は、プッシュシリンダ１２１
内に組み込まれた近接スイッチが作動してピストンロッ
ドの下降量からパイプ径を検出すると共に、その検出信
号に基づいて昇降テーブル４を上昇させてパイプ中心を
パイプ内径面取り装置７及びスクロールチャック１３の
各中心に一致させる。また、パイプ位置決め装置１５
は、上記動作に同期して停止板１９を９０°旋回させ、
パイプ端部をスクロールチャック１３と対面させる。次
いで、前記中心合わせされたパイプはパイプ押さえ装置
５のＶ形ローラ１２３により押圧されつつ前記昇降テー
ブル４のＶ形ローラ１１１により移動されて前記停止板
１９と当接するように送られる。以上の動作によりパイ
プ加工位置が決定されると、直ちに固定バイス装置１４
がスクロールチャック１３を閉動作させてパイプを固定
する一方、前記内径面取り装置７がパイプ長手方向に沿
って前進してカッタ２４をパイプ先端に押圧させつつ回
転して内径面取り加工する。所定時間が経過して面取り
加工が終了すると、前記内径面取り装置７は後退する。
一方、スクロールチャック１３は開動作してパイプの固
定を解除し、同時に昇降テーブル４を下降してパイプを
再び搬送装置３に載置する。次いで、パイプはダイヘッ
ド装置８の前面に位置する昇降テーブル４へ送られ、前
記と同様の動作によってダイヘッド装置８と位置合わせ
された後、同様に前進する前記ダイヘッド装置８により
パイプ先端外周がテーパネジ加工される。このとき使用
される切削油は、オイル侵入防止装置のキャップ９７が
パイプ内径に嵌合されるので、パイプ内への侵入が阻止
される。

【００２５】なお、前記ダイヘッド装置８が所定のパイ
プをテーパネジ加工している間、前記内径面取り装置７
が後続のパイプを同時に面取り加工する。従って、両加
工作業の終了と同時に、内径面取り装置７及びダイヘッ
ド装置８は共にパイプ面から後退し、かつスクロールチ
ャック１３が開放されてパイプを搬送装置３に戻す。搬
送装置３に戻されたパイプは、順次搬送されて第２のネ
ジ切り装置２へ運ばれ、同様の工程を経て他端が加工さ
れる。パイプは両端部の加工が終了すると、再び搬送装
置３により順次搬送されて搬出テーブルＴ側へ送り出さ
れ、集荷場へ搬出される。

【００２６】なお、パイプ外径が変更すると、前記パイ
プ押さえ装置５により検出される検出信号に基づいて、
前記ダイヘッドステーション１０はツールディスク８６
が回転される共に、保持しているダイヘッド３９の中か
ら所定のヘッドが選択されかつ該ヘッドが交換位置（図
１１参照）へ移動される。一方、ダイヘッド交換装置９
は所定位置まで前進してそのチャッキング機構を水平状
態にした後、僅かに後退してダイヘッド装置８に装填さ
れているダイヘッド３９とダイヘッドステーション１０
に保持されているダイヘッド３９とを共にチャッキング
機構で把持し、再び所定位置まで前進する。その後、チ
ャッキング機構は１８０°回転する。これにより、新旧
ダイヘッドの位置が交換された後、ダイヘッド交換装置
９が再度僅かに後退して、新ダイヘッド３９をダイヘッ
ド装置８に装填し、かつ旧ダイヘッドをツールディスク
８６に収納する。前記ツールディスク８６はヘッドの保
管場所がパイプ径に応じて設定されており、パイプ径を
検出した検出信号により自動的に移動されて停止するよ
うになっている。以上により、被加工パイプの管径に係
わらず、パイプ両端部における内径面取り加工、及び外
径ネジ切り加工を実施して、搬入から搬出までを自動運
転ができる。

【００２７】

【発明の効果】以上説明したとおり、本発明の自動ネジ
切り設備によれば、パイプ搬送装置が順次一定の間隔で
パイプを搬送し、かつ内径面取り装置及びダイヘッド装
置がパイプ搬送方向に沿って順次配置されて、内径面取
り加工とネジ切り加工を同時実施しているので、処理時
間を短縮できる。また、搬送中の被加工パイプの管径を
自動検出し、この検出信号に基づいてダイヘッド交換が
自動化されているので、従前装置のように同一管径のパ
イプを一括して加工する必要がなく、生産性が向上す
る。また、ダイヘッド交換の自動化及びパイプの加工装
置に対する位置決めが自動化されているので、省力化と
同時に熟連工を必要としない。更に、加工時の切削油の
パイプ内への侵入が阻止されているので、処理工程を大
幅に短縮して生産性が格段に向上できる。

【図面の簡単な説明】

【図１】本発明の自動ネジ切り設備の全体を示す平面図
である。

【図２】本発明に使用されるネジ切り装置の平面図であ
る。

【図３】本発明に使用されるパイプ位置決め装置の正面
図である。

【図４】図３のパイプ位置決め装置の側面図である。

【図５】本発明に使用される内径面取装置の側面図であ
る。

【図６】図２のＢ−Ｂ線矢視図で示すダイヘッド装置の
側面図である。

【図７】本発明に使用されるダイヘットホルダ及びカー
トリッジの縦断面図である。

【図８】本発明に使用するダイヘッド交換装置の一部断
面を示す側面図である。

【図９】図８のダイヘッド交換装置に適用されるチャッ
キング機構の正面図である。

【図１０】本発明に使用されるダイヘッドステーション
の平面図である。

【図１１】ダイヘッドステーション及びダイヘッド交換
装置の位置関係を示す図である。

【図１２】図１１に示すダイヘッドステーションの側面
図である。

【図１３】ダイヘッド及びオイル侵入防止装置の一部断
面を示した側面図である。

【図１４】本発明に使用する昇降テーブルの平面図であ
る。

【図１５】図１４に示す昇降テーブルの側面図である。

【図１６】本発明に使用するパイプ押さえ装置の側面図
である。

【図１７】従来のネジ切り装置の平面図である。

【符号の説明】

１ 第１のネジ切り装置 ２ 第２のネジ切り装置 ３ パイプ搬送装置 ４ 昇降テーブル ５ パイプ押さえ装置 ７ パイプ内径面取装置 ８ ダイヘッド装置 ９ ダイヘッド交換装置 １０ ダイヘッドステーション

───────────────────────────────────────────────────── フロントページの続き (72)発明者 須藤 文雄 東京都中央区日本橋大伝馬町13番10号 湯 浅商事株式会社関東支社内 (72)発明者 加藤 長司 新潟県中蒲原郡亀田町大字早通2871番地10 大東産業株式会社内

Claims (4)

【特許請求の範囲】
1. 【請求項１】 パイプの一端をネジ切り加工する第１の
   ネジ切り装置と、前記パイプの他端をネジ切り加工する
   第２のネジ切り装置と、前記第１及び第２のネジ切り装
   置の間に延在し、被加工パイプを前記第１及び第２のネ
   ジ切り装置まで搬送すると共に、加工後のパイプを順次
   搬出するパイプ搬送装置と、パイプ搬送方向と直交する
   方向にパイプを移動して前記第１及び第２のネジ切り装
   置に対してパイプを挿入及び引き出す昇降テーブルとか
   らなり、前記第１及び第２のネジ切り装置はパイプ位置
   決め装置、固定バイス装置、内径面取り装置、ダイヘッ
   ド装置、ダイヘッドステーション及びダイヘッド交換装
   置とを含んで構成されることを特徴とする自動ネジ切り
   設備。
2. 【請求項２】 パイプ搬送方向に沿って内径面取り装置
   及びダイヘッド装置を順次配設しかつ前記両装置を同時
   駆動すると共に、所定間隔でパイプを搬送して該パイプ
   の内径面取り加工及びネジ切り加工を同時実施可能に構
   成したことを特徴とする請求項１記載の自動ネジ切り設
   備。
3. 【請求項３】 ダイヘッド装置に装着するダイヘッドに
   オイル侵入防止装置を付加したことを特徴とする請求項
   １記載の自動ネジ切り設備。
4. 【請求項４】 昇降テーブルに保持されたパイプと当接
   して前記昇降テーブルにストローク位置し、このストロ
   ーク位置に応じて出力される検出信号に基づいてダイヘ
   ッドステーションから所定ダイヘッドが選択されること
   を特徴とする請求項１記載の自動ネジ切り設備。